Deck Anti-Slip Coating

medium 56 models total

Deck anti-slip coating is judged on friction, not film thickness: a walkway coated to the same micron build as a hull tank can still fail a slip test if the wrong aggregate was broadcast into the wet film or at the wrong rate.

Read more — Deck Anti-Slip Coating explained ▾

What sets anti-slip coating apart from standard deck paint

Ordinary deck paint is judged on adhesion, corrosion protection and film build in microns. Anti-slip coating adds a fourth requirement that has nothing to do with the paint film itself: measurable skid resistance underfoot in wet, oily or icy conditions. That resistance comes almost entirely from a layer of hard aggregate broadcast into the wet coating, not from the resin, so the aggregate grade and broadcast rate matter as much as the paint specification.

Deck anti-slip coating, layer build-up — Cross-section through a deck anti-slip coating system showing the steel deck plate, primer, epoxy basecoat, broadcast aggregate and the sealing topcoat that locks the grit in place.

Main components of the system

Primer and tie coat

A standard anticorrosive primer system is applied first, matched to the steel preparation grade achieved on deck, since the anti-slip topcoat is only as durable as the steel and primer underneath it.

Binder coat

An epoxy or polyurethane binder is applied at a build thick enough to hold the aggregate mechanically once cured, typically several times the dry film thickness of a plain topcoat.

Aggregate

Aluminium oxide, silicon carbide or graded quartz sand is broadcast into the wet binder by hand or spray gun while it is still tacky, then the excess that did not bond is swept off once the coat has cured.

Sealer or topcoat

A thin sealer coat is often applied over the aggregate to lock the grains in place and reduce the chance of loose particles working free underfoot or embedding in bare feet and boots.

Selection criteria

Selection is driven by traffic type and exposure rather than colour: helideck coatings need a specific aggregate grade and friction value tied to helicopter operating approval, engine room floor plates need oil resistance the weather deck does not, and gangway and stair tread areas need a finer aggregate that will not tear bare skin on a barefoot crew member while still passing a slip test.

Traffic type — foot only, wheeled trolley traffic, or helicopter operations.
Exposure — open weather deck, engine room, or accommodation walkway.
Aggregate grade — coarser grades give higher friction but wear footwear and clothing faster.
Chemical exposure — oil, fuel or cargo residue calls for a chemically resistant binder, not just a hard one.

Regulations and class

Helideck coatings are assessed against friction and colour requirements tied to helicopter landing approval rather than a generic class rule, and the coating condition is checked as part of the periodic helideck inspection. On escape routes and open decks, class surveyors look at coating condition as part of the general structural and safety inspection rather than applying a dedicated anti-slip standard, so consistent maintenance history matters more than a certificate at delivery.

Typical faults

Aggregate loss — from under-broadcasting or a binder coat applied too thin, leaving smooth patches that fail underfoot exactly where traffic is heaviest.
Blistering — from moisture trapped under the coating on a deck that was not fully dry during application, showing up months later as bubbles that trap water and accelerate corrosion.
Chalking and colour loss — from UV exposure on an epoxy binder not intended for topside use, which also signals the binder is losing hardness and grip.
Edge lifting at deck fittings — from inadequate surface preparation around bolted equipment, giving water a path under the coating.

What to look for in a supplier

A documented friction test result for the specific aggregate and broadcast rate proposed, not a generic product datasheet figure.
Helideck approval documentation if the coating is intended for that area.
Compatibility confirmation with the existing primer system if this is a partial recoat rather than a full strip.
Recommended surface preparation standard and minimum recoat interval in writing.

Never judge an anti-slip deck by eye from a dry inspection — walk it wet in deck boots, because that is the only test that matches how it will actually be used.

Inspector Mode Show All 56 total

9 manufacturers · 56 models

Hempel

Hempathane Deck Coating 55030

Type

Anti-Slip Polyurethane

Non skid

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel Deck Anti-Slip Fine

Aggregate

Fine

Non skid

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel Deck Anti-Slip Coarse

Aggregate

Coarse

Non skid

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel Deck Anti-Slip Medium

Aggregate

Medium

Non skid

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55900 Non-Skid

Product Line

Hempathane

Coating Type

deck_antislip

Application Method

roller

Dft (µm)

100

Voc (g/l)

320

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur Non-Skid 15640

Product Line

Hempadur

Coating Type

deck_antislip

Application Method

roller

Dft (µm)

125

Voc (g/l)

210

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur NS Fine 0.5mm

Product Line

Hempadur NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Fine 0.5mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur NS Medium 1.0mm

Product Line

Hempadur NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Medium 1.0mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur NS Coarse 1.5mm

Product Line

Hempadur NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Coarse 1.5mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur NS Extra Coarse 2.0mm

Product Line

Hempadur NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Extra Coarse 2.0mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun

Jotafloor Non-Skid

Type

Anti-Slip Deck Coating

Non skid

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun Deck Anti-Slip Fine

Aggregate

Fine

Non skid

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun Deck Anti-Slip Coarse

Aggregate

Coarse

Non skid

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun Deck Anti-Slip Medium

Aggregate

Medium

Non skid

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotafloor Non-Slip

Product Line

Jotafloor

Coating Type

deck_antislip

Application Method

roller

Dft (µm)

100

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotafloor Grip Safe

Product Line

Jotafloor

Coating Type

deck_antislip

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotafloor NS Fine 0.5mm

Product Line

Jotafloor NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Fine 0.5mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotafloor NS Medium 1.0mm

Product Line

Jotafloor NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Medium 1.0mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotafloor NS Coarse 1.5mm

Product Line

Jotafloor NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Coarse 1.5mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotafloor NS Extra Coarse 2.0mm

Product Line

Jotafloor NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Extra Coarse 2.0mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine

Acrolon Non-Skid

Type

Anti-Slip Deck Coating

Non skid

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine Deck Anti-Slip Fine

Aggregate

Fine

Non skid

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine Deck Anti-Slip Coarse

Aggregate

Coarse

Non skid

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine Deck Anti-Slip Medium

Aggregate

Medium

Non skid

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Epinamel Non-Skid

Product Line

Epinamel

Coating Type

deck_antislip

Application Method

roller

Dft (µm)

100

Voc (g/l)

260

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Epinamel NS Fine 0.5mm

Product Line

Epinamel NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Fine 0.5mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Epinamel NS Medium 1.0mm

Product Line

Epinamel NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Medium 1.0mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Epinamel NS Coarse 1.5mm

Product Line

Epinamel NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Coarse 1.5mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Epinamel NS Extra Coarse 2.0mm

Product Line

Epinamel NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Extra Coarse 2.0mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

PPG / Sigma

SigmaCover 2 Non-Skid unverified

Product Line

SigmaCover

Coating Type

deck_antislip

Application Method

roller

Dft (µm)

100

Voc (g/l)

230

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaFloor 400 Non-Skid unverified

Product Line

SigmaFloor

Coating Type

deck_antislip

Application Method

roller

Dft (µm)

100

Voc (g/l)

240

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaFloor NS Fine 0.5mm unverified

Product Line

SigmaFloor NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Fine 0.5mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaFloor NS Medium 1.0mm unverified

Product Line

SigmaFloor NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Medium 1.0mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaFloor NS Coarse 1.5mm unverified

Product Line

SigmaFloor NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Coarse 1.5mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaFloor NS Extra Coarse 2.0mm unverified

Product Line

SigmaFloor NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Extra Coarse 2.0mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International / AkzoNobel

Intergard 5630 Non-Skid unverified

Product Line

Intergard

Coating Type

deck_antislip

Application Method

roller

Dft (µm)

100

Voc (g/l)

240

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intergard NS Fine 0.5mm unverified

Product Line

Intergard NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Fine 0.5mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intergard NS Medium 1.0mm unverified

Product Line

Intergard NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Medium 1.0mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intergard NS Coarse 1.5mm unverified

Product Line

Intergard NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Coarse 1.5mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intergard NS Extra Coarse 2.0mm unverified

Product Line

Intergard NS

Coating Type

deck_antislip

Aggregate size

Extra Coarse 2.0mm

Application Method

roller

Dft (µm)

150

Voc (g/l)

230

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Chugoku Marine Paints

CMP Deck Non-Skid unverified

Type

Anti-Slip Deck Coating

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Chugoku Marine Paints Deck Anti-Slip Fine unverified

Aggregate

Fine

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Chugoku Marine Paints Deck Anti-Slip Coarse unverified

Aggregate

Coarse

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Chugoku Marine Paints Deck Anti-Slip Medium unverified

Aggregate

Medium

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint / AkzoNobel

Interthane Non-Skid 990NS unverified

Type

Anti-Slip Deck Coating

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint Deck Anti-Slip Fine unverified

Aggregate

Fine

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint Deck Anti-Slip Coarse unverified

Aggregate

Coarse

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint Deck Anti-Slip Medium unverified

Aggregate

Medium

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nippon Paint Marine

U-Marine Deck NS unverified

Type

Anti-Slip Deck Coating

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nippon Paint Marine Deck Anti-Slip Fine unverified

Aggregate

Fine

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nippon Paint Marine Deck Anti-Slip Coarse unverified

Aggregate

Coarse

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nippon Paint Marine Deck Anti-Slip Medium unverified

Aggregate

Medium

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

PPG / Sigma Coatings

SigmaDur Non-Skid 550NS unverified

Type

Anti-Slip Deck Coating

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

PPG Deck Anti-Slip Fine unverified

Aggregate

Fine

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

PPG Deck Anti-Slip Coarse unverified

Aggregate

Coarse

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

PPG Deck Anti-Slip Medium unverified

Aggregate

Medium

Non skid

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet