Fire Retardant Coating

medium 80 models total

A fire retardant coating protects structural steel's load-bearing capacity in a fire, not the steel from corrosion; an intumescent system that has done its corrosion job perfectly can still fail its actual purpose if the fire-rated topcoat is damaged or overpainted incorrectly.

Read more — Fire Retardant Coating explained ▾

What sets fire retardant coating apart

Most coating systems on a ship exist to keep steel from rusting. A fire retardant, or intumescent, coating has a different job: keeping structural steel below the temperature at which it loses load-bearing strength for a defined period during a fire, buying time for evacuation and firefighting. Under heat, the intumescent layer swells into a thick, insulating char that slows heat transfer into the steel beneath it. This is passive fire protection, distinct from active systems like sprinklers, and it is rated in minutes of protection, not in years of service life the way anticorrosive coatings are.

Fire retardant (intumescent) coating action — A structural steel beam with a thin intumescent coating before a fire, compared with the same beam once heat has made the coating expand into a thick insulating char layer that protects the steel.

Main components

Primer

An anticorrosive base coat compatible with the intumescent layer above it; incompatible primer-topcoat pairing is one of the most common causes of adhesion failure.

Intumescent layer

The reactive coating itself, typically epoxy or water-based, applied at a specific dry film thickness that is calculated, not estimated, for the required fire rating.

Topcoat / seal coat

A protective finish over the intumescent layer to guard it against mechanical damage and weathering, since a scraped or eroded intumescent film cannot swell evenly when it is needed.

Selection criteria

Required fire rating in minutes (commonly A-60, A-30 or H-class equivalents), which drives the dry film thickness specification directly.
Substrate profile the coating is rated for -- beams, columns and hollow sections each have published thickness charts, and a coating tested on one profile is not automatically valid on another.
Compatibility with the existing corrosion protection system if the intumescent is being applied to previously coated steel.

Regulations and class

SOLAS Chapter II-2 sets the fire integrity requirements for structural divisions and bulkheads that intumescent coatings are used to satisfy, and the coating system must carry fire test approval to the relevant standard for the specific steel profile and rating claimed. Class societies check that the applied dry film thickness matches the approved fire test certificate before accepting the installation, and any later overpainting must be verified against the same approval or it can void the fire rating.

Typical faults

Overpainting with an incompatible topcoat during routine maintenance, which can insulate the intumescent layer and prevent it from reacting correctly in a fire.
Dry film thickness below the certified minimum, invisible without a coating thickness gauge and common where application was rushed.
Mechanical damage from fitting-out work after the fire coating was applied, leaving bare or thin patches on beams later hidden by ceiling panels.
Cracking or loss of adhesion from substrate movement, more likely where surface preparation or primer selection was inadequate for the intumescent above it.

What to look for in a supplier

Fire test certification covering the exact steel profile, thickness and orientation used on the vessel, not a generic rating.
Compatibility guidance for maintenance overcoating so future repainting does not compromise the certified system.
Application records including dry film thickness measurements at handover, since these are what class and flag state will ask for later.

Never let routine maintenance painting touch a certified fire coating without checking the approved system first -- a well-meaning coat of the wrong topcoat can quietly erase a fire rating that took a full test programme to establish.

Inspector Mode Show All 80 total

14 manufacturers · 80 models

Hempel

Hempacore One FD 43601

Type

Intumescent Fire Protection

Fire rating min

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempacore AQ FD 43800

Type

Water-Based Intumescent

Fire rating min

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel FR-30min

Fire rating min

Type

Intumescent

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel FR-60min

Fire rating min

Type

Intumescent

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel FR-90min

Fire rating min

Type

Intumescent

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel FR-120min

Fire rating min

120

Type

Intumescent

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempacore One FD 43601 1L-C

Pack size

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempacore One FD 43601 2.5L-C

Pack size

2.5L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempacore One FD 43601 5L-C

Pack size

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempacore One FD 43601 10L-C

Pack size

10L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempacore One FD 43601 15L-C

Pack size

15L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempacore One FD 43601 20L-C

Pack size

20L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempacore One 43600

Product Line

Hempacore

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

500

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempacore One 43601 FD

Product Line

Hempacore

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

600

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel Heat Resist 200C

Product Line

Hempel Heat Resist

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

200

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel Heat Resist 400C

Product Line

Hempel Heat Resist

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

400

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel Heat Resist 600C

Product Line

Hempel Heat Resist

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

600

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Carboline

Carboline Thermo-Lag 3000 unverified

Type

Subliming Coating

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Carboline Pyrocrete 241 unverified

Type

Cementitious

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Carboline Nullifire 907 unverified

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Carboline FR-30min unverified

Fire rating min

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Carboline FR-60min unverified

Fire rating min

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Carboline FR-90min unverified

Fire rating min

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Carboline FR-120min unverified

Fire rating min

120

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Thermo-Lag 3000 unverified

Product Line

Thermo-Lag

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

800

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Thermaline 4900 200C unverified

Product Line

Thermaline 4900

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

200

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Thermaline 4900 400C unverified

Product Line

Thermaline 4900

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

400

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Thermaline 4900 600C unverified

Product Line

Thermaline 4900

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

600

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Jotun

Jotachar JF750

Type

Epoxy Intumescent

Fire rating min

120

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Steelmaster 1200WF

Type

Water-Based Intumescent

Fire rating min

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun FR-30min

Fire rating min

Type

Intumescent

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun FR-60min

Fire rating min

Type

Intumescent

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun FR-90min

Fire rating min

Type

Intumescent

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun FR-120min

Fire rating min

120

Type

Intumescent

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotachar JF750 Mesh

Product Line

Jotachar

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

600

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotachar 1709

Product Line

Jotachar

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

500

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotatemp 650 200C

Product Line

Jotatemp 650

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

200

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotatemp 650 400C

Product Line

Jotatemp 650

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

400

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotatemp 650 600C

Product Line

Jotatemp 650

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

600

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine

Firetex FX6002

Type

Epoxy Intumescent

Fire rating min

120

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Firetex FX5090

Type

Water-Based Intumescent

Fire rating min

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine FR-30min

Fire rating min

Type

Intumescent

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine FR-60min

Fire rating min

Type

Intumescent

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine FR-90min

Fire rating min

Type

Intumescent

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine FR-120min

Fire rating min

120

Type

Intumescent

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Firetex FX5120

Product Line

Firetex

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

500

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Firetex M90/02

Product Line

Firetex

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

600

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hi-Temp 1027 200C

Product Line

Hi-Temp 1027

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

200

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hi-Temp 1027 400C

Product Line

Hi-Temp 1027

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

400

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hi-Temp 1027 600C

Product Line

Hi-Temp 1027

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

600

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Tremco CPG / Nullifire

Nullifire SC902 Marine unverified

Fire rating min

120

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nullifire SC801 unverified

Fire rating min

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nullifire S607 unverified

Fire rating min

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Tremco CPG FR-30min unverified

Fire rating min

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Tremco CPG FR-60min unverified

Fire rating min

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Tremco CPG FR-90min unverified

Fire rating min

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Tremco CPG FR-120min unverified

Fire rating min

120

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint / AkzoNobel

Chartek 1709 unverified

Fire rating min

120

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Chartek 8 unverified

Fire rating min

120

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint FR-30min unverified

Fire rating min

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint FR-60min unverified

Fire rating min

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint FR-90min unverified

Fire rating min

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint FR-120min unverified

Fire rating min

120

Type

Intumescent

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International / AkzoNobel

Interchar 1190 unverified

Product Line

Interchar

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

600

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interchar 212 unverified

Product Line

Interchar

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

500

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intertherm 891 200C unverified

Product Line

Intertherm 891

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

200

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intertherm 891 400C unverified

Product Line

Intertherm 891

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

400

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intertherm 891 600C unverified

Product Line

Intertherm 891

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

600

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

PPG / Sigma

PPG Pitt-Char XP unverified

Product Line

Pitt-Char

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

700

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaHeat 400 200C unverified

Product Line

SigmaHeat 400

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

200

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaHeat 400 400C unverified

Product Line

SigmaHeat 400

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

400

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaHeat 400 600C unverified

Product Line

SigmaHeat 400

Coating Type

high_heat

Max. Temperature (°C)

600

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International (AkzoNobel)

Interchar 1190

Coverage 1-2 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · intumescent epoxy coating

Type

intumescent_epoxy

Fire Rating

A-60

Dry film thickness um

3000

🎯 Application Area

Vessel Types: TankersContainer shipsCruise linersOffshore support vesselsBulk carriers

Technology: intumescent epoxy coating

Application: Interchar 1190 is typically applied to engine‑room bulkheads, cargo‑hold walls, stairwells, pipe supports and other structural steel components where fire spread must be limited for at least one hour. It is also used on offshore platform decks and accommodation areas requiring class‑approved fire protection.

Selection Guide: Choose if: you need a proven A‑60 fire rating on steel bulkheads, decks or pipework in high‑risk areas and can accommodate the required film thickness. Avoid if: weight, space or rapid turnaround are critical, or the coated area will be subject to frequent impact or abrasion.

✔ Strengths

• Delivers a high A‑60 fire protection rating on structural steel
• Excellent corrosion resistance suitable for harsh marine environments
• Good adhesion to prepared steel surfaces, reducing risk of early delamination
• Can be applied in situ and over existing coatings after proper surface preparation

⚠ Weaknesses

• Requires a relatively thick dry film (≈3000 µm) increasing weight and labour time
• Long cure schedule; full performance may take several days depending on conditions
• Sensitive to mechanical damage – impacts can breach the coating and compromise fire protection
• Potential for delamination if moisture penetrates through cracks or poor surface prep

Common Failures & Inspection Points

Coating damage from impact
Delamination from moisture ingress
Intumescent char failure

Service: Protect from mechanical damage; inspect annually for cracks.

Spare Parts: International (AkzoNobel): Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.

Strengths

Delivers a high A‑60 fire protection rating on structural steel
Excellent corrosion resistance suitable for harsh marine environments
Good adhesion to prepared steel surfaces, reducing risk of early delamination
Can be applied in situ and over existing coatings after proper surface preparation

Weaknesses

Requires a relatively thick dry film (≈3000 µm) increasing weight and labour time
Long cure schedule; full performance may take several days depending on conditions
Sensitive to mechanical damage – impacts can breach the coating and compromise fire protection
Potential for delamination if moisture penetrates through cracks or poor surface prep

Certifications: IMO FSS Code complianceDNVGL fire‑protection approvalABS Class approval for fire protection

Datasheet

Interchar 404

Coverage 2-3 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · water‑based intumescent coating

Type

intumescent_water_based

Fire Rating

B-15

Dry film thickness um

1500

🎯 Application Area

Vessel Types: Bulk CarrierContainer ShipTankerCruise ShipOffshore Platform

Technology: water‑based intumescent coating

Application: Applied to decks, bulkheads, engine‑room structural members, pipe supports, and other critical steel components during new‑build construction or major refits where fire protection of ship structures is required.

Selection Guide: Choose if you need a high‑performance B‑15 fire rating on steel, must meet low‑VOC environmental rules, and can control application humidity and temperature. Avoid if the structure is subject to severe vibration or if controlled curing conditions cannot be guaranteed.

✔ Strengths

• Provides B‑15 fire protection (≈15 min at 1000 °C) on structural steel
• Low VOC water base meets environmental regulations
• Thick dry film (~1500 µm) gives robust insulation after cure
• Good adhesion to clean, primed steel when applied per guidelines
• Suitable for a wide range of vessel types and offshore structures

⚠ Weaknesses

• Highly moisture‑sensitive during curing; requires controlled humidity
• Achieving uniform thickness in recessed or hard‑to‑reach areas can be difficult
• Prone to cracking in high‑vibration zones if film is too thick or substrate flexes
• Longer cure time compared with solvent‑based intumescent systems
• Requires strict surface preparation and temperature control

Common Failures & Inspection Points

Moisture sensitivity during cure
Thin film in recessed areas
Cracking in high-vibration zones

Service: Apply in controlled humidity; inspect vibration-prone areas.

Spare Parts: International (AkzoNobel): Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.

Strengths

Provides B‑15 fire protection (≈15 min at 1000 °C) on structural steel
Low VOC water base meets environmental regulations
Thick dry film (~1500 µm) gives robust insulation after cure
Good adhesion to clean, primed steel when applied per guidelines
Suitable for a wide range of vessel types and offshore structures

Weaknesses

Highly moisture‑sensitive during curing; requires controlled humidity
Achieving uniform thickness in recessed or hard‑to‑reach areas can be difficult
Prone to cracking in high‑vibration zones if film is too thick or substrate flexes
Longer cure time compared with solvent‑based intumescent systems
Requires strict surface preparation and temperature control

Datasheet

Sherwin-Williams

Firetex FX6002

Coverage 1-2 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · intumescent epoxy fire‑retardant coating

Type

intumescent_epoxy

Fire Rating

A-60

Dry film thickness um

2800

🎯 Application Area

Vessel Types: Bulk CarrierOil TankerContainer ShipPassenger FerryOffshore Platform

Technology: intumescent epoxy fire‑retardant coating

Application: Applied to structural steel bulkheads, deck plating, cargo‑hold walls, pipework supports and other critical fire‑exposed areas on new builds or during dry‑dock refurbishments where compliance with IMO fire safety standards is mandatory.

Selection Guide: Choose if you need a proven A‑60 fire‑protective coating for steel bulkheads, decks or engine‑room structures and have access to certified applicators. Avoid if vessel weight budget is tight, vibration control cannot be guaranteed, or a thin‑film solution is required.

✔ Strengths

• A‑60 fire rating meets IMO FSS requirements for structural steel protection
• Intumescent action creates a protective char layer, preserving load‑bearing capacity during fire
• Excellent corrosion resistance on marine steel substrates
• Long service life when applied at the specified 2800 µm dry film thickness

⚠ Weaknesses

• Requires certified applicators and strict surface preparation; installation time is long
• Very thick coating adds significant weight (≈2.8 mm) to structures
• Potential for cracking in high‑vibration zones if substrate movement is not controlled
• Critical over‑coating of windows and penetrations – mistakes can compromise fire performance

Common Failures & Inspection Points

Application requires specialist training
Cracking in high-vibration areas
Overcoating window critical

Service: Apply by certified applicators only; monitor vibration-prone zones.

Spare Parts: Sherwin-Williams: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.

Strengths

A‑60 fire rating meets IMO FSS requirements for structural steel protection
Intumescent action creates a protective char layer, preserving load‑bearing capacity during fire
Excellent corrosion resistance on marine steel substrates
Long service life when applied at the specified 2800 µm dry film thickness

Weaknesses

Requires certified applicators and strict surface preparation; installation time is long
Very thick coating adds significant weight (≈2.8 mm) to structures
Potential for cracking in high‑vibration zones if substrate movement is not controlled
Critical over‑coating of windows and penetrations – mistakes can compromise fire performance

Certifications: IMO FSS Code approvalDNV GL Type ApprovalABS Classification approval

Datasheet

Firetex FX5120

Coverage 2-3 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · water-based intumescent coating

Type

intumescent_water_based

Fire Rating

B-15

Dry film thickness um

1200

🎯 Application Area

Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainer ShipPassenger FerryOffshore Platform

Technology: water-based intumescent coating

Application: Commonly applied to engine rooms, cargo holds, bulkheads, deck structures, and other critical steel components that must meet fire‑resistance standards on commercial vessels and offshore installations.

Selection Guide: Choose if you need a water‑based, low‑VOC coating that delivers B‑15 fire protection on steel and can accommodate thick film builds. Avoid if the installation environment cannot guarantee controlled humidity or adequate ventilation, or where high impact resistance is a primary requirement.

✔ Strengths

• Provides a certified B‑15 fire protection level at 1200 µm dry film thickness
• Low VOC formulation suitable for enclosed ship spaces
• Can be applied directly to existing steel without extensive surface preparation
• Good adhesion in marine atmospheres when proper curing ventilation is provided

⚠ Weaknesses

• Highly moisture‑sensitive during the cure phase; requires controlled humidity
• Relatively low impact resistance compared with epoxy fire coats
• Film thickness can vary if application technique is not tightly controlled
• Longer drying/curing time and need for forced ventilation in confined areas

Common Failures & Inspection Points

Moisture sensitivity during cure
Low impact resistance
Film thickness variation

Service: Ensure forced ventilation for curing in enclosed spaces.

Spare Parts: Sherwin-Williams: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.

Strengths

Provides a certified B‑15 fire protection level at 1200 µm dry film thickness
Low VOC formulation suitable for enclosed ship spaces
Can be applied directly to existing steel without extensive surface preparation
Good adhesion in marine atmospheres when proper curing ventilation is provided

Weaknesses

Highly moisture‑sensitive during the cure phase; requires controlled humidity
Relatively low impact resistance compared with epoxy fire coats
Film thickness can vary if application technique is not tightly controlled
Longer drying/curing time and need for forced ventilation in confined areas

Datasheet

Chugoku Marine Paints

CMP Thermoguard 300 unverified

Product Line

Thermoguard

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

550

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Kansai Paint Marine

Kansai FR Protect 500 unverified

Product Line

FR Protect

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

500

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

KCC Marine Coatings

KCC Fireguard M100 unverified

Product Line

Fireguard

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

500

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nippon Paint Marine

Nippon FR Marine 200 unverified

Product Line

FR Marine

Coating Type

fire

Application Method

airless spray

Dft (µm)

500

Voc (g/l)

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet