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Antifouling Coating (Underwater)

medium 183 models total

Antifouling coating on the underwater hull releases biocide or uses a slippery silicone surface to stop barnacles, weed and slime from settling, and its performance is measured in vessel speed loss and fuel penalty over a defined service interval rather than by paint thickness alone.

Read more — Antifouling Coating (Underwater) explained ▾

What makes antifouling different from other hull coatings

Antifouling is applied over an anticorrosive primer system and is the only coat in the underwater package designed to actively resist marine growth rather than just protect steel. Two working principles dominate: biocide-release coatings (self-polishing copolymer or controlled-depletion types) that wear away at a controlled rate, exposing fresh biocide as the outer layer erodes, and fouling-release coatings (silicone or fluoropolymer) that carry no biocide and instead present a low-friction, low-adhesion surface that sheds growth once the ship reaches a few knots. The choice between the two is a trading-pattern decision as much as a technical one.

Underwater hull antifouling coating build-up
Cross section through the underwater hull plate below the waterline showing the anticorrosive primer, tie coat and antifouling topcoat that releases biocide at its surface into the surrounding sea water.

Main components of the underwater system

Anticorrosive primer

Epoxy-based coats that isolate the steel from seawater and provide adhesion for the layers above; applied to a specified dry film thickness after abrasive blasting to a defined surface cleanliness standard.

Tie coat

Used mainly under fouling-release systems, this intermediate layer bonds the silicone topcoat to the anticorrosive system, since silicone does not adhere reliably to epoxy on its own.

Antifouling topcoat

The active layer, applied in one or more coats to a total dry film thickness set by the intended docking interval, typically 60 to 90 months for modern self-polishing systems.

Boot top and niche area coatings

Separate formulations cover the waterline, sea chests, thruster tunnels and rudder - areas with different exposure and flow conditions that plain hull antifouling does not always suit.

Selection and sizing

Selection is driven by trading pattern (idle time alongside versus continuous steaming speed), intended docking interval, hull colour requirements, and local biocide regulations in the ship's trading area. Film thickness is specified per coat and checked with a wet film gauge during application and a dry film gauge afterward; under-thickness shortens service life, over-thickness increases the risk of cracking and premature loss of biocide release control.

Regulations and class

The IMO Anti-Fouling Systems (AFS) Convention bans organotin compounds such as TBT and requires an International Anti-fouling System Certificate confirming the coating in use is compliant. Some port states and coastal jurisdictions apply additional biocide-release limits. Class does not approve the coating itself but records the underwater coating system and docking history as part of the ship's condition assessment.

Typical faults

  • Application over an unready surface - insufficient blast profile or residual salt contamination causes early adhesion failure and blistering, exposing bare steel well before the next docking.
  • Wrong system for the trading pattern - a self-polishing coating on a ship with long idle periods loses its polishing action and fouls at the waterline and in low-flow niche areas.
  • Incompatible overcoating - applying a new antifouling type directly over an old, incompatible one causes lifting and flaking within one season.
  • Cathodic protection interaction - impressed current systems set too aggressively can disbond coating near anodes, leaving unprotected patches that foul first.
  • Under-thickness at edges and welds - thin film at structural edges wears through early, giving early fouling patches that spread if left untreated.

What to look for in a supplier

  • A documented service history of the specific product on similar trading patterns and hull speeds, not just laboratory panel results.
  • Technical support for surface preparation and application supervision during docking, since application quality decides most of the coating's real-world life.
  • A written compatibility statement when overcoating an existing system from a different manufacturer.
  • Compliance documentation for the AFS Convention and any additional biocide restrictions in the ship's trading region.

Speed loss and fuel penalty creep up gradually - track hull performance against a baseline curve rather than waiting for a visible fouling report to decide the next docking date.

Inspector Mode Show All 183 total

4 manufacturers · 183 models

Jotun

110
SeaQuantum X200
Coverage 6-8 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Type
self_polishing
Biocide
copper_acrylate
Dry film thickness um
200
Voc (g/l)
290
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Premium-SPC mit laengster Standzeit und hoechstem Fouling-Schutz der SeaQuantum-Linie. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Apply minimum 2 coats; ensure compatibility with existing system.
Spare Parts: Jotun: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuantum Ultra S
Coverage 7-9 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Type
self_polishing
Biocide
copper_pyrithione
Dry film thickness um
175
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Ultra-Performance-Variante fuer anspruchsvollste Fouling-Bedingungen und maximale Treibstoffeffizienz. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Select polishing rate based on vessel speed profile.
Spare Parts: Jotun: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Jotun Seaforce 60
Jotun Seaforce 60
Coverage 5-7 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Controlled-depletion antifouling
Type
antifouling_high_solid
Dry film thickness um
200
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerOffshore SupplyFishingTug
Technology: Controlled-depletion antifouling
Application: Antifouling der SeaForce-Familie von Jotun. Standard-CDP fuer moderate Fouling-Bedingungen. Kosteneffektiver Fouling-Schutz fuer Handelsschiffe und Arbeitsschiffe.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektiver Fouling-Schutz, Standardanforderungen. Avoid if: Premium-Treibstoffeffizienz benoetigt — SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Apply extra thickness at boot top edges.
Spare Parts: Jotun: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Penguard Express MIO
Penguard Express MIO
Coverage 4-5 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer/intermediate
Type
epoxy_MIO
Dry film thickness um
200
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer/intermediate
Application: Epoxy-Grundierung/-Zwischenbeschichtung der Penguard-Serie von Jotun. Express — Schnellhaertend fuer zeitkritische Projekte. Vielseitig einsetzbar als Primer oder Intermediate in diversen Beschichtungssystemen.
Selection Guide: Choose if: Zuverlaessiger Epoxy-Primer fuer Neubau oder Reparatur. Avoid if: Oberflaechenvorbereitung unter Sa 2.5 — Mastic waehlen.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • • Guter Korrosionsschutz
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Topcoat with polyurethane for UV protection.
Spare Parts: Jotun: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • Guter Korrosionsschutz
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote Universal N10
Coverage 4-6 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Type
universal_primer
Dry film thickness um
200
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal N10 — Jotuns meisteingesetzter Mehrzweck-Epoxy. Bewaehrt in Ballasttanks, Laderaeumen, Deck und externen Bereichen. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Apply within 6 hours of blasting; observe overcoating intervals.
Spare Parts: Jotun: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Jotun Resist 86
Jotun Resist 86
Coverage 3-5 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Copper‑oxide biocidal coating
Type
vinyl_ester
Dry film thickness um
500
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Container shipsBulk carriersTankers (crude, product)Offshore supply vesselsCruise linersNaval auxiliary ships
Technology: Copper‑oxide biocidal coating
Application: Resist 86 is typically applied on the hulls of ocean‑going merchant ships during dry‑dock periods to provide multi‑year protection against marine growth. It is also used on offshore support vessels and naval auxiliaries where high mechanical resistance and long service intervals are critical.
Selection Guide: Choose if you need a durable copper‑based antifouling system for high‑speed or long‑voyage cargo vessels and can meet the required surface preparation and cure times. Avoid if operating primarily in copper‑restricted waters, require ultra‑thin coatings, or have very low hull speeds that limit fouling‑release performance.
✔ Strengths
  • • Proven fouling resistance on fast‑moving and ocean‑going vessels
  • • Robust mechanical hardness; tolerates impact and abrasion
  • • Typical dry‑film thickness up to 500 µm provides extended service intervals
  • • Compatible with a wide range of steel, aluminium and composite substrates when proper surface preparation is applied
  • • Three‑coat system (primer, intermediate, top) simplifies field application
⚠ Weaknesses
  • • Copper biocide may be restricted in environmentally sensitive areas (e.g., US EPA Tier 1 zones)
  • • Relatively high DFT adds weight to the vessel and can affect fuel consumption if over‑applied
  • • Requires strict surface‑preparation (ISO 8501‑1 Sa 2½ or better) to achieve adhesion specifications
  • • Long cure time before commissioning; full hardness not reached until 7 days in ambient conditions
  • • Limited effectiveness on very low‑speed vessels where shear forces are insufficient to keep fouling release active
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Apply in minimum 3 coats; cure fully before commissioning.
Spare Parts: Jotun: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Proven fouling resistance on fast‑moving and ocean‑going vessels
  • Robust mechanical hardness; tolerates impact and abrasion
  • Typical dry‑film thickness up to 500 µm provides extended service intervals
  • Compatible with a wide range of steel, aluminium and composite substrates when proper surface preparation is applied
  • Three‑coat system (primer, intermediate, top) simplifies field application
Weaknesses
  • Copper biocide may be restricted in environmentally sensitive areas (e.g., US EPA Tier 1 zones)
  • Relatively high DFT adds weight to the vessel and can affect fuel consumption if over‑applied
  • Requires strict surface‑preparation (ISO 8501‑1 Sa 2½ or better) to achieve adhesion specifications
  • Long cure time before commissioning; full hardness not reached until 7 days in ambient conditions
  • Limited effectiveness on very low‑speed vessels where shear forces are insufficient to keep fouling release active
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotaprime 510 / Penguard FC
Jotaprime 510 / Penguard FC
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00000C1
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer system
Application: Mehrstufiges Beschichtungssystem mit Penguard-Epoxy-Primer. FC — Fast Curing fuer schnelle Weiterverarbeitung. DNV-zertifiziertes System fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparaturen — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Bewaehrte Kombination
⚠ Weaknesses
  • • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Bewaehrte Kombination
Weaknesses
  • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote Universal N20 STD
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000AUF
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal N20 — Vielseitiger Epoxy fuer diverse Schiffsbereiche. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote Universal N10 / Penguard FSG II
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00005NS
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N10 — Jotuns meisteingesetzter Mehrzweck-Epoxy. Bewaehrt in Ballasttanks, Laderaeumen, Deck und externen Bereichen. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote F60 6A
Jotacote F60 6A
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00005AK
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. F60 6A — Abrasion-Resistant fuer mechanisch belastete Bereiche. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Penguard Xtend FSG
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer/intermediate
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00008XJ
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer/intermediate
Application: Epoxy-Grundierung/-Zwischenbeschichtung der Penguard-Serie von Jotun. FSG — Full Shelf Grade fuer maximale Lagerstabilitaet. Vielseitig einsetzbar als Primer oder Intermediate in diversen Beschichtungssystemen.
Selection Guide: Choose if: Zuverlaessiger Epoxy-Primer fuer Neubau oder Reparatur. Avoid if: Oberflaechenvorbereitung unter Sa 2.5 — Mastic waehlen.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • • Guter Korrosionsschutz
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • Guter Korrosionsschutz
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Baltoflake Ecolife
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Glass-flake reinforced epoxy
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00004R6
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTanker
Technology: Glass-flake reinforced epoxy
Application: Glasflocken-verstaerkte Epoxy-Beschichtung fuer extremen Korrosions- und Abrasionsschutz. Fuer Splash-Zones, Offshore-Strukturen und stark beanspruchte Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Extremer Korrosionsschutz in Splash-Zone oder Offshore. Avoid if: Standard-Schiffsbereiche — Overkill und zu teuer.
✔ Strengths
  • • Ueberlegener Korrosions- und Abrasionsschutz
  • • Glasflocken-Barriere gegen Permeation
  • • Extrem lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Schwierigere Applikation
  • • Hohes Beschichtungsgewicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Ueberlegener Korrosions- und Abrasionsschutz
  • Glasflocken-Barriere gegen Permeation
  • Extrem lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Schwierigere Applikation
  • Hohes Beschichtungsgewicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote Universal N10
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00004RD
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal N10 — Jotuns meisteingesetzter Mehrzweck-Epoxy. Bewaehrt in Ballasttanks, Laderaeumen, Deck und externen Bereichen. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotatop EP10 WF
Jotatop EP10 WF
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Polyurethane/epoxy topcoat
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00008AF
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerTankerBulk Carrier
Technology: Polyurethane/epoxy topcoat
Application: Decklack der Jotatop-Serie von Jotun fuer dekorative und schuetzende Ueberwasser-Anstriche.
Selection Guide: Choose if: Dekorativer Schutz im Ueberwasserbereich. Avoid if: Unterwasser-Einsatz.
✔ Strengths
  • • Gute Farbhaltung
  • • UV-bestaendig
⚠ Weaknesses
  • • Nur fuer Ueberwasser
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gute Farbhaltung
  • UV-bestaendig
Weaknesses
  • Nur fuer Ueberwasser
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Penguard FSG II
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer/intermediate
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00002YE
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer/intermediate
Application: Epoxy-Grundierung/-Zwischenbeschichtung der Penguard-Serie von Jotun. FSG — Full Shelf Grade fuer maximale Lagerstabilitaet. Vielseitig einsetzbar als Primer oder Intermediate in diversen Beschichtungssystemen.
Selection Guide: Choose if: Zuverlaessiger Epoxy-Primer fuer Neubau oder Reparatur. Avoid if: Oberflaechenvorbereitung unter Sa 2.5 — Mastic waehlen.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • • Guter Korrosionsschutz
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • Guter Korrosionsschutz
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Penguard EXA II/ Jota EP20T
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000384
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer system
Application: Mehrstufiges Beschichtungssystem mit Penguard-Epoxy-Primer. EXA — Express-Applikation mit verlaengerter Verarbeitungszeit. DNV-zertifiziertes System fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparaturen — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Bewaehrte Kombination
⚠ Weaknesses
  • • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Bewaehrte Kombination
Weaknesses
  • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jota AK15P/Jota AK20T
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Specialty coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000382
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierOffshore Supply
Technology: Specialty coating
Application: Spezialbeschichtung der Jota-Serie von Jotun fuer definierte Einsatzbereiche.
Selection Guide: Choose if: Spezifischer Einsatzbereich laut Datenblatt. Avoid if: Standard-Anwendung — Mainstream-Produkte bevorzugen.
✔ Strengths
  • • Spezialisierte Formulierung
⚠ Weaknesses
  • • Begrenzte Einsatzbereiche
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Spezialisierte Formulierung
Weaknesses
  • Begrenzte Einsatzbereiche
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Penguard Primer
Penguard Primer
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer/intermediate
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00002B2
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer/intermediate
Application: Epoxy-Grundierung/-Zwischenbeschichtung der Penguard-Serie von Jotun. Vielseitig einsetzbar als Primer oder Intermediate in diversen Beschichtungssystemen.
Selection Guide: Choose if: Zuverlaessiger Epoxy-Primer fuer Neubau oder Reparatur. Avoid if: Oberflaechenvorbereitung unter Sa 2.5 — Mastic waehlen.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • • Guter Korrosionsschutz
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • Guter Korrosionsschutz
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote Universal S120
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00007S0
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal S120 — Surface-Tolerant fuer Maintenance mit reduzierter Vorbereitung. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Penguard Universal
Penguard Universal
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer/intermediate
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000037
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer/intermediate
Application: Epoxy-Grundierung/-Zwischenbeschichtung der Penguard-Serie von Jotun. Universal — vielseitiger Epoxy-Primer fuer diverse Einsatzbereiche. Vielseitig einsetzbar als Primer oder Intermediate in diversen Beschichtungssystemen.
Selection Guide: Choose if: Zuverlaessiger Epoxy-Primer fuer Neubau oder Reparatur. Avoid if: Oberflaechenvorbereitung unter Sa 2.5 — Mastic waehlen.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • • Guter Korrosionsschutz
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • Guter Korrosionsschutz
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Penguard E33 WF/ Penguard E33 WF
Penguard E33 WF/ Penguard E33 WF
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00007FG
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer system
Application: Mehrstufiges Beschichtungssystem mit Penguard-Epoxy-Primer. DNV-zertifiziertes System fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparaturen — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Bewaehrte Kombination
⚠ Weaknesses
  • • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Bewaehrte Kombination
Weaknesses
  • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Penguard Universal/ Penguard Universal/ Jota EP20T
Penguard Universal/ Penguard Universal/ Jota EP20T
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00007FH
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer system
Application: Mehrstufiges Beschichtungssystem mit Penguard-Epoxy-Primer. Universal — vielseitiger Epoxy-Primer fuer diverse Einsatzbereiche. DNV-zertifiziertes System fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparaturen — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Bewaehrte Kombination
⚠ Weaknesses
  • • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Bewaehrte Kombination
Weaknesses
  • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N10 - Penguard FC
Jotacote Universal N10 - Penguard FC
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00000XY
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N10 — Jotuns meisteingesetzter Mehrzweck-Epoxy. Bewaehrt in Ballasttanks, Laderaeumen, Deck und externen Bereichen. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Penguard EXA II - Penguard FC
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00000Y3
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer system
Application: Mehrstufiges Beschichtungssystem mit Penguard-Epoxy-Primer. EXA — Express-Applikation mit verlaengerter Verarbeitungszeit. DNV-zertifiziertes System fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparaturen — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Bewaehrte Kombination
⚠ Weaknesses
  • • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Bewaehrte Kombination
Weaknesses
  • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N10 - Penguard TC
Jotacote Universal N10 - Penguard TC
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00000XZ
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N10 — Jotuns meisteingesetzter Mehrzweck-Epoxy. Bewaehrt in Ballasttanks, Laderaeumen, Deck und externen Bereichen. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote HF002 HS
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK00002HF
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. HF002 HS — High-Solids-Version fuer reduzierte VOC. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaLite 200247
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Lightweight protective coating
Model Number
TAK00002HD
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: CruiseRoRoNavalYacht
Technology: Lightweight protective coating
Application: Leichtgewicht-Schutzbeschichtung fuer Gewichtsreduktion im Ueberwasserbereich. Spezialformulierung mit reduzierter Dichte.
Selection Guide: Choose if: Gewichtsoptimierung, z.B. bei Aluminium-Aufbauten. Avoid if: Standard-Stahlbereiche — Normalgewicht-Produkte kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Reduziertes Beschichtungsgewicht
  • • Geeignet fuer Leichtbau
⚠ Weaknesses
  • • Spezialnische — beschraenkte Einsatzbereiche
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Reduziertes Beschichtungsgewicht
  • Geeignet fuer Leichtbau
Weaknesses
  • Spezialnische — beschraenkte Einsatzbereiche
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaQuantum XT
SeaQuantum XT
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00002H9
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Extended-Technology mit verlaengerter Standzeit. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaQuantum XT FW
SeaQuantum XT FW
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00002GE
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Extended-Technology fuer Suesswasser-Transit-Strecken (z.B. Panamakanal, Binnenschifffahrt). Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaForce NE
SeaForce NE
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Non-emissive antifouling
Model Number
TAK00002FZ
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerOffshore SupplyFishingTug
Technology: Non-emissive antifouling
Application: Antifouling der SeaForce-Familie von Jotun. Non-Emissive Variante fuer umweltsensible Anwendungen. Kosteneffektiver Fouling-Schutz fuer Handelsschiffe und Arbeitsschiffe.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektiver Fouling-Schutz, Standardanforderungen. Avoid if: Premium-Treibstoffeffizienz benoetigt — SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 XT - Jet fire
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF00001V8
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. XT (Extended Technology) — erweiterter Brandschutz mit erhoehter Isolationsleistung. Jet-Fire-zertifiziert fuer Hochdruckbrand-Szenarien auf Offshore-Plattformen. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaQuest Endura
SeaQuest Endura
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Foul-release silicone
Model Number
TAK00001VD
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNaval
Technology: Foul-release silicone
Application: Foul-Release-Beschichtung der SeaQuest-Serie von Jotun. Endura-Variante mit erhoehter mechanischer Bestaendigkeit. Fortschrittliche Silikon-Technologie fuer ueberlegene Fouling-Prevention.
Selection Guide: Choose if: Biozidfreie Premium-Loesung mit maximalem Gleiteeffekt. Avoid if: Schiffe mit langen Liegezeiten.
✔ Strengths
  • • Biozidfreie Technologie
  • • Premium-Fouling-Defense
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoechstes Preissegment
  • • Erfordert regelmaessige Fahrt
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Biozidfreie Technologie
  • Premium-Fouling-Defense
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoechstes Preissegment
  • Erfordert regelmaessige Fahrt
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaQuantum Pro Ace
SeaQuantum Pro Ace
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001V7
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Professional-Grade SPC fuer Hochleistungsanforderungen. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaForce Active Ace
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Biocidal self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001V6
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerOffshore SupplyFishingTug
Technology: Biocidal self-polishing copolymer (SPC)
Application: Antifouling der SeaForce-Familie von Jotun. Active Ace — hoechste Leistungsstufe der SeaForce Active-Linie. Kosteneffektiver Fouling-Schutz fuer Handelsschiffe und Arbeitsschiffe.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektiver Fouling-Schutz, Standardanforderungen. Avoid if: Premium-Treibstoffeffizienz benoetigt — SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaForce Active Plus SP
SeaForce Active Plus SP
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Biocidal self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001V5
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerOffshore SupplyFishingTug
Technology: Biocidal self-polishing copolymer (SPC)
Application: Antifouling der SeaForce-Familie von Jotun. Active Plus SP — erweiterter Schutz mit Self-Polishing-Charakteristik. Kosteneffektiver Fouling-Schutz fuer Handelsschiffe und Arbeitsschiffe.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektiver Fouling-Schutz, Standardanforderungen. Avoid if: Premium-Treibstoffeffizienz benoetigt — SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Mare Nostrum SP
Mare Nostrum SP
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing antifouling
Model Number
TAK0000062
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: YachtFishing
Technology: Self-polishing antifouling
Application: Antifouling fuer Yachten und kleine Wasserfahrzeuge. Selbstpolierende Formulierung fuer gleichmaessigen Fouling-Schutz.
Selection Guide: Choose if: Yacht- oder Kleinboot-Antifouling. Avoid if: Grosse Handelsschiffe — SeaQuantum/SeaForce waehlen.
✔ Strengths
  • • Fuer Yachten und Kleinboote optimiert
  • • Einfache Applikation
⚠ Weaknesses
  • • Nicht fuer Handelsschifffahrt
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Fuer Yachten und Kleinboote optimiert
  • Einfache Applikation
Weaknesses
  • Nicht fuer Handelsschifffahrt
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuantum X200-2
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK000005T
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Premium-SPC mit laengster Standzeit und hoechstem Fouling-Schutz der SeaQuantum-Linie. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaQuantum Spectrum
SeaQuantum Spectrum
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK000005N
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Breitband-Fouling-Schutz fuer variable Fahrtgebiete und -profile. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Racing
Racing
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Hard racing antifouling
Model Number
TAK0000060
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: YachtNaval
Technology: Hard racing antifouling
Application: Hart-Racing-Antifouling fuer maximale Glaette und Geschwindigkeit. Fuer Regatta-Yachten und schnelle Boote.
Selection Guide: Choose if: Maximale Glaette und Geschwindigkeit, regelmaessige Unterwasser-Pflege. Avoid if: Langzeit-Schutz benoetigt — SPC waehlen.
✔ Strengths
  • • Extrem glatte Oberflaeche
  • • Polierbar fuer maximale Performance
⚠ Weaknesses
  • • Kurze Standzeit
  • • Regelmaessige Pflege noetig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Extrem glatte Oberflaeche
  • Polierbar fuer maximale Performance
Weaknesses
  • Kurze Standzeit
  • Regelmaessige Pflege noetig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuantum Plus S
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000AG
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Erweiterte Formulierung fuer verbesserten Fouling-Schutz. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuantum Ultra S
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK000021K
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Ultra-Performance-Variante fuer anspruchsvollste Fouling-Bedingungen und maximale Treibstoffeffizienz. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaQuantum Classic S
SeaQuantum Classic S
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000AH
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Bewaehrte Standard-SPC-Formulierung. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuest Endura II (EC)
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Foul-release silicone
Model Number
TAK00002FK
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNaval
Technology: Foul-release silicone
Application: Foul-Release-Beschichtung der SeaQuest-Serie von Jotun. Endura-Variante mit erhoehter mechanischer Bestaendigkeit. Fortschrittliche Silikon-Technologie fuer ueberlegene Fouling-Prevention.
Selection Guide: Choose if: Biozidfreie Premium-Loesung mit maximalem Gleiteeffekt. Avoid if: Schiffe mit langen Liegezeiten.
✔ Strengths
  • • Biozidfreie Technologie
  • • Premium-Fouling-Defense
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoechstes Preissegment
  • • Erfordert regelmaessige Fahrt
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Biozidfreie Technologie
  • Premium-Fouling-Defense
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoechstes Preissegment
  • Erfordert regelmaessige Fahrt
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote F60
Jotacote F60
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK00001UH
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. F60 — Abrasion-Resistant Epoxy fuer Cargo-Holds und Deck. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal F60
Jotacote Universal F60
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK00002HX
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. F60 — Abrasion-Resistant Epoxy fuer Cargo-Holds und Deck. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Penguard EXA II
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer/intermediate
Model Number
TAK00001UB
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer/intermediate
Application: Epoxy-Grundierung/-Zwischenbeschichtung der Penguard-Serie von Jotun. EXA — Express-Applikation mit verlaengerter Verarbeitungszeit. Vielseitig einsetzbar als Primer oder Intermediate in diversen Beschichtungssystemen.
Selection Guide: Choose if: Zuverlaessiger Epoxy-Primer fuer Neubau oder Reparatur. Avoid if: Oberflaechenvorbereitung unter Sa 2.5 — Mastic waehlen.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • • Guter Korrosionsschutz
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • Guter Korrosionsschutz
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotaguard 100
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Protective epoxy coating
Model Number
TAK000006B
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierFPSOOffshore Supply
Technology: Protective epoxy coating
Application: Schutzende Epoxy-Beschichtung der Jotaguard-Serie. Fuer stark beanspruchte Bereiche mit hohen Anforderungen an Korrosions- und Chemikalienbestaendigkeit.
Selection Guide: Choose if: Hochbeanspruchte Bereiche mit aggressiver Umgebung. Avoid if: Standard-Bereiche — Jotacote ausreichend.
✔ Strengths
  • • Hohe chemische Bestaendigkeit
  • • Robuster Korrosionsschutz
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hohe chemische Bestaendigkeit
  • Robuster Korrosionsschutz
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotaprime 510
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Zinc epoxy primer
Model Number
TAK000006C
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuild
Technology: Zinc epoxy primer
Application: Zink-Epoxy-Primer der Jotaprime-Serie fuer kathodischen Korrosionsschutz. Basis fuer Hochleistungs-Beschichtungssysteme.
Selection Guide: Choose if: Kathodischer Schutz auf gestrahltem Stahl. Avoid if: Maintenance — nicht oberflaechentolerant.
✔ Strengths
  • • Guter kathodischer Schutz
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert Sa 2.5 Strahlgrad
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Guter kathodischer Schutz
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
Weaknesses
  • Erfordert Sa 2.5 Strahlgrad
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N10 QD + Jotacote Universal N10
Jotacote Universal N10 QD + Jotacote Universal N10
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK00001U8
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N10 QD — Quick-Drying fuer zeitkritische Projekte. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N10 + Jotacote Universal N10 QD
Jotacote Universal N10 + Jotacote Universal N10 QD
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK00001U7
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N10 QD — Quick-Drying fuer zeitkritische Projekte. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote B10
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK000005B
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. B10 — Ballasttank-Epoxy. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N20 WG
Jotacote Universal N20 WG
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK00002FC
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal N20 WG — Winter-Grade Variante. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 XT / Fiberfrax Durablanket S - H-60 deck
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF00001YC
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. XT (Extended Technology) — erweiterter Brandschutz mit erhoehter Isolationsleistung. Fuer Deckbereiche. Kombination mit keramischer Isolierdecke fuer erhoehte Feuerwiderstandsdauer. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuantum Plus III
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001U1
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Erweiterte Formulierung fuer verbesserten Fouling-Schutz. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 XT - I section
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF00001V9
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. XT (Extended Technology) — erweiterter Brandschutz mit erhoehter Isolationsleistung. Fuer I-Profil-Stahltraeger. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 XT / Fiberfrax Durablanket S - H-60 bulkhead
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF00001YB
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. XT (Extended Technology) — erweiterter Brandschutz mit erhoehter Isolationsleistung. Fuer Schottanwendungen. Kombination mit keramischer Isolierdecke fuer erhoehte Feuerwiderstandsdauer. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N10 QD
Jotacote Universal N10 QD
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK00001T8
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal N10 QD — Quick-Drying fuer zeitkritische Projekte. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal HF002 KR
Jotacote Universal HF002 KR
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK00002EV
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. HF002 — Hochleistungs-Epoxy fuer Ballast- und Cargo-Tanks. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 and ceramic blanket - Bulkhead
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF000002E
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. Fuer Schottanwendungen. Kombination mit keramischer Isolierdecke fuer erhoehte Feuerwiderstandsdauer. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 - Deck
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF000002H
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. Fuer Deckbereiche. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 and ceramic blanket - Deck
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF000002F
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. Fuer Deckbereiche. Kombination mit keramischer Isolierdecke fuer erhoehte Feuerwiderstandsdauer. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 + GRP cladding (SolarRoll PE55) + Cellular glass (Foamglas) – tubular section
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF000014K
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal F60 + Jotacote Universal N10
Jotacote Universal F60 + Jotacote Universal N10
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK00002HY
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. F60 — Abrasion-Resistant Epoxy fuer Cargo-Holds und Deck. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote F60 + Jotacote Universal N10
Jotacote F60 + Jotacote Universal N10
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK00002DF
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. F60 — Abrasion-Resistant Epoxy fuer Cargo-Holds und Deck. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Penguard Pro
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy primer/intermediate
Model Number
TAK00001NB
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Epoxy primer/intermediate
Application: Epoxy-Grundierung/-Zwischenbeschichtung der Penguard-Serie von Jotun. Pro — Professional-Grade mit ueberlegenen mechanischen Eigenschaften. Vielseitig einsetzbar als Primer oder Intermediate in diversen Beschichtungssystemen.
Selection Guide: Choose if: Zuverlaessiger Epoxy-Primer fuer Neubau oder Reparatur. Avoid if: Oberflaechenvorbereitung unter Sa 2.5 — Mastic waehlen.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • • Guter Korrosionsschutz
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte Epoxy-Technologie von Jotun
  • Breite Kompatibilitaet mit Topcoats
  • Guter Korrosionsschutz
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaForce 30 M
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Controlled-depletion antifouling
Model Number
TAK0000050
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerOffshore SupplyFishingTug
Technology: Controlled-depletion antifouling
Application: Antifouling der SeaForce-Familie von Jotun. Einstiegs-CDP fuer gemaessigte Gewaesser und kurze Docking-Zyklen. Kosteneffektiver Fouling-Schutz fuer Handelsschiffe und Arbeitsschiffe.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektiver Fouling-Schutz, Standardanforderungen. Avoid if: Premium-Treibstoffeffizienz benoetigt — SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuantum Skate
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001R9
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Optimiert fuer Schiffe mit wechselnden Geschwindigkeiten und Slow-Steaming. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaForce 60 M
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Controlled-depletion antifouling
Model Number
TAK00001RF
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerOffshore SupplyFishingTug
Technology: Controlled-depletion antifouling
Application: Antifouling der SeaForce-Familie von Jotun. Marine-Variante fuer Standardanforderungen. Kosteneffektiver Fouling-Schutz fuer Handelsschiffe und Arbeitsschiffe.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektiver Fouling-Schutz, Standardanforderungen. Avoid if: Premium-Treibstoffeffizienz benoetigt — SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaForce Active Plus
SeaForce Active Plus
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Biocidal self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001KX
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerOffshore SupplyFishingTug
Technology: Biocidal self-polishing copolymer (SPC)
Application: Antifouling der SeaForce-Familie von Jotun. Active Plus — mittlere Leistungsstufe mit guter Balance aus Schutz und Kosten. Kosteneffektiver Fouling-Schutz fuer Handelsschiffe und Arbeitsschiffe.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektiver Fouling-Schutz, Standardanforderungen. Avoid if: Premium-Treibstoffeffizienz benoetigt — SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuantum 233200
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00002BB
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N20
Jotacote Universal N20
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK00002B3
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal N20 — Vielseitiger Epoxy fuer diverse Schiffsbereiche. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuantum X200-3
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001FK
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Premium-SPC mit laengster Standzeit und hoechstem Fouling-Schutz der SeaQuantum-Linie. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaForce 60 SPL
SeaForce 60 SPL
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK000010N
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerOffshore SupplyFishingTug
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Antifouling der SeaForce-Familie von Jotun. Self-Polishing Light — kosteneffiziente SPC-Alternative. Kosteneffektiver Fouling-Schutz fuer Handelsschiffe und Arbeitsschiffe.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektiver Fouling-Schutz, Standardanforderungen. Avoid if: Premium-Treibstoffeffizienz benoetigt — SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Antifouling SeaVictor 50
Antifouling SeaVictor 50
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Protective coating
Model Number
TAK00001FH
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Protective coating
Application: Schutzende Beschichtung von Jotun fuer marine Anwendungen. Genaue Anwendung und Einsatzbereich gemaess Hersteller-Datenblatt.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 XT
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAK00002AK
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. XT (Extended Technology) — erweiterter Brandschutz mit erhoehter Isolationsleistung. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Marathon IQ2 (1 x 500 µm), Marathon IQ2 (2 x 500 µm)
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Cargo hold coating (pure epoxy)
Model Number
TAK00001CG
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk Carrier
Technology: Cargo hold coating (pure epoxy)
Application: Hochleistungs-Laderaum-Beschichtung der Marathon-Serie. Bestaendig gegen mechanische Belastung durch Ladungsumschlag (Greifer, Schaufeln) und aggressive Ladungen.
Selection Guide: Choose if: Bulker-Laderaeume mit mechanischer Belastung. Avoid if: Nur Korrosionsschutz ohne mechanische Belastung.
✔ Strengths
  • • Extrem abrasionsbestaendig
  • • Bestaendig gegen Grab-Dredger-Belastung
  • • Hohe Schichtdicke
⚠ Weaknesses
  • • Nur fuer Laderaeume sinnvoll
  • • Hoher Materialpreis
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Extrem abrasionsbestaendig
  • Bestaendig gegen Grab-Dredger-Belastung
  • Hohe Schichtdicke
Weaknesses
  • Nur fuer Laderaeume sinnvoll
  • Hoher Materialpreis
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N90 + Jotacote Universal N90 WG
Jotacote Universal N90 + Jotacote Universal N90 WG
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK000029C
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N90 WG — Winter-Grade fuer Applikation bei niedrigen Temperaturen. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N90 WG + Jotacote Universal N90
Jotacote Universal N90 WG + Jotacote Universal N90
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK000029D
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N90 WG — Winter-Grade fuer Applikation bei niedrigen Temperaturen. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Muki Z 2001
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Zinc silicate shopprimer
Model Number
TAK00001BA
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Newbuild
Technology: Zinc silicate shopprimer
Application: Zink-Silikat-Werftprimer fuer die Stahlvorbehandlung in der Neubau-Fertigung. Automatisiert aufgetragen in der Strahlanlage.
Selection Guide: Choose if: Neubau-Stahlvorbehandlung. Avoid if: Langzeit-Korrosionsschutz — kein Ersatz fuer vollwertigen Primer.
✔ Strengths
  • • Schnelle Trocknung
  • • Schweiss- und schneidbar
  • • Guter temporaerer Schutz
⚠ Weaknesses
  • • Nur temporaerer Schutz
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Schnelle Trocknung
  • Schweiss- und schneidbar
  • Guter temporaerer Schutz
Weaknesses
  • Nur temporaerer Schutz
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaForce 30, SeaForce 60 and SeaForce 90
SeaForce 30, SeaForce 60 and SeaForce 90
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Controlled-depletion antifouling
Model Number
TAK000019D
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerOffshore SupplyFishingTug
Technology: Controlled-depletion antifouling
Application: Antifouling der SeaForce-Familie von Jotun. Premium-CDP fuer anspruchsvolle Fouling-Bedingungen. Kosteneffektiver Fouling-Schutz fuer Handelsschiffe und Arbeitsschiffe.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektiver Fouling-Schutz, Standardanforderungen. Avoid if: Premium-Treibstoffeffizienz benoetigt — SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 XT - Bulkhead
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF00001R5
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. XT (Extended Technology) — erweiterter Brandschutz mit erhoehter Isolationsleistung. Fuer Schottanwendungen. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 XT - Deck
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF00001R6
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. XT (Extended Technology) — erweiterter Brandschutz mit erhoehter Isolationsleistung. Fuer Deckbereiche. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SeaQuantum X200-4
SeaQuantum X200-4
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK0000284
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Premium-SPC mit laengster Standzeit und hoechstem Fouling-Schutz der SeaQuantum-Linie. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Universal S120 + Jotacote Universal N10
Universal S120 + Jotacote Universal N10
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK000027E
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N10 — Jotuns meisteingesetzter Mehrzweck-Epoxy. Bewaehrt in Ballasttanks, Laderaeumen, Deck und externen Bereichen. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar 1709
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAK000027M
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 - Bulkhead
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF000002B
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. Fuer Schottanwendungen. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 - Jet fire
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF000002K
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. Jet-Fire-zertifiziert fuer Hochdruckbrand-Szenarien auf Offshore-Plattformen. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 - I sections
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF000002J
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. Fuer I-Profil-Stahltraeger. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 - Hollow section
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF0000045
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. Fuer Hohlprofil-Stahltraeger. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SD Zinc 100QD + Jotacote Universal S120
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK000027B
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal S120 — Surface-Tolerant fuer Maintenance mit reduzierter Vorbereitung. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote Universal S110 WG
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK0000278
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal S110 WG — Surface-Tolerant Winter-Grade. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N10 + Jotacote Universal S120
Jotacote Universal N10 + Jotacote Universal S120
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK0000279
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N10 — Jotuns meisteingesetzter Mehrzweck-Epoxy. Bewaehrt in Ballasttanks, Laderaeumen, Deck und externen Bereichen. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N10 + Jotacote Universal S110 WG
Jotacote Universal N10 + Jotacote Universal S110 WG
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK0000271
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N10 — Jotuns meisteingesetzter Mehrzweck-Epoxy. Bewaehrt in Ballasttanks, Laderaeumen, Deck und externen Bereichen. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S JOTACOTE F60 6A + JOTACOTE UNIVERSAL N10
JOTACOTE F60 6A + JOTACOTE UNIVERSAL N10
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK000011H
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. F60 6A — Abrasion-Resistant fuer mechanisch belastete Bereiche. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotachar JF750 XT - Hollow section
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent/epoxy fire protection coating
Model Number
TAF00001R8
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyTankerCruise
Technology: Intumescent/epoxy fire protection coating
Application: Passiver Brandschutz von Jotun. XT (Extended Technology) — erweiterter Brandschutz mit erhoehter Isolationsleistung. Fuer Hohlprofil-Stahltraeger. Intumeszenz-Beschichtung die bei Hitzeeinwirkung aufschaeumend eine isolierende Karbonschicht bildet und Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS/IMO/NORSOK-Brandschutz fuer Stahlkonstruktionen auf Schiffen und Offshore. Avoid if: Nicht fuer dekorative oder korrosionsschuetzende Zwecke.
✔ Strengths
  • • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoher Materialpreis
  • • Erfordert Spezialapplikation
  • • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-/Lloyd's-zertifizierter Brandschutz
  • Verschiedene Feuerszenarien abgedeckt (Pool Fire, Jet Fire)
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoher Materialpreis
  • Erfordert Spezialapplikation
  • Regelmaessige Inspektion Pflicht
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal N90
Jotacote Universal N90
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK0000261
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal N90 — Hochleistungs-Epoxy der neuesten Generation. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuest
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Foul-release silicone
Model Number
TAK000025B
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNaval
Technology: Foul-release silicone
Application: Foul-Release-Beschichtung der SeaQuest-Serie von Jotun. Fortschrittliche Silikon-Technologie fuer ueberlegene Fouling-Prevention.
Selection Guide: Choose if: Biozidfreie Premium-Loesung mit maximalem Gleiteeffekt. Avoid if: Schiffe mit langen Liegezeiten.
✔ Strengths
  • • Biozidfreie Technologie
  • • Premium-Fouling-Defense
  • • Lange Standzeit
⚠ Weaknesses
  • • Hoechstes Preissegment
  • • Erfordert regelmaessige Fahrt
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Biozidfreie Technologie
  • Premium-Fouling-Defense
  • Lange Standzeit
Weaknesses
  • Hoechstes Preissegment
  • Erfordert regelmaessige Fahrt
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaQuantum Spectrum S
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000X9
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silyl-acrylate self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling der SeaQuantum-Familie von Jotun. Breitband-Fouling-Schutz fuer variable Fahrtgebiete und -profile. Silyl-Acrylat-Technologie sorgt fuer gleichmaessige, geschwindigkeitsunabhaengige Hydrolyse und konstante Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Premium-Fouling-Schutz mit maximaler Treibstoffeffizienz und langen Docking-Intervallen. Avoid if: Budget-Projekt — SeaForce-Range ist kostenguenstiger.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • • Signifikante Treibstoffersparnis
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende SPC-Technologie
  • Gleichmaessige Polierrate unabhaengig von Geschwindigkeit
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60+ Monate)
  • Signifikante Treibstoffersparnis
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SD Zinc 100 QD + Jotacote Universal S120 (1*320µm)
SD Zinc 100 QD + Jotacote Universal S120 (1*320µm)
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK0000255
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal S120 — Surface-Tolerant fuer Maintenance mit reduzierter Vorbereitung. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal HF002
Jotacote Universal HF002
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK0000253
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. HF002 — Hochleistungs-Epoxy fuer Ballast- und Cargo-Tanks. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote Universal S120 (2 x 160 µm), Jotacote Universal S120 (1 x 320 µm) (one-coat system)
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK00001YN
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal S120 — Surface-Tolerant fuer Maintenance mit reduzierter Vorbereitung. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal S120 (1 x 320 µm) (one-coat system)
Jotacote Universal S120 (1 x 320 µm) (one-coat system)
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK000022S
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal S120 — Surface-Tolerant fuer Maintenance mit reduzierter Vorbereitung. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S SD ZINC 100 QD Primer + Jotacote Universal N10
SD ZINC 100 QD Primer + Jotacote Universal N10
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK00000GJ
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N10 QD — Quick-Drying fuer zeitkritische Projekte. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote Universal S120 + Jotacote Universal S110 WG
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK000023T
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal S120 WG — Surface-Tolerant Winter-Grade. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S Jotacote Universal S110 WG + Jotacote Universal N10
Jotacote Universal S110 WG + Jotacote Universal N10
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-coat epoxy system
Model Number
TAK000023U
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-coat epoxy system
Application: Mehrstufiges Jotacote-Beschichtungssystem. Universal N10 — Jotuns meisteingesetzter Mehrzweck-Epoxy. Bewaehrt in Ballasttanks, Laderaeumen, Deck und externen Bereichen. DNV-zertifiziert fuer definierten Einsatzbereich.
Selection Guide: Choose if: Zertifiziertes Komplettsystem fuer Neubau oder grosse Dockung. Avoid if: Kleine Reparatur — Einzelprodukte flexibler.
✔ Strengths
  • • DNV-zertifiziertes System
  • • Abgestimmte Schichtfolge
  • • Definierte Performance-Garantie
⚠ Weaknesses
  • • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • DNV-zertifiziertes System
  • Abgestimmte Schichtfolge
  • Definierte Performance-Garantie
Weaknesses
  • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
Manufacturer Datasheet
Datasheet
JOTACOTE HF002
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK00000RX
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. HF002 — Hochleistungs-Epoxy fuer Ballast- und Cargo-Tanks. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun A/S JOTACOTE UNIVERSAL
JOTACOTE UNIVERSAL
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Multi-purpose epoxy coating
Model Number
TAK00000RE
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuildFPSO
Technology: Multi-purpose epoxy coating
Application: Mehrzweck-Epoxy-Beschichtung der Jotacote-Serie von Jotun. Universal — Mehrzweck-Epoxy fuer diverse Einsatzbereiche. Einsetzbar fuer Ballasttanks, Laderaeume, Decks und externe Bereiche.
Selection Guide: Choose if: Vielseitige Epoxy-Beschichtung fuer Neubau oder Dockung. Avoid if: Maintenance ohne Strahlung — Surface-Tolerant (S120) waehlen.
✔ Strengths
  • • Breites Anwendungsspektrum
  • • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • • IMO-PSPC-konform
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Breites Anwendungsspektrum
  • Bewaehrte Jotun-Qualitaet
  • IMO-PSPC-konform
Weaknesses
  • Erfordert gute Oberflaechenvorbereitung (min. Sa 2.5 fuer N-Varianten)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Muki Z 2008
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Zinc silicate shopprimer
Model Number
TAK00000GZ
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Newbuild
Technology: Zinc silicate shopprimer
Application: Zink-Silikat-Werftprimer fuer die Stahlvorbehandlung in der Neubau-Fertigung. Automatisiert aufgetragen in der Strahlanlage.
Selection Guide: Choose if: Neubau-Stahlvorbehandlung. Avoid if: Langzeit-Korrosionsschutz — kein Ersatz fuer vollwertigen Primer.
✔ Strengths
  • • Schnelle Trocknung
  • • Schweiss- und schneidbar
  • • Guter temporaerer Schutz
⚠ Weaknesses
  • • Nur temporaerer Schutz
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Schnelle Trocknung
  • Schweiss- und schneidbar
  • Guter temporaerer Schutz
Weaknesses
  • Nur temporaerer Schutz
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaForce 200 AV
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Controlled-depletion antifouling
Model Number
TAK00000EF
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerOffshore SupplyFishingTug
Technology: Controlled-depletion antifouling
Application: Antifouling der SeaForce-Familie von Jotun. Anti-Vibration-Formulierung fuer vibrationsbeanspruchte Bereiche. Kosteneffektiver Fouling-Schutz fuer Handelsschiffe und Arbeitsschiffe.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektiver Fouling-Schutz, Standardanforderungen. Avoid if: Premium-Treibstoffeffizienz benoetigt — SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breite Produktpalette fuer verschiedene Anforderungen
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Nicht die hoechste Treibstoffeffizienz-Stufe
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
SeaGuardian
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Foul-release silicone
Model Number
TAK00000ED
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNavalYacht
Technology: Foul-release silicone
Application: Biozidfreie Foul-Release-Silikonbeschichtung von Jotun. Ultra-glatte Oberflaeche verhindert Bewuchs-Anhaftung. Bewuchs loest sich beim Fahren durch hydrodynamische Kraefte.
Selection Guide: Choose if: Biozidfreie Loesung, hohe Geschwindigkeit (>15 kn), regelmaessiges Fahrtprofil. Avoid if: Lange Liegezeiten oder niedrige Geschwindigkeit (<12 kn).
✔ Strengths
  • • Biozidfreie Technologie
  • • Extrem glatte Oberflaeche fuer maximale Treibstoffeffizienz
  • • Umweltfreundlich
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert regelmaessige Fahrt fuer Selbstreinigung
  • • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Biozidfreie Technologie
  • Extrem glatte Oberflaeche fuer maximale Treibstoffeffizienz
  • Umweltfreundlich
Weaknesses
  • Erfordert regelmaessige Fahrt fuer Selbstreinigung
  • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung
Manufacturer Datasheet
Datasheet

Hempel

70
Hempel Olympic 86950
Olympic 86950
Coverage 5-7 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Type
self_polishing
Biocide
cuprous_oxide
Dry film thickness um
200
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Kupferhaltiges SPC-Antifouling fuer Handelsschiffe mit Standard-Fahrtprofil. Kontrollierte Selbstpolierung sorgt fuer gleichmaessigen Biozid-Release ueber die gesamte Docking-Periode.
Selection Guide: Choose if: Standardmaessiger Fouling-Schutz fuer 36-60 Monate, kosteneffizient. Avoid if: Schiffe mit sehr langen Idle-Perioden oder Bedarf an biozidfreier Loesung.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breites Anwendungsspektrum
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Full system application at new-build; spot repair at dry-dock.
Spare Parts: Hempel: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breites Anwendungsspektrum
Weaknesses
  • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Hempaguard X7
Hempaguard X7
Coverage 8-10 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Type
foul_release
Biocide
silicone_hydrogel
Dry film thickness um
150
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Optimiert fuer Schiffe mit langen Idle-Perioden und wechselnden Geschwindigkeiten (5-20 kn). Bietet bis zu 90 Monate Docking-Intervall.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Cannot be applied over copper-based systems; avoid impact damage.
Spare Parts: Hempel: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Certifications: IMO
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Avantguard 750
Coverage 4-6 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Activated zinc-rich epoxy primer
Type
zinc_activated
Compliance
IMO_PSPC
Dry film thickness um
300
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSONewbuild
Technology: Activated zinc-rich epoxy primer
Application: Aktivierter Zink-Epoxy-Primer mit patentierter Hollow-Sphere-Technologie. Die aktivierten Zinkpartikel bieten ueberlegenen kathodischen Korrosionsschutz bei reduziertem Zinkgehalt.
Selection Guide: Choose if: Langzeit-Korrosionsschutz fuer Neubau oder Reparatur, hochwertige Beschichtungssysteme. Avoid if: Einfache Maintenance-Projekte mit kurzer Standzeit.
✔ Strengths
  • • Ueberlegener kathodischer Schutz bei weniger Zink
  • • Patentierte Aktivierungstechnologie
  • • Exzellente Haftung auf gestrahltem Stahl
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Preis als konventionelle Zink-Primer
  • • Erfordert Sa 2.5 Strahlgrad
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Apply topcoat within manufacturer's overcoating window.
Spare Parts: Hempel: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Ueberlegener kathodischer Schutz bei weniger Zink
  • Patentierte Aktivierungstechnologie
  • Exzellente Haftung auf gestrahltem Stahl
Weaknesses
  • Hoeherer Preis als konventionelle Zink-Primer
  • Erfordert Sa 2.5 Strahlgrad
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Globic 9000
Coverage 5-7 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Type
self_polishing
Dry film thickness um
175
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Hochleistungs-SPC fuer anspruchsvolle Fahrtprofile mit Idle-Perioden. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Consider copper-free option for EU waters.
Spare Parts: Hempel: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempathane HS 55610
Coverage 7-9 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Polyurethane topcoat
Type
polyurethane_topcoat
Dry film thickness um
75
Gloss
high
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNavalYacht
Technology: Polyurethane topcoat
Application: Polyurethan-Decklack mit hoher Glanz- und Farbhaltung. UV-bestaendig, fuer Ueberwasser-Bereiche (Aufbauten, Schornstein, Deck). Exzellente Witterungs- und UV-Bestaendigkeit fuer lange Farbhaltung.
Selection Guide: Choose if: Dekorative Ueberwasser-Bereiche mit Anforderung an Glanz/Farbhaltung. Avoid if: Unterwasser-Einsatz oder Tankbereiche.
✔ Strengths
  • • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • • Hoher Glanzgrad
  • • Gute Farbhaltung ueber Jahre
⚠ Weaknesses
  • • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Use calibrated mixing equipment; apply by airless spray.
Spare Parts: Hempel: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • Hoher Glanzgrad
  • Gute Farbhaltung ueber Jahre
Weaknesses
  • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Hempafire Pro 315
Hempafire Pro 315
Coverage 1-2 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent fire protection coating
Type
intumescent_solvent
Fire Rating
A-60
Dry film thickness um
2500
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyCruiseTanker
Technology: Intumescent fire protection coating
Application: Intumeszenz-Brandschutzbeschichtung fuer Stahlkonstruktionen. Schaeumen bei Hitze auf und bilden eine isolierende Kohlenstoffschicht, die den Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS-/IMO-Brandschutzanforderungen an Stahlkonstruktionen. Avoid if: Nicht-brandschutzrelevante Bereiche — Standardbeschichtung verwenden.
✔ Strengths
  • • IMO-zertifizierter passiver Brandschutz
  • • Verlaengert die Feuerbestaendigkeit von Stahlkonstruktionen
  • • Einkomponenten-Applikation moeglich
⚠ Weaknesses
  • • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung
  • • Regelmaessige Inspektion erforderlich
  • • Hoher Materialpreis
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Ensure ventilation during application; stripe-coat edges.
Spare Parts: Hempel: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • IMO-zertifizierter passiver Brandschutz
  • Verlaengert die Feuerbestaendigkeit von Stahlkonstruktionen
  • Einkomponenten-Applikation moeglich
Weaknesses
  • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung
  • Regelmaessige Inspektion erforderlich
  • Hoher Materialpreis
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempafire Optima 500
Coverage 2-3 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Intumescent fire protection coating
Type
intumescent_hybrid
Fire Rating
A-60
Dry film thickness um
2000
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: FPSOOffshore SupplyCruiseTanker
Technology: Intumescent fire protection coating
Application: Intumeszenz-Brandschutzbeschichtung fuer Stahlkonstruktionen. Schaeumen bei Hitze auf und bilden eine isolierende Kohlenstoffschicht, die den Stahl vor Temperaturversagen schuetzt.
Selection Guide: Choose if: SOLAS-/IMO-Brandschutzanforderungen an Stahlkonstruktionen. Avoid if: Nicht-brandschutzrelevante Bereiche — Standardbeschichtung verwenden.
✔ Strengths
  • • IMO-zertifizierter passiver Brandschutz
  • • Verlaengert die Feuerbestaendigkeit von Stahlkonstruktionen
  • • Einkomponenten-Applikation moeglich
⚠ Weaknesses
  • • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung
  • • Regelmaessige Inspektion erforderlich
  • • Hoher Materialpreis
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Apply topcoat for exterior exposure; use mesh at thickness >2mm.
Spare Parts: Hempel: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • IMO-zertifizierter passiver Brandschutz
  • Verlaengert die Feuerbestaendigkeit von Stahlkonstruktionen
  • Einkomponenten-Applikation moeglich
Weaknesses
  • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung
  • Regelmaessige Inspektion erforderlich
  • Hoher Materialpreis
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's HB Primer LTC
Hempel's HB Primer LTC
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-build epoxy primer
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000BYU
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuild
Technology: High-build epoxy primer
Application: High-Build-Epoxy-Primer fuer Langzeit-Korrosionsschutz. Hohe Schichtdicke pro Arbeitsgang reduziert die Anzahl der Beschichtungsgaenge.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffizienter Korrosionsschutz mit wenigen Applikationsgaengen. Avoid if: Duennschicht-Systeme bevorzugt.
✔ Strengths
  • • Hohe Schichtdicke pro Arbeitsgang spart Applikationszeit
  • • Guter Korrosionsschutz
  • • Tolerant gegenueber leicht vorbereiteten Oberflaechen
⚠ Weaknesses
  • • Dickere Schichten erhoehen Risiko fuer Laeufer bei vertikaler Applikation
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hohe Schichtdicke pro Arbeitsgang spart Applikationszeit
  • Guter Korrosionsschutz
  • Tolerant gegenueber leicht vorbereiteten Oberflaechen
Weaknesses
  • Dickere Schichten erhoehen Risiko fuer Laeufer bei vertikaler Applikation
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel's HB Primer K150S
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-build epoxy primer
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000BYS
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuild
Technology: High-build epoxy primer
Application: High-Build-Epoxy-Primer fuer Langzeit-Korrosionsschutz. Hohe Schichtdicke pro Arbeitsgang reduziert die Anzahl der Beschichtungsgaenge.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffizienter Korrosionsschutz mit wenigen Applikationsgaengen. Avoid if: Duennschicht-Systeme bevorzugt.
✔ Strengths
  • • Hohe Schichtdicke pro Arbeitsgang spart Applikationszeit
  • • Guter Korrosionsschutz
  • • Tolerant gegenueber leicht vorbereiteten Oberflaechen
⚠ Weaknesses
  • • Dickere Schichten erhoehen Risiko fuer Laeufer bei vertikaler Applikation
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hohe Schichtdicke pro Arbeitsgang spart Applikationszeit
  • Guter Korrosionsschutz
  • Tolerant gegenueber leicht vorbereiteten Oberflaechen
Weaknesses
  • Dickere Schichten erhoehen Risiko fuer Laeufer bei vertikaler Applikation
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempatop Tough 500, 55800
Hempatop Tough 500, 55800
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Polysiloxane topcoat
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000BN8
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNavalYacht
Technology: Polysiloxane topcoat
Application: Polysiloxan-Decklack mit ueberlegener mechanischer Bestaendigkeit und Glanzhaltung. Fuer stark beanspruchte Deck- und Aufbautenbereiche. Exzellente Witterungs- und UV-Bestaendigkeit fuer lange Farbhaltung.
Selection Guide: Choose if: Dekorative Ueberwasser-Bereiche mit Anforderung an Glanz/Farbhaltung. Avoid if: Unterwasser-Einsatz oder Tankbereiche.
✔ Strengths
  • • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • • Hoher Glanzgrad
  • • Gute Farbhaltung ueber Jahre
⚠ Weaknesses
  • • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • Hoher Glanzgrad
  • Gute Farbhaltung ueber Jahre
Weaknesses
  • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel’s HB Primer 1500S
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-build epoxy primer
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00000NH
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerNewbuild
Technology: High-build epoxy primer
Application: High-Build-Epoxy-Primer fuer Langzeit-Korrosionsschutz. Hohe Schichtdicke pro Arbeitsgang reduziert die Anzahl der Beschichtungsgaenge.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffizienter Korrosionsschutz mit wenigen Applikationsgaengen. Avoid if: Duennschicht-Systeme bevorzugt.
✔ Strengths
  • • Hohe Schichtdicke pro Arbeitsgang spart Applikationszeit
  • • Guter Korrosionsschutz
  • • Tolerant gegenueber leicht vorbereiteten Oberflaechen
⚠ Weaknesses
  • • Dickere Schichten erhoehen Risiko fuer Laeufer bei vertikaler Applikation
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hohe Schichtdicke pro Arbeitsgang spart Applikationszeit
  • Guter Korrosionsschutz
  • Tolerant gegenueber leicht vorbereiteten Oberflaechen
Weaknesses
  • Dickere Schichten erhoehen Risiko fuer Laeufer bei vertikaler Applikation
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hepadur Quick 47650
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Underwater antifouling epoxy coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000AN4
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk carriersTankersContainer shipsCruise linersOffshore support vessels
Technology: Underwater antifouling epoxy coating
Application: Applied during dry‑dock hull preparation on new builds or scheduled maintenance for large commercial ships that seek to minimise docking frequency and achieve measurable fuel savings. Often used in regions with aggressive marine growth where a thick, long‑lasting antifouling system is justified.
Selection Guide: Choose if the vessel operates in high‑fouling waters, can accommodate a 5‑year docking interval and meets strict surface‑prep requirements; avoid if frequent short‑duration dockings are needed, budget constraints limit coating thickness, or the shipyard cannot guarantee the required DFT control.
✔ Strengths
  • • High dry‑film thickness (320 µm) gives excellent mechanical protection and fouling resistance
  • • Validated 21 % fuel‑consumption reduction over a 5‑year service interval (DNV)
  • • Strong adhesion values (≥2.5 MPa general, ≥5 MPa after immersion, ≥8 MPa >250 µm) reduce blistering and delamination
  • • Rework window of 5–47 h allows touch‑up without full recoat
  • • IMO approved for use on commercial vessels
⚠ Weaknesses
  • • Full cure requires 1–2 months before performance testing, limiting rapid turnaround dockings
  • • Very strict surface preparation (Sa 2.5, ISO 8501‑1) and salt‑contamination limits; failure leads to adhesion loss
  • • Dry‑film thickness must be tightly controlled (80‑120 % of 320 µm), requiring specialised DFT measurement equipment
  • • Thick coating may add weight and affect draft on vessels with limited margin
  • • Higher material and application cost compared with standard single‑layer antifoulings
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • High dry‑film thickness (320 µm) gives excellent mechanical protection and fouling resistance
  • Validated 21 % fuel‑consumption reduction over a 5‑year service interval (DNV)
  • Strong adhesion values (≥2.5 MPa general, ≥5 MPa after immersion, ≥8 MPa >250 µm) reduce blistering and delamination
  • Rework window of 5–47 h allows touch‑up without full recoat
  • IMO approved for use on commercial vessels
Weaknesses
  • Full cure requires 1–2 months before performance testing, limiting rapid turnaround dockings
  • Very strict surface preparation (Sa 2.5, ISO 8501‑1) and salt‑contamination limits; failure leads to adhesion loss
  • Dry‑film thickness must be tightly controlled (80‑120 % of 320 µm), requiring specialised DFT measurement equipment
  • Thick coating may add weight and affect draft on vessels with limited margin
  • Higher material and application cost compared with standard single‑layer antifoulings
Certifications: IMO ApprovedDNV
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempatop Though 530 48140
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance topcoat
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000AN8
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNavalYacht
Technology: High-performance topcoat
Application: Hochleistungs-Decklack fuer Ueberwasser-Bereiche. Exzellente Witterungs- und UV-Bestaendigkeit fuer lange Farbhaltung.
Selection Guide: Choose if: Dekorative Ueberwasser-Bereiche mit Anforderung an Glanz/Farbhaltung. Avoid if: Unterwasser-Einsatz oder Tankbereiche.
✔ Strengths
  • • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • • Hoher Glanzgrad
  • • Gute Farbhaltung ueber Jahre
⚠ Weaknesses
  • • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • Hoher Glanzgrad
  • Gute Farbhaltung ueber Jahre
Weaknesses
  • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempaprime Uni 720, 17850, Hempatop Tough 500, 55800
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Polysiloxane topcoat
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000AN5
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNavalYacht
Technology: Polysiloxane topcoat
Application: Polysiloxan-Decklack mit ueberlegener mechanischer Bestaendigkeit und Glanzhaltung. Fuer stark beanspruchte Deck- und Aufbautenbereiche. Exzellente Witterungs- und UV-Bestaendigkeit fuer lange Farbhaltung.
Selection Guide: Choose if: Dekorative Ueberwasser-Bereiche mit Anforderung an Glanz/Farbhaltung. Avoid if: Unterwasser-Einsatz oder Tankbereiche.
✔ Strengths
  • • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • • Hoher Glanzgrad
  • • Gute Farbhaltung ueber Jahre
⚠ Weaknesses
  • • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • Hoher Glanzgrad
  • Gute Farbhaltung ueber Jahre
Weaknesses
  • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempaprime Uni 720 17850, Hempatop Finish 190 52190
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Polyurethane topcoat
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000AN7
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNavalYacht
Technology: Polyurethane topcoat
Application: Polyurethan-Finish-Lack fuer dekorative Ueberwasser-Bereiche. Hoher Glanzgrad und gute Farbhaltung. Exzellente Witterungs- und UV-Bestaendigkeit fuer lange Farbhaltung.
Selection Guide: Choose if: Dekorative Ueberwasser-Bereiche mit Anforderung an Glanz/Farbhaltung. Avoid if: Unterwasser-Einsatz oder Tankbereiche.
✔ Strengths
  • • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • • Hoher Glanzgrad
  • • Gute Farbhaltung ueber Jahre
⚠ Weaknesses
  • • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • Hoher Glanzgrad
  • Gute Farbhaltung ueber Jahre
Weaknesses
  • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempaprime Uni 720 17850
Hempaprime Uni 720 17850
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Integrated underwater antifouling coating system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000AN6
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankersBulk carriersContainer shipsCruise linersOffshore support vessels
Technology: Integrated underwater antifouling coating system
Application: Applied during new‑build hull construction or major refits; renewed at scheduled dry‑dockings (typically every 5 years) for vessels pursuing long service intervals and fuel‑efficiency programs; suitable for ships with high speed or long voyages where fouling resistance translates into measurable fuel savings.
Selection Guide: Choose if you need a high‑durability hull coating with proven fuel‑saving benefits and can accommodate the longer full‑cure period and strict surface‑prep requirements. Avoid if dockings are very short, operating in consistently low temperatures, or budget constraints prohibit higher material costs.
✔ Strengths
  • • High dry film thickness (320 µm) provides robust mechanical protection
  • • Strong adhesion values (≥2.5 MPa general, ≥5 MPa immersion, ≥8 MPa >250 µm)
  • • Validated fuel‑saving performance of up to 21 % over a 90‑month interval (DNV)
  • • Wide rework window (5–47 h) allowing touch‑up before full cure
  • • Single‑system approach covering primer, intermediate and antifouling layers
⚠ Weaknesses
  • • Full cure requires 1–2 months, extending dock‑time for performance testing
  • • Curing time is temperature dependent (×2 slower per –10 °C), problematic in cold climates
  • • Strict surface preparation (Sa 2.5, ISO 8501‑1) increases labour and inspection effort
  • • Dry film thickness must stay within tight tolerances; deviations lead to failure
  • • Higher material cost compared with conventional single‑layer antifouling paints
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • High dry film thickness (320 µm) provides robust mechanical protection
  • Strong adhesion values (≥2.5 MPa general, ≥5 MPa immersion, ≥8 MPa >250 µm)
  • Validated fuel‑saving performance of up to 21 % over a 90‑month interval (DNV)
  • Wide rework window (5–47 h) allowing touch‑up before full cure
  • Single‑system approach covering primer, intermediate and antifouling layers
Weaknesses
  • Full cure requires 1–2 months, extending dock‑time for performance testing
  • Curing time is temperature dependent (×2 slower per –10 °C), problematic in cold climates
  • Strict surface preparation (Sa 2.5, ISO 8501‑1) increases labour and inspection effort
  • Dry film thickness must stay within tight tolerances; deviations lead to failure
  • Higher material cost compared with conventional single‑layer antifouling paints
Certifications: IMO approvalDNV (fuel‑efficiency validation)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S HEMPATEX HI-BUILD 46410
HEMPATEX HI-BUILD 46410
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Epoxy‑silicone antifouling coating system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00003TF
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Container shipCrude oil tankerProduct tankerBulk carrierCruise linerOffshore supply vesselNaval auxiliary ship
Technology: Epoxy‑silicone antifouling coating system
Application: Applied during scheduled dry‑docking of large commercial vessels where a five‑year antifouling interval is planned, especially on ships operating long voyages that benefit from reduced hull resistance. Also used on retrofits where fuel efficiency improvements are a priority.
Selection Guide: Choose if you need a long‑lasting, IMO‑approved antifouling system that also provides measurable fuel savings and can tolerate thick coatings. Avoid if the vessel requires very short dock‑turnaround times or cannot guarantee the required surface preparation and thickness control.
✔ Strengths
  • • IMO approved and DNV‑validated performance data
  • • High dry film thickness (320 µm) with excellent pull‑off adhesion (≥5 MPa after immersion)
  • • Integrated fuel‑efficiency layer (Hempaguard X7) delivering up to 21 % fuel savings over a 90‑month docking interval
  • • Temperature‑compensated cure schedule (×2 time at –10 °C, ÷2 at +10 °C) for predictable installation
  • • Long service life; recommended renewal only every five years
⚠ Weaknesses
  • • Full cure requires 1–2 months, limiting rapid turnaround
  • • Narrow re‑coat window (5–47 h depending on temperature) demands tight scheduling
  • • Strict surface preparation (Sa 2.5, ISO 8501‑1) and thickness control are mandatory to avoid failure
  • • Application complexity due to multiple layers (epoxy primer, silicone‑hydrogel, antifouling topcoat)
  • • Higher initial material cost compared with basic single‑layer antifoulings
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • IMO approved and DNV‑validated performance data
  • High dry film thickness (320 µm) with excellent pull‑off adhesion (≥5 MPa after immersion)
  • Integrated fuel‑efficiency layer (Hempaguard X7) delivering up to 21 % fuel savings over a 90‑month docking interval
  • Temperature‑compensated cure schedule (×2 time at –10 °C, ÷2 at +10 °C) for predictable installation
  • Long service life; recommended renewal only every five years
Weaknesses
  • Full cure requires 1–2 months, limiting rapid turnaround
  • Narrow re‑coat window (5–47 h depending on temperature) demands tight scheduling
  • Strict surface preparation (Sa 2.5, ISO 8501‑1) and thickness control are mandatory to avoid failure
  • Application complexity due to multiple layers (epoxy primer, silicone‑hydrogel, antifouling topcoat)
  • Higher initial material cost compared with basic single‑layer antifoulings
Certifications: IMO approvedDNV validated
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's Uni-Primer 13140 / Hempalin Enamel 52140
Hempel's Uni-Primer 13140 / Hempalin Enamel 52140
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Alkyd primer/enamel
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000952
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: FishingInlandTugOffshore Supply
Technology: Alkyd primer/enamel
Application: Alkyd-basierte Grundierung oder Decklack fuer Ueberw asser-Bereiche in der Schiffsinstandhaltung. Lufttrocknend, einfach zu verarbeiten, fuer Maintenance-Einsaetze.
Selection Guide: Choose if: Schnelle Maintenance-Arbeiten auf See oder im Hafen, Ueberwasser-Bereiche. Avoid if: Unterwasser-Einsatz oder hohe chemische Belastung.
✔ Strengths
  • • Einfache Verarbeitung mit Pinsel/Rolle
  • • Lufttrocknend
  • • Kostenguenstig
⚠ Weaknesses
  • • Begrenzte chemische Bestaendigkeit
  • • Nicht fuer Unterwasser-Einsatz
  • • Kuerzere Standzeit als Epoxy-Systeme
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Einfache Verarbeitung mit Pinsel/Rolle
  • Lufttrocknend
  • Kostenguenstig
Weaknesses
  • Begrenzte chemische Bestaendigkeit
  • Nicht fuer Unterwasser-Einsatz
  • Kuerzere Standzeit als Epoxy-Systeme
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hemucryl Primer 18032 / Hemucryl Enamel 58030
Hemucryl Primer 18032 / Hemucryl Enamel 58030
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Acrylic primer/enamel system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00008YN
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: FishingInlandTug
Technology: Acrylic primer/enamel system
Application: Acryl-basiertes Beschichtungssystem fuer Ueberwasser-Instandhaltung. Schnelltrocknend und einfach zu verarbeiten.
Selection Guide: Choose if: Schnelle Maintenance, trocknet schnell bei niedrigen Temperaturen. Avoid if: Hohe chemische oder mechanische Belastung.
✔ Strengths
  • • Schnell trocknend
  • • Gute Farbhaltung
  • • Einfache Verarbeitung
⚠ Weaknesses
  • • Begrenzte chemische Bestaendigkeit
  • • Nicht fuer Unterwasser
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Schnell trocknend
  • Gute Farbhaltung
  • Einfache Verarbeitung
Weaknesses
  • Begrenzte chemische Bestaendigkeit
  • Nicht fuer Unterwasser
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S 2 x Hemucryl Primer 18032 / Hemucryl Enamel 58030
2 x Hemucryl Primer 18032 / Hemucryl Enamel 58030
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Acrylic primer/enamel system
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00008YJ
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: FishingInlandTug
Technology: Acrylic primer/enamel system
Application: Acryl-basiertes Beschichtungssystem fuer Ueberwasser-Instandhaltung. Schnelltrocknend und einfach zu verarbeiten.
Selection Guide: Choose if: Schnelle Maintenance, trocknet schnell bei niedrigen Temperaturen. Avoid if: Hohe chemische oder mechanische Belastung.
✔ Strengths
  • • Schnell trocknend
  • • Gute Farbhaltung
  • • Einfache Verarbeitung
⚠ Weaknesses
  • • Begrenzte chemische Bestaendigkeit
  • • Nicht fuer Unterwasser
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Schnell trocknend
  • Gute Farbhaltung
  • Einfache Verarbeitung
Weaknesses
  • Begrenzte chemische Bestaendigkeit
  • Nicht fuer Unterwasser
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S 2 x Hempalin Primer 12050 / Hempalin Enamel 52140
2 x Hempalin Primer 12050 / Hempalin Enamel 52140
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Alkyd primer/enamel
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000515
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: FishingInlandTugOffshore Supply
Technology: Alkyd primer/enamel
Application: Alkyd-basierte Grundierung oder Decklack fuer Ueberw asser-Bereiche in der Schiffsinstandhaltung. Lufttrocknend, einfach zu verarbeiten, fuer Maintenance-Einsaetze.
Selection Guide: Choose if: Schnelle Maintenance-Arbeiten auf See oder im Hafen, Ueberwasser-Bereiche. Avoid if: Unterwasser-Einsatz oder hohe chemische Belastung.
✔ Strengths
  • • Einfache Verarbeitung mit Pinsel/Rolle
  • • Lufttrocknend
  • • Kostenguenstig
⚠ Weaknesses
  • • Begrenzte chemische Bestaendigkeit
  • • Nicht fuer Unterwasser-Einsatz
  • • Kuerzere Standzeit als Epoxy-Systeme
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Einfache Verarbeitung mit Pinsel/Rolle
  • Lufttrocknend
  • Kostenguenstig
Weaknesses
  • Begrenzte chemische Bestaendigkeit
  • Nicht fuer Unterwasser-Einsatz
  • Kuerzere Standzeit als Epoxy-Systeme
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel's Speed-Dry Alkyd 43141
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Quick-drying alkyd coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00003Y6
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: FishingInlandTugOffshore Supply
Technology: Quick-drying alkyd coating
Application: Schnelltrocknender Alkyd-Anstrich fuer Maintenance-Arbeiten auf See. Staubtrocken in 30 Minuten, ueberarbeitbar in 4-6 Stunden.
Selection Guide: Choose if: Schnelle Instandhaltung bei begrenztem Zeitfenster. Avoid if: Langzeit-Schutz erforderlich.
✔ Strengths
  • • Extrem schnelle Trocknung
  • • Einfache Verarbeitung auf See
⚠ Weaknesses
  • • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
  • • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Extrem schnelle Trocknung
  • Einfache Verarbeitung auf See
Weaknesses
  • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
  • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's Speed-Dry Alkyd 43140
Hempel's Speed-Dry Alkyd 43140
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Quick-drying alkyd coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00003Y4
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: FishingInlandTugOffshore Supply
Technology: Quick-drying alkyd coating
Application: Schnelltrocknender Alkyd-Anstrich fuer Maintenance-Arbeiten auf See. Staubtrocken in 30 Minuten, ueberarbeitbar in 4-6 Stunden.
Selection Guide: Choose if: Schnelle Instandhaltung bei begrenztem Zeitfenster. Avoid if: Langzeit-Schutz erforderlich.
✔ Strengths
  • • Extrem schnelle Trocknung
  • • Einfache Verarbeitung auf See
⚠ Weaknesses
  • • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
  • • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Extrem schnelle Trocknung
  • Einfache Verarbeitung auf See
Weaknesses
  • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
  • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempalin Primer Hi-Build 13200/Hempatop Finish 190
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Polyurethane topcoat
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB0000892
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNavalYacht
Technology: Polyurethane topcoat
Application: Polyurethan-Finish-Lack fuer dekorative Ueberwasser-Bereiche. Hoher Glanzgrad und gute Farbhaltung. Exzellente Witterungs- und UV-Bestaendigkeit fuer lange Farbhaltung.
Selection Guide: Choose if: Dekorative Ueberwasser-Bereiche mit Anforderung an Glanz/Farbhaltung. Avoid if: Unterwasser-Einsatz oder Tankbereiche.
✔ Strengths
  • • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • • Hoher Glanzgrad
  • • Gute Farbhaltung ueber Jahre
⚠ Weaknesses
  • • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • Hoher Glanzgrad
  • Gute Farbhaltung ueber Jahre
Weaknesses
  • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S 2x Moisture Tolerant Epoxy 45062 (70714 / 70715-09), 6/17 mils (150/425 µm)
2x Moisture Tolerant Epoxy 45062 (70714 / 70715-09), 6/17 mils (150/425 µm)
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Protective coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00002V7
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Protective coating
Application: Schutzende Beschichtung von Hempel fuer marine Anwendungen. Genaue Anwendung und Einsatzbereich gemaess Hersteller-Datenblatt.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Manufacturer Datasheet
Datasheet
1 x Moisture Tolerant Epoxy 45062 (70714/70715-09) 1x Chemical Resistant Urethane 57021 (70815/70816), 6/9 mils (150/220 µm)
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Protective coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00002V8
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Protective coating
Application: Schutzende Beschichtung von Hempel fuer marine Anwendungen. Genaue Anwendung und Einsatzbereich gemaess Hersteller-Datenblatt.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel's Anti-Condens 617US
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Anti-condensation coating
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00001R3
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierContainerRoRo
Technology: Anti-condensation coating
Application: Anti-Kondensat-Beschichtung fuer Laderaeume und Deckenbereiche. Absorbiert Feuchtigkeit und verhindert Tropfenbildung auf Ladung.
Selection Guide: Choose if: Laderaeume mit Kondensationsproblem (Bulk, Container Tweendeck). Avoid if: Bereiche ohne Kondensationsrisiko.
✔ Strengths
  • • Verhindert Kondenswasser-Tropfen auf Ladung
  • • Schuetzt ladungsempfindliche Gueter
⚠ Weaknesses
  • • Regelmaessige Erneuerung noetig
  • • Begrenzte mechanische Belastbarkeit
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Verhindert Kondenswasser-Tropfen auf Ladung
  • Schuetzt ladungsempfindliche Gueter
Weaknesses
  • Regelmaessige Erneuerung noetig
  • Begrenzte mechanische Belastbarkeit
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempalin Primer Hi-Build 13200
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Alkyd primer/enamel
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00001AU
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: FishingInlandTugOffshore Supply
Technology: Alkyd primer/enamel
Application: Alkyd-basierte Grundierung oder Decklack fuer Ueberw asser-Bereiche in der Schiffsinstandhaltung. Lufttrocknend, einfach zu verarbeiten, fuer Maintenance-Einsaetze.
Selection Guide: Choose if: Schnelle Maintenance-Arbeiten auf See oder im Hafen, Ueberwasser-Bereiche. Avoid if: Unterwasser-Einsatz oder hohe chemische Belastung.
✔ Strengths
  • • Einfache Verarbeitung mit Pinsel/Rolle
  • • Lufttrocknend
  • • Kostenguenstig
⚠ Weaknesses
  • • Begrenzte chemische Bestaendigkeit
  • • Nicht fuer Unterwasser-Einsatz
  • • Kuerzere Standzeit als Epoxy-Systeme
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Einfache Verarbeitung mit Pinsel/Rolle
  • Lufttrocknend
  • Kostenguenstig
Weaknesses
  • Begrenzte chemische Bestaendigkeit
  • Nicht fuer Unterwasser-Einsatz
  • Kuerzere Standzeit als Epoxy-Systeme
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempatone 58280
Hempatone 58280
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Decorative topcoat
IMO Approved
ja
Model Number
MEDB00001AT
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNavalYacht
Technology: Decorative topcoat
Application: Dekorativer Decklack fuer Aufbauten und Innenraeume. Exzellente Witterungs- und UV-Bestaendigkeit fuer lange Farbhaltung.
Selection Guide: Choose if: Dekorative Ueberwasser-Bereiche mit Anforderung an Glanz/Farbhaltung. Avoid if: Unterwasser-Einsatz oder Tankbereiche.
✔ Strengths
  • • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • • Hoher Glanzgrad
  • • Gute Farbhaltung ueber Jahre
⚠ Weaknesses
  • • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende UV- und Witterungsbestaendigkeit
  • Hoher Glanzgrad
  • Gute Farbhaltung ueber Jahre
Weaknesses
  • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
  • Erfordert geeigneten Primer als Unterbau
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel's AntiFouling Olympic Protect
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001YX
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Kupferhaltiges SPC-Antifouling fuer Handelsschiffe mit Standard-Fahrtprofil. Erweiterte Formulierung mit verbesserter Biozid-Auswaschung. Kontrollierte Selbstpolierung sorgt fuer gleichmaessigen Biozid-Release ueber die gesamte Docking-Periode.
Selection Guide: Choose if: Standardmaessiger Fouling-Schutz fuer 36-60 Monate, kosteneffizient. Avoid if: Schiffe mit sehr langen Idle-Perioden oder Bedarf an biozidfreier Loesung.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breites Anwendungsspektrum
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breites Anwendungsspektrum
Weaknesses
  • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's AntiFouling Olympic Flex+, Hempel's AntiFouling Olympic Protect+
Hempel's AntiFouling Olympic Flex+, Hempel's AntiFouling Olympic Protect+
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001YY
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Kupferhaltiges SPC-Antifouling fuer Handelsschiffe mit Standard-Fahrtprofil. Erweiterte Formulierung mit verbesserter Biozid-Auswaschung. Kontrollierte Selbstpolierung sorgt fuer gleichmaessigen Biozid-Release ueber die gesamte Docking-Periode.
Selection Guide: Choose if: Standardmaessiger Fouling-Schutz fuer 36-60 Monate, kosteneffizient. Avoid if: Schiffe mit sehr langen Idle-Perioden oder Bedarf an biozidfreier Loesung.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breites Anwendungsspektrum
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breites Anwendungsspektrum
Weaknesses
  • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's AntiFouling Oceanic Flex+, Hempel's AntiFouling Oceanic Protect+
Hempel's AntiFouling Oceanic Flex+, Hempel's AntiFouling Oceanic Protect+
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001YZ
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: SPC-Antifouling der Oceanic-Serie fuer Hochsee-Handelsschiffe. Optimiert fuer ozeanische Fahrtgebiete mit wechselndem Fouling-Druck.
Selection Guide: Choose if: Tiefseeeinsatz mit langen Seestrecken. Avoid if: Hauptsaechlich Kuestenfahrt oder Hafenbetrieb.
✔ Strengths
  • • Optimiert fuer ozeanische Bedingungen
  • • Zuverlaessiger Fouling-Schutz auf langen Seestrecken
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig
  • • Nicht optimal fuer reine Hafenliegeplatz-Nutzung
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Optimiert fuer ozeanische Bedingungen
  • Zuverlaessiger Fouling-Schutz auf langen Seestrecken
Weaknesses
  • Kupferhaltig
  • Nicht optimal fuer reine Hafenliegeplatz-Nutzung
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempaguard BT 89920
Hempaguard BT 89920
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Model Number
TAK00002KX
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Biocide-Technologie kombiniert mit Hydrogel-Oberflaechengleiteffekt.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempaprime Uni 720
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Protective coating
Model Number
TAK00002GS
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Protective coating
Application: Schutzende Beschichtung von Hempel fuer marine Anwendungen. Genaue Anwendung und Einsatzbereich gemaess Hersteller-Datenblatt.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempaguard XL
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Model Number
TAK00002EH
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Optimiert fuer Schiffe mit langen Idle-Perioden und wechselnden Geschwindigkeiten (5-20 kn). Bietet bis zu 90 Monate Docking-Intervall.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempasil 77300
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Foul-release silicone
Model Number
TAK00002EF
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNaval
Technology: Foul-release silicone
Application: Biozidfreie Foul-Release-Silikonbeschichtung fuer schnelle Schiffe (>15 kn Dienstgeschwindigkeit). Bewuchs loest sich durch Wasserstroemung beim Fahren. Ideal fuer Liner-Trades mit regelmaessigem Fahrplan.
Selection Guide: Choose if: Hohe Dienstgeschwindigkeit (>15 kn), regelmaessiges Fahrtprofil ohne lange Liegezeiten. Avoid if: Schiffe mit haeufigen Idle-Perioden oder langsame Bulker (<12 kn).
✔ Strengths
  • • Biozidfreie Technologie — zukunftssicher fuer strengere Umweltauflagen
  • • Extrem glatte Oberflaeche — maximale Treibstoffeffizienz
  • • Einfache Unterwasserreinigung moeglich
⚠ Weaknesses
  • • Nicht geeignet fuer Schiffe mit langen Liegezeiten
  • • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung im Dock
  • • Hoeherer Materialpreis
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Biozidfreie Technologie — zukunftssicher fuer strengere Umweltauflagen
  • Extrem glatte Oberflaeche — maximale Treibstoffeffizienz
  • Einfache Unterwasserreinigung moeglich
Weaknesses
  • Nicht geeignet fuer Schiffe mit langen Liegezeiten
  • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung im Dock
  • Hoeherer Materialpreis
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel's AntiFouling Olympic Coastal
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00002DN
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Kupferhaltiges SPC-Antifouling fuer Handelsschiffe mit Standard-Fahrtprofil. Optimiert fuer Kuestenfahrt und kurze Seestrecken. Kontrollierte Selbstpolierung sorgt fuer gleichmaessigen Biozid-Release ueber die gesamte Docking-Periode.
Selection Guide: Choose if: Standardmaessiger Fouling-Schutz fuer 36-60 Monate, kosteneffizient. Avoid if: Schiffe mit sehr langen Idle-Perioden oder Bedarf an biozidfreier Loesung.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breites Anwendungsspektrum
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breites Anwendungsspektrum
Weaknesses
  • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempaguard X8 89940
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Model Number
TAK00001KU
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Optimiert fuer Schiffe mit langen Idle-Perioden und wechselnden Geschwindigkeiten (5-20 kn). Bietet bis zu 90 Monate Docking-Intervall.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempaguard X8 8994E
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Model Number
TAK00001KS
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Optimiert fuer Schiffe mit langen Idle-Perioden und wechselnden Geschwindigkeiten (5-20 kn). Bietet bis zu 90 Monate Docking-Intervall.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempaguard NB
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Model Number
TAK00002CE
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Nicht-biozide Variante fuer umweltsensible Gewaesser und Schiffe mit strengen Umweltauflagen.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's AntiFouling Globic 7000
Hempel's AntiFouling Globic 7000
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001JV
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Mid-Range-SPC fuer moderate Fouling-Bedingungen. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
HEMPEL'S ANTIFOULING ATLANTIC+ 73850
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00001F7
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainer
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: SPC-Antifouling der Atlantic-Serie fuer Handelsschiffe auf Transatlantik- und Langstreckenrouten.
Selection Guide: Choose if: Langstrecken-Trades, gemäßigte bis tropische Gewaesser. Avoid if: Reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Guter Fouling-Schutz fuer Langstrecken
  • • Gleichmaessige Polierrate
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Guter Fouling-Schutz fuer Langstrecken
  • Gleichmaessige Polierrate
Weaknesses
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's AntiFouling Globic 9000 78900, Hempel's AntiFouling Globic 9000 78950
Hempel's AntiFouling Globic 9000 78900, Hempel's AntiFouling Globic 9000 78950
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK0000181
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Hochleistungs-SPC fuer anspruchsvolle Fahrtprofile mit Idle-Perioden. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
HEMPEL'S ANTIFOULING CLASSIC 76110
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Controlled-depletion antifouling
Model Number
TAK000017Z
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: FishingInlandTugOffshore Supply
Technology: Controlled-depletion antifouling
Application: Konventionelles Antifouling auf CDP-Basis (Controlled Depletion Polymer). Kostenguenstiger Fouling-Schutz fuer Schiffe mit kuerzeren Docking-Zyklen.
Selection Guide: Choose if: Kurze Docking-Intervalle (12-24 Monate), Budget-Fokus. Avoid if: Lange Docking-Perioden benoetigt — SPC besser.
✔ Strengths
  • • Kostenguenstig
  • • Einfache Applikation
  • • Bewaehrte Technologie
⚠ Weaknesses
  • • Kuerzere Standzeit als SPC
  • • Hoeherer Fouling-Aufbau bei Idle-Perioden
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Kostenguenstig
  • Einfache Applikation
  • Bewaehrte Technologie
Weaknesses
  • Kuerzere Standzeit als SPC
  • Hoeherer Fouling-Aufbau bei Idle-Perioden
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempasil X3+
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Foul-release silicone
Model Number
TAK000009N
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNaval
Technology: Foul-release silicone
Application: Biozidfreie Foul-Release-Silikonbeschichtung fuer schnelle Schiffe (>15 kn Dienstgeschwindigkeit). Bewuchs loest sich durch Wasserstroemung beim Fahren. Ideal fuer Liner-Trades mit regelmaessigem Fahrplan.
Selection Guide: Choose if: Hohe Dienstgeschwindigkeit (>15 kn), regelmaessiges Fahrtprofil ohne lange Liegezeiten. Avoid if: Schiffe mit haeufigen Idle-Perioden oder langsame Bulker (<12 kn).
✔ Strengths
  • • Biozidfreie Technologie — zukunftssicher fuer strengere Umweltauflagen
  • • Extrem glatte Oberflaeche — maximale Treibstoffeffizienz
  • • Einfache Unterwasserreinigung moeglich
⚠ Weaknesses
  • • Nicht geeignet fuer Schiffe mit langen Liegezeiten
  • • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung im Dock
  • • Hoeherer Materialpreis
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Biozidfreie Technologie — zukunftssicher fuer strengere Umweltauflagen
  • Extrem glatte Oberflaeche — maximale Treibstoffeffizienz
  • Einfache Unterwasserreinigung moeglich
Weaknesses
  • Nicht geeignet fuer Schiffe mit langen Liegezeiten
  • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung im Dock
  • Hoeherer Materialpreis
Manufacturer Datasheet
Datasheet
HEMPEL'S ANTIFOULING OLYMPIC+ [72900], HEMPEL'S ANTIFOULING OLYMPIC+ [72950]
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK0000182
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Kupferhaltiges SPC-Antifouling fuer Handelsschiffe mit Standard-Fahrtprofil. Erweiterte Formulierung mit verbesserter Biozid-Auswaschung. Kontrollierte Selbstpolierung sorgt fuer gleichmaessigen Biozid-Release ueber die gesamte Docking-Periode.
Selection Guide: Choose if: Standardmaessiger Fouling-Schutz fuer 36-60 Monate, kosteneffizient. Avoid if: Schiffe mit sehr langen Idle-Perioden oder Bedarf an biozidfreier Loesung.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breites Anwendungsspektrum
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breites Anwendungsspektrum
Weaknesses
  • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Manufacturer Datasheet
Datasheet
HEMPAGUARD X6 EU 898E0
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Model Number
TAK0000270
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Bewaehrte Fouling-Defense fuer Standardfahrtprofile mit moderaten Idle-Perioden.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
HEMPAGUARD X6 89800
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Model Number
TAK000026Z
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Bewaehrte Fouling-Defense fuer Standardfahrtprofile mit moderaten Idle-Perioden.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempaguard X5
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Model Number
TAK000026Y
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Einstiegsprodukt der Hempaguard-Linie fuer Schiffe mit regelmaessigem Fahrtprofil.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel's Antifouling Globic 9000 78902, Hempel's Antifouling Globic 9000 78952
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK000011K
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Hochleistungs-SPC fuer anspruchsvolle Fahrtprofile mit Idle-Perioden. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's Antifouling Globic 6000 75952
Hempel's Antifouling Globic 6000 75952
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK000012B
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Basis-SPC fuer gemäßigte Fahrtgebiete. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel's Antifouling Globic SAP 819EK
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK000012C
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Self-Adaptive-Polishing — passt Polierrate an Geschwindigkeit an. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempaguard X7 89900
Hempaguard X7 89900
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Model Number
TAK0000102
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Optimiert fuer Schiffe mit langen Idle-Perioden und wechselnden Geschwindigkeiten (5-20 kn). Bietet bis zu 90 Monate Docking-Intervall.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's AntiFouling Globic 9500N
Hempel's AntiFouling Globic 9500N
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000ZW
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Premium-SPC mit hoechster Biozid-Effizienz fuer aggressive tropische Gewaesser und Slow-Steaming. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel's Antifouling Sonic 79970
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK000025T
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: CruiseContainerRoRoNaval
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling Sonic-Serie fuer schnelle Schiffe. Optimierte Oberflaeche fuer minimalen hydrodynamischen Widerstand bei hohen Geschwindigkeiten (>18 kn).
Selection Guide: Choose if: Hohe Dienstgeschwindigkeit, Fokus auf Rumpfgleitfaehigkeit. Avoid if: Langsame Fahrt oder Slow-Steaming.
✔ Strengths
  • • Optimiert fuer schnelle Schiffe
  • • Glatte Oberflaeche minimiert Reibung
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig
  • • Premium-Preissegment
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Optimiert fuer schnelle Schiffe
  • Glatte Oberflaeche minimiert Reibung
Weaknesses
  • Kupferhaltig
  • Premium-Preissegment
Manufacturer Datasheet
Datasheet
HEMPEL'S ANTIFOULING OLYMPIC 7660C
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK000025M
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Kupferhaltiges SPC-Antifouling fuer Handelsschiffe mit Standard-Fahrtprofil. Kontrollierte Selbstpolierung sorgt fuer gleichmaessigen Biozid-Release ueber die gesamte Docking-Periode.
Selection Guide: Choose if: Standardmaessiger Fouling-Schutz fuer 36-60 Monate, kosteneffizient. Avoid if: Schiffe mit sehr langen Idle-Perioden oder Bedarf an biozidfreier Loesung.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breites Anwendungsspektrum
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breites Anwendungsspektrum
Weaknesses
  • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S HEMPEL'S ANTIFOULING GLOBIC 6000 75950
HEMPEL'S ANTIFOULING GLOBIC 6000 75950
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000MB
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Basis-SPC fuer gemäßigte Fahrtgebiete. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempaprime Uni 760
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Protective coating
Model Number
TAK0000248
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Protective coating
Application: Schutzende Beschichtung von Hempel fuer marine Anwendungen. Genaue Anwendung und Einsatzbereich gemaess Hersteller-Datenblatt.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempaprime Uni 740
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Protective coating
Model Number
TAK0000247
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Protective coating
Application: Schutzende Beschichtung von Hempel fuer marine Anwendungen. Genaue Anwendung und Einsatzbereich gemaess Hersteller-Datenblatt.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel's AntiFouling Globic 9500M
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000M8
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Premium-SPC mit hoechster Biozid-Effizienz fuer aggressive tropische Gewaesser und Slow-Steaming. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's AntiFouling Dynamic 8000 79450
Hempel's AntiFouling Dynamic 8000 79450
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000M9
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerRoRo
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: SPC-Antifouling der Dynamic-Serie fuer Schiffe mit dynamischen Fahrtprofilen und wechselnden Geschwindigkeiten. Optimierte Polierrate fuer variable Betriebsbedingungen.
Selection Guide: Choose if: Wechselnde Geschwindigkeiten und Routen. Avoid if: Konstantes Fahrtprofil — Globic-Serie effizienter.
✔ Strengths
  • • Flexibel bei wechselnden Fahrtprofilen
  • • Gute Balance zwischen Fouling-Schutz und Polierrate
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Flexibel bei wechselnden Fahrtprofilen
  • Gute Balance zwischen Fouling-Schutz und Polierrate
Weaknesses
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's AntiFouling Globic 8000 78550
Hempel's AntiFouling Globic 8000 78550
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000MA
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Performance-SPC fuer Standardanforderungen mit erhoehtem Fouling-Druck. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempel's AntiFouling Dynamic 9000 79900, Hempel's AntiFouling Dynamic 9000 79950
Hempel's AntiFouling Dynamic 9000 79900, Hempel's AntiFouling Dynamic 9000 79950
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000MC
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerRoRo
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: SPC-Antifouling der Dynamic-Serie fuer Schiffe mit dynamischen Fahrtprofilen und wechselnden Geschwindigkeiten. Optimierte Polierrate fuer variable Betriebsbedingungen.
Selection Guide: Choose if: Wechselnde Geschwindigkeiten und Routen. Avoid if: Konstantes Fahrtprofil — Globic-Serie effizienter.
✔ Strengths
  • • Flexibel bei wechselnden Fahrtprofilen
  • • Gute Balance zwischen Fouling-Schutz und Polierrate
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Flexibel bei wechselnden Fahrtprofilen
  • Gute Balance zwischen Fouling-Schutz und Polierrate
Weaknesses
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
HEMPEL’S ANTIFOULING OCEANIC+ 73902, HEMPEL’S ANTIFOULING OCEANIC+ 73952
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000JM
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: SPC-Antifouling der Oceanic-Serie fuer Hochsee-Handelsschiffe. Optimiert fuer ozeanische Fahrtgebiete mit wechselndem Fouling-Druck.
Selection Guide: Choose if: Tiefseeeinsatz mit langen Seestrecken. Avoid if: Hauptsaechlich Kuestenfahrt oder Hafenbetrieb.
✔ Strengths
  • • Optimiert fuer ozeanische Bedingungen
  • • Zuverlaessiger Fouling-Schutz auf langen Seestrecken
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig
  • • Nicht optimal fuer reine Hafenliegeplatz-Nutzung
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Optimiert fuer ozeanische Bedingungen
  • Zuverlaessiger Fouling-Schutz auf langen Seestrecken
Weaknesses
  • Kupferhaltig
  • Nicht optimal fuer reine Hafenliegeplatz-Nutzung
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S HEMPEL'S ANTIFOULING GLOBIC 9500S 7895S
HEMPEL'S ANTIFOULING GLOBIC 9500S 7895S
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000J5
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Premium-SPC mit hoechster Biozid-Effizienz fuer aggressive tropische Gewaesser und Slow-Steaming. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempablue 87750
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Copper-free biocide-free antifouling
Model Number
TAK0000230
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: CruiseContainerYachtInland
Technology: Copper-free biocide-free antifouling
Application: Kupfer- und biozidfreies Antifouling fuer umweltsensible Einsatzgebiete. Entwickelt fuer Schiffe in Gewaessern mit strengen Umweltauflagen (z.B. EU-Hafengewaesser, skandinavische Kueste).
Selection Guide: Choose if: Strenge Umweltauflagen, Operationsgebiet in sensiblen Gewaessern. Avoid if: Tropische Gewaesser mit aggressivem Bewuchs.
✔ Strengths
  • • Vollstaendig kupfer- und biozidfreie Formulierung
  • • Erfuellt strengste Umweltauflagen
  • • Keine Schwermetall-Auswaschung
⚠ Weaknesses
  • • Geringerer Fouling-Schutz in tropischen Gewaessern
  • • Kuerze Docking-Intervalle als SPC-Antifoulings
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Vollstaendig kupfer- und biozidfreie Formulierung
  • Erfuellt strengste Umweltauflagen
  • Keine Schwermetall-Auswaschung
Weaknesses
  • Geringerer Fouling-Schutz in tropischen Gewaessern
  • Kuerze Docking-Intervalle als SPC-Antifoulings
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S Hempaguard X7 899FR
Hempaguard X7 899FR
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Silicone-hydrogel fouling defense
Model Number
TAK000022Z
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerCruiseRoRo
Technology: Silicone-hydrogel fouling defense
Application: Silikon-Hydrogel-basierte Fouling-Defense-Beschichtung fuer Hochseeschiffe mit variablen Fahrtprofilen. Optimiert fuer Schiffe mit langen Idle-Perioden und wechselnden Geschwindigkeiten (5-20 kn). Bietet bis zu 90 Monate Docking-Intervall.
Selection Guide: Choose if: variables Fahrtprofil mit Idle-Perioden, Fokus auf Treibstoffeffizienz. Avoid if: Budget-Projekt mit kurzen Docking-Zyklen (<36 Monate) oder reine Kuestenfahrt.
✔ Strengths
  • • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragende Fouling-Prevention auch bei langen Liegezeiten
  • Signifikante Treibstoffersparnis (4-8%)
  • Lange Docking-Intervalle moeglich (bis 90 Monate)
  • Glatte Oberflaeche reduziert hydrodynamischen Widerstand
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als konventionelle SPC-Antifoulings
  • Erfordert sorgfaeltige Applikation (Schichtdicken-Kontrolle kritisch)
Manufacturer Datasheet
Datasheet
HEMPEL'S ANTIFOULING GLOBIC 81950
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000BA
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSOOffshore Supply
Technology: High-performance self-polishing copolymer (SPC)
Application: Hochleistungs-SPC-Antifouling der Globic-Familie. Acrylat-Copolymer-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse fuer gleichmaessige Biozid-Freisetzung.
Selection Guide: Choose if: Hohes Fouling-Risiko (tropisch, Slow-Steaming, Idle-Perioden). Avoid if: Budget-Projekt in gemaessigten Gewaessern — Olympic-Range reicht.
✔ Strengths
  • • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
⚠ Weaknesses
  • • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Hervorragender Fouling-Schutz auch unter extremen Bedingungen
  • Lange Docking-Intervalle (bis 60 Monate)
  • Bewaehrt im Slow-Steaming-Betrieb
Weaknesses
  • Hoeherer Materialpreis als Standard-SPC
  • Kupferhaltig
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel A/S HEMPEL'S ANTIFOULING OLYMPIC HI-76600
HEMPEL'S ANTIFOULING OLYMPIC HI-76600
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000B8
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Kupferhaltiges SPC-Antifouling fuer Handelsschiffe mit Standard-Fahrtprofil. High-Build-Variante mit erhoehter Schichtdicke fuer maximale Standzeit. Kontrollierte Selbstpolierung sorgt fuer gleichmaessigen Biozid-Release ueber die gesamte Docking-Periode.
Selection Guide: Choose if: Standardmaessiger Fouling-Schutz fuer 36-60 Monate, kosteneffizient. Avoid if: Schiffe mit sehr langen Idle-Perioden oder Bedarf an biozidfreier Loesung.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breites Anwendungsspektrum
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breites Anwendungsspektrum
Weaknesses
  • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Manufacturer Datasheet
Datasheet
HEMPEL'S ANTIFOULING OLYMPIC 86951
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Model Number
TAK00000B9
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Kupferhaltiges SPC-Antifouling fuer Handelsschiffe mit Standard-Fahrtprofil. Kontrollierte Selbstpolierung sorgt fuer gleichmaessigen Biozid-Release ueber die gesamte Docking-Periode.
Selection Guide: Choose if: Standardmaessiger Fouling-Schutz fuer 36-60 Monate, kosteneffizient. Avoid if: Schiffe mit sehr langen Idle-Perioden oder Bedarf an biozidfreier Loesung.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Breites Anwendungsspektrum
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Hempel A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte SPC-Technologie mit zuverlaessigem Fouling-Schutz
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Breites Anwendungsspektrum
Weaknesses
  • Kupferhaltig — unterliegt zunehmenden Umweltrestriktionen
  • Nicht optimal fuer sehr lange Idle-Perioden
Manufacturer Datasheet
Datasheet

International (AkzoNobel)

2
Intersmooth 7460HS
Coverage 6-8 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Type
self_polishing
Biocide
copper_acrylate
Dry film thickness um
190
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainerFPSO
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: Premium-SPC-Antifouling von International/AkzoNobel. Intersmooth 7460HS ist ein High-Solids-SPC fuer Handelsschiffe mit variabler Fahrt. TBT-freie Acrylat-Technologie mit kontrollierter Hydrolyse.
Selection Guide: Choose if: Zuverlaessiger SPC-Fouling-Schutz fuer grosse Handelsschiffe inkl. Slow-Steaming. Avoid if: Biozidfreie Loesung gesucht — Intersleek waehlen.
✔ Strengths
  • • Bewaehrte SPC-Technologie
  • • High-Solids — weniger VOC, weniger Arbeitsgaenge
  • • Guter Fouling-Schutz bei variabler Geschwindigkeit
⚠ Weaknesses
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Cracking in cold water
  • Over-thickness causing mud-cracking
  • Incompatible overcoating
Service: Do not exceed maximum film thickness; follow overcoating intervals.
Spare Parts: International (AkzoNobel): Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Bewaehrte SPC-Technologie
  • High-Solids — weniger VOC, weniger Arbeitsgaenge
  • Guter Fouling-Schutz bei variabler Geschwindigkeit
Weaknesses
  • Kupferhaltig
Datasheet
Intersleek 1100SR
Coverage 10-12 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Foul-release fluoropolymer
Type
foul_release
Biocide
fluoropolymer
Dry film thickness um
100
🎯 Application Area
Vessel Types: ContainerCruiseRoRoNavalTanker
Technology: Foul-release fluoropolymer
Application: Biozidfreie Foul-Release-Beschichtung von International/AkzoNobel. Intersleek 1100SR verwendet patentierte Fluorpolymer-Technologie fuer ultra-glatte Oberflaeche. Branchenstandard fuer Foul-Release auf schnellen Schiffen. Bewuchs loest sich durch hydrodynamische Kraefte beim Fahren.
Selection Guide: Choose if: Biozidfreie Premium-Loesung, hohe Dienstgeschwindigkeit (>15 kn), Fokus auf maximale Treibstoffeffizienz. Avoid if: Langsame Schiffe (<12 kn) oder lange Liegezeiten — SPC besser.
✔ Strengths
  • • Marktfuehrende Foul-Release-Technologie
  • • Biozidfreie — zukunftssicher
  • • Nachgewiesene Treibstoffersparnis (6-12%)
  • • Einfache Unterwasserreinigung
⚠ Weaknesses
  • • Premium-Preissegment
  • • Erfordert regelmaessige Fahrt fuer Selbstreinigung
  • • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung im Dock
Common Failures & Inspection Points
  • Mechanical damage sensitivity
  • Surface preparation critical
  • Difficult repair at dry-dock
Service: Ideal for high-speed vessels; requires specialist application.
Spare Parts: International (AkzoNobel): Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Marktfuehrende Foul-Release-Technologie
  • Biozidfreie — zukunftssicher
  • Nachgewiesene Treibstoffersparnis (6-12%)
  • Einfache Unterwasserreinigung
Weaknesses
  • Premium-Preissegment
  • Erfordert regelmaessige Fahrt fuer Selbstreinigung
  • Empfindlich gegen mechanische Beschaedigung im Dock
Datasheet

PPG Sigma

1
PPG Sigma Sigma EcoFleet 290
Sigma EcoFleet 290
Coverage 6-8 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Self-polishing copolymer (SPC)
Type
self_polishing
Biocide
zinc_acrylate
Dry film thickness um
195
🎯 Application Area
Vessel Types: Bulk CarrierTankerContainerOffshore Supply
Technology: Self-polishing copolymer (SPC)
Application: SPC-Antifouling der EcoFleet-Serie von PPG/Sigma. Kosteneffektiver Fouling-Schutz mit Fokus auf Treibstoffeffizienz. Silyl-Acrylat-Technologie fuer kontrollierte Polierung.
Selection Guide: Choose if: Kosteneffektives SPC-Antifouling, gute Balance aus Leistung und Preis. Avoid if: Premium-Fouling-Defense benoetigt — Hempaguard oder SeaQuantum waehlen.
✔ Strengths
  • • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • • Bewaehrte SPC-Technologie
  • • Fokus auf Treibstoffeffizienz
⚠ Weaknesses
  • • Kleineres Produktportfolio als Hempel/Jotun
  • • Kupferhaltig
Common Failures & Inspection Points
  • Temperature-dependent polishing rate
  • Inter-coat adhesion failure
  • Biocide leaching rate variation
Service: Apply within manufacturer's temperature range.
Spare Parts: PPG Sigma: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • Gutes Preis-Leistungs-Verhaeltnis
  • Bewaehrte SPC-Technologie
  • Fokus auf Treibstoffeffizienz
Weaknesses
  • Kleineres Produktportfolio als Hempel/Jotun
  • Kupferhaltig
Datasheet