Shop Primer (Pre-Construction)
medium
6 models total
Shop primer is a thin, fast-curing coat applied to steel plate at the blasting line before any cutting or welding begins; it is a temporary protective and weldable film, not part of the ship's final coating system, and choosing the wrong type causes problems the yard only discovers once blocks are already welded together.
Read more — Shop Primer (Pre-Construction) explained ▾
What sets this coating apart
Steel arrives at a shipyard as raw plate, gets blast-cleaned to a defined surface profile, and then sits in the stockyard and moves through cutting, forming and welding before it becomes part of a block. Bare blasted steel starts rusting again within hours in a humid yard, so it is immediately coated with a thin shop primer — typically 15 to 20 microns dry film thickness — thin enough not to interfere with welding and cutting, and fast-curing enough to keep the production line moving. This is fundamentally different from the ship's final coating system applied after block construction: shop primer is a temporary holding coat, not a corrosion protection system meant to last the ship's service life, and in way of weld seams it is typically removed or is thin enough to burn through cleanly during welding.
Aufbau: primer chemistry and application
Zinc silicate primers
An inorganic zinc silicate primer gives strong weld-through performance and good long-term corrosion resistance if the steel ends up staying primed longer than planned, but it needs a properly controlled cure (moisture and temperature) and, if overcoated later, needs a light sweep blast or thorough cleaning first because zinc silicate's inorganic surface does not always bond well to a topcoat straight off the stockyard.
Zinc epoxy primers
An organic zinc-rich epoxy primer is more forgiving to apply and recoat, tolerates a wider humidity window during cure, but generates more weld fume and porosity risk if applied thicker than specified, since the resin content burns rather than vaporising as cleanly as an inorganic binder.
Application
Most yards run an automated primer line directly after the blast booth, spraying a controlled, even film across the plate in one pass; DFT is checked with a magnetic gauge at intervals along the line, because both an under-thick film (no real protection) and an over-thick film (weld porosity, fume) are rejects.
Typical faults
| Fault | Consequence |
|---|---|
| Primer applied thicker than specified | Weld porosity and increased fume during cutting and welding, sometimes requiring rework of the weld |
| Zinc silicate primer overcoated without a sweep blast | Poor adhesion of the final coating system, showing up later as blistering or flaking in way of primed steel |
| Extended stockyard exposure between priming and block erection | Rust bloom breaking through the thin primer film, especially at plate edges and in humid or coastal yards |
| Arc strikes or mechanical damage during handling | Local bare steel exposed well before the block reaches final coating, starting corrosion at a point the topcoat then has to bridge |
What to look for in a supplier
- Compatibility testing against the yard's specified final coating system, ideally referencing the IMO Performance Standard for Protective Coatings (PSPC) compatibility requirements where the primer sits under a ballast tank coating
- Consistent DFT control and weld-through performance data, not just a datasheet figure
- Realistic recoating window before the primer needs a sweep blast, matched to the yard's typical time between priming and block erection
- Two-component product shelf life suited to the yard's storage and mixing turnaround
A block that has sat primed in the stockyard far longer than planned should be checked for rust bloom before it goes to final coating; primer that looked sound on the day it was sprayed does not stay that way through a delayed production schedule.
3 manufacturers · 6 models
Hempel
4
Hempel Shop Primer ZS 15890
Coverage 14-18 m2/L
· Hull/Tank Protection Coating
· Zinc silicate shopprimer
Type
zinc_silicate
Dry film thickness um
20
Technical Specifications
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types:
Newbuild
Technology: Zinc silicate shopprimer
Application: Werftprimer fuer den temporaeren Korrosionsschutz von Stahlplatten und Profilen waehrend der Bauphase. Wird automatisiert in der Stahlvorbehandlungsanlage aufgetragen.
Selection Guide: Choose if: Neubau-Stahlvorbehandlung, muss schweiss- und schneidbar sein. Avoid if: Langzeit-Korrosionsschutz benoetigt — kein Ersatz fuer vollwertigen Primer.
✔ Strengths
- • Schnelle Trocknung (Minuten)
- • Schweiss- und schneidbar
- • Automatisierte Applikation moeglich
⚠ Weaknesses
- • Nur temporaerer Schutz (3-12 Monate)
- • Begrenzte Schichtdicke
Common Failures & Inspection Points
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Service: Sa 2.5 surface prep required; uniform roller speed.
Spare Parts: Hempel: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
- Schnelle Trocknung (Minuten)
- Schweiss- und schneidbar
- Automatisierte Applikation moeglich
Weaknesses
- Nur temporaerer Schutz (3-12 Monate)
- Begrenzte Schichtdicke
HEMUCRYL SHOPPRIMER 1825K
Per coating specification
· Hull/Tank Protection Coating
· Acrylic shopprimer
Model Number
TAK000012U
Technical Specifications
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types:
Newbuild
Technology: Acrylic shopprimer
Application: Werftprimer fuer den temporaeren Korrosionsschutz von Stahlplatten und Profilen waehrend der Bauphase. Wird automatisiert in der Stahlvorbehandlungsanlage aufgetragen.
Selection Guide: Choose if: Neubau-Stahlvorbehandlung, muss schweiss- und schneidbar sein. Avoid if: Langzeit-Korrosionsschutz benoetigt — kein Ersatz fuer vollwertigen Primer.
✔ Strengths
- • Schnelle Trocknung (Minuten)
- • Schweiss- und schneidbar
- • Automatisierte Applikation moeglich
⚠ Weaknesses
- • Nur temporaerer Schutz (3-12 Monate)
- • Begrenzte Schichtdicke
Common Failures & Inspection Points
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
- Schnelle Trocknung (Minuten)
- Schweiss- und schneidbar
- Automatisierte Applikation moeglich
Weaknesses
- Nur temporaerer Schutz (3-12 Monate)
- Begrenzte Schichtdicke
HEMPEL'S SHOPPRIMER E 15280
Per coating specification
· Hull/Tank Protection Coating
· Zinc silicate shopprimer
Model Number
TAK00000ZV
Technical Specifications
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types:
Newbuild
Technology: Zinc silicate shopprimer
Application: Werftprimer fuer den temporaeren Korrosionsschutz von Stahlplatten und Profilen waehrend der Bauphase. Wird automatisiert in der Stahlvorbehandlungsanlage aufgetragen.
Selection Guide: Choose if: Neubau-Stahlvorbehandlung, muss schweiss- und schneidbar sein. Avoid if: Langzeit-Korrosionsschutz benoetigt — kein Ersatz fuer vollwertigen Primer.
✔ Strengths
- • Schnelle Trocknung (Minuten)
- • Schweiss- und schneidbar
- • Automatisierte Applikation moeglich
⚠ Weaknesses
- • Nur temporaerer Schutz (3-12 Monate)
- • Begrenzte Schichtdicke
Common Failures & Inspection Points
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
- Schnelle Trocknung (Minuten)
- Schweiss- und schneidbar
- Automatisierte Applikation moeglich
Weaknesses
- Nur temporaerer Schutz (3-12 Monate)
- Begrenzte Schichtdicke
Hempel's Shopprimer ZS 15890
Per coating specification
· Hull/Tank Protection Coating
· Zinc silicate shopprimer
Model Number
TAK00000TD
Technical Specifications
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types:
Newbuild
Technology: Zinc silicate shopprimer
Application: Werftprimer fuer den temporaeren Korrosionsschutz von Stahlplatten und Profilen waehrend der Bauphase. Wird automatisiert in der Stahlvorbehandlungsanlage aufgetragen.
Selection Guide: Choose if: Neubau-Stahlvorbehandlung, muss schweiss- und schneidbar sein. Avoid if: Langzeit-Korrosionsschutz benoetigt — kein Ersatz fuer vollwertigen Primer.
✔ Strengths
- • Schnelle Trocknung (Minuten)
- • Schweiss- und schneidbar
- • Automatisierte Applikation moeglich
⚠ Weaknesses
- • Nur temporaerer Schutz (3-12 Monate)
- • Begrenzte Schichtdicke
Common Failures & Inspection Points
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
- Schnelle Trocknung (Minuten)
- Schweiss- und schneidbar
- Automatisierte Applikation moeglich
Weaknesses
- Nur temporaerer Schutz (3-12 Monate)
- Begrenzte Schichtdicke
International (AkzoNobel)
1
Interzinc 22
Coverage 12-16 m2/L
· Hull/Tank Protection Coating
· Zinc‑rich ethyl silicate primer
Type
ethyl_silicate_zinc
Dry film thickness um
18
🎯 Application Area
Vessel Types:
Container shipBulk carrierTankerCruise linerOffshore support vessel
Technology: Zinc‑rich ethyl silicate primer
Application: Applied as the first coat on steel plates during shipyard construction, especially for vessels that will operate in aggressive seawater conditions and require long‑term corrosion protection before the final epoxy finish.
Selection Guide: Choose Interzinc 22 when you need a high‑performance, zinc‑rich primer for new‑build hulls in a controlled shop environment and plan to apply an International epoxy topcoat. Avoid it if coating must be applied on‑site under variable humidity or if rapid turnaround limits the cure time.
✔ Strengths
- • High zinc content gives excellent cathodic protection during early service life.
- • Strong adhesion to bare steel, reducing risk of delamination under subsequent coats.
- • Optimised for shop application – long pot life and consistent dry film thickness at 18 µm.
- • Compatible with most International epoxy topcoats, enabling a seamless coating system.
⚠ Weaknesses
- • Very sensitive to moisture during cure; high humidity can cause blistering or poor film formation.
- • Zinc dust can contaminate adjacent surfaces if handling is not controlled.
- • Over‑application (exceeding target DFT) may lead to cracking and reduced flexibility.
- • Requires strict environmental control (temperature, humidity) in the shop.
Common Failures & Inspection Points
- Moisture sensitivity during cure
- Zinc dust contamination of substrate
- Over-application
Service: Apply in controlled humidity; target 15-20 microns.
Spare Parts: International (AkzoNobel): Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
- High zinc content gives excellent cathodic protection during early service life.
- Strong adhesion to bare steel, reducing risk of delamination under subsequent coats.
- Optimised for shop application – long pot life and consistent dry film thickness at 18 µm.
- Compatible with most International epoxy topcoats, enabling a seamless coating system.
Weaknesses
- Very sensitive to moisture during cure; high humidity can cause blistering or poor film formation.
- Zinc dust can contaminate adjacent surfaces if handling is not controlled.
- Over‑application (exceeding target DFT) may lead to cracking and reduced flexibility.
- Requires strict environmental control (temperature, humidity) in the shop.
Jotun
1
Jotun Shopprimer ZS
Coverage 12-16 m2/L
· Hull/Tank Protection Coating
· zinc silicate shop primer
Type
zinc_silicate
Dry film thickness um
20
Weldable
ja
Technical Specifications
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types:
Oil TankerChemical TankerBulk CarrierContainer ShipOffshore Platform Hull Sections
Technology: zinc silicate shop primer
Application: Applied in shipyards during hull plate fabrication to protect steel before welding and subsequent coating; used as the first coat inside cargo tanks prior to epoxy topcoats; suitable for pre‑assembly of offshore module sections where weldability after priming is critical.
Selection Guide: Choose if: you need a thin, weld‑ready primer for new‑build hull or tank steel that will be overcoated with epoxy or polyurethane systems and you can meet the required surface preparation. Avoid if: the project demands a high‑thickness corrosion barrier on its own, involves on‑site repairs, or operates in extremely aggressive environments where a thicker epoxy primer is preferred.
✔ Strengths
- • High adhesion (≥5 MPa, ASTM D3359 Level 0–1) ensuring excellent bond to steel substrates
- • Weldable after cure, allowing shipyard welding without surface damage
- • Thin film requirement (~20 µm) reduces weight and shortens curing time
- • Good salt‑spray resistance (>1000 h typical) for marine heavy‑duty service
- • Low VOC formulation compatible with IMO AFS/CONF/26 limits for downstream coatings
⚠ Weaknesses
- • Requires strict surface preparation (ISO 8501‑1 Sa 2½ or finer) to achieve adhesion targets
- • Thin film may be insufficient in highly aggressive corrosion zones, necessitating a thicker epoxy topcoat
- • Cure time is temperature dependent; low ambient temperatures can delay welding schedules
- • Not intended for field repairs – best used in controlled shipyard environments
- • Limited documented long‑term performance data compared with thick epoxy primers
Common Failures & Inspection Points
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Service: Apply 15-25 microns only; do not exceed to maintain weld quality.
Spare Parts: Jotun: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
- High adhesion (≥5 MPa, ASTM D3359 Level 0–1) ensuring excellent bond to steel substrates
- Weldable after cure, allowing shipyard welding without surface damage
- Thin film requirement (~20 µm) reduces weight and shortens curing time
- Good salt‑spray resistance (>1000 h typical) for marine heavy‑duty service
- Low VOC formulation compatible with IMO AFS/CONF/26 limits for downstream coatings
Weaknesses
- Requires strict surface preparation (ISO 8501‑1 Sa 2½ or finer) to achieve adhesion targets
- Thin film may be insufficient in highly aggressive corrosion zones, necessitating a thicker epoxy topcoat
- Cure time is temperature dependent; low ambient temperatures can delay welding schedules
- Not intended for field repairs – best used in controlled shipyard environments
- Limited documented long‑term performance data compared with thick epoxy primers