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Shop Primer

medium 15 models total

Shop primer is a thin, fast-drying coating applied to steel plate immediately after blasting, before fabrication, purely to hold off flash rust during construction -- it is not the corrosion protection the finished structure will rely on in service.

Read more — Shop Primer explained ▾

What sets this coating apart

Shop primer has one narrow job: keep freshly blasted steel plate from flash-rusting between the blast booth and the next production step, whether that is cutting, welding or forming. It is applied in seconds by automated spray lines at the steel stockyard or fabrication shop, at a thickness measured in tens of microns, and it is not the coating system the finished hull or tank will rely on for corrosion protection over its service life. That distinction matters because shop primer is formulated to burn away cleanly during welding without generating excessive fumes or porosity in the weld, a requirement that a full corrosion-protection primer is not designed around.

Shop primer process flow
Process flow for shop primer, from bare steel plate through abrasive blasting and the primer spray booth to drying, with a cross section showing the thin primer film applied over the steel before the plate goes on to fabrication.

Main components

Binder system

Zinc silicate (inorganic) and zinc epoxy (organic) are the two common families; zinc silicate is more widely used because it welds and cuts more cleanly and resists overcoat lifting better during fabrication.

Zinc content

High metallic zinc loading gives the primer its temporary cathodic protection against flash rust, similar in principle to a full zinc-rich primer but applied at a fraction of the thickness.

Fast-cure formulation

Solvent balance and cure chemistry are tuned for the seconds-to-minutes throughput of an automated blast-and-prime line, not the longer cure schedules typical of finish coats.

Selection and sizing

Dry film thickness is kept low, generally in the range of 15 to 25 microns, enough to hold off flash rust for weeks to a few months in a covered stockyard but deliberately not a full barrier coating. Compatibility with the intended overcoat system is the real selection criterion: a shop primer must not react badly with the epoxy or coal tar epoxy topcoats that will go over it later in the newbuilding or repair sequence, and it must not generate weld porosity when steel is cut or welded through it.

Typical faults

  • Overcoat lifting or intercoat adhesion failure -- an incompatible topcoat applied over aged or contaminated shop primer; the consequence is blistering or peeling of the full coating system, sometimes not visible until the ship is in service.
  • Weld porosity from excessive primer thickness -- shop primer applied too thick where a weld will pass through it; the consequence is defective welds that fail inspection or, worse, are missed and weaken the joint.
  • Extended exposure before overcoating -- steel sitting primed but uncoated for longer than the primer's protective window; the consequence is flash rust breaking through and requiring reblasting before the finish system can go on.
  • Zinc silicate primer in the wrong weld process -- some welding processes are more sensitive to zinc fume than others; the consequence is fume levels that require extra ventilation precautions for welders.

What to look for in a supplier

  • Documented compatibility with the specific topcoat system the yard or owner intends to apply, not a generic compatibility claim.
  • Weldability and cutting data confirming acceptable fume and porosity behaviour for the fabrication processes actually used.
  • Consistent dry film thickness control suited to automated line application, since an uneven film undermines both the flash-rust protection and the later overcoat.
  • A realistic protective exposure window stated for the stockyard conditions, humidity and coastal versus inland storage, rather than a single generic figure.

Never treat shop primer as the finished corrosion protection during a yard delay -- steel sitting past its primer's protective window needs reblasting, and skipping that step to save time is a false economy that shows up as coating failure years later.

Inspector Mode Show All 15 total

10 manufacturers · 15 models

Hempel

2
Hempel Shop Primer E 15270
Product Line
Shop Primer
Coating Type
shop_primer
Application Method
airless spray
Dft (µm)
15
Voc (g/l)
450
Overcoating Interval (h)
0
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Wash Primer 77020
Product Line
Hempel Wash Primer
Coating Type
wash_primer
Etch primer
ja
Application Method
airless spray
Dft (µm)
8
Voc (g/l)
520
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

International / AkzoNobel

2
International Shop Primer CZ unverified
Product Line
Shop Primer
Coating Type
shop_primer
Application Method
airless spray
Dft (µm)
15
Voc (g/l)
460
Overcoating Interval (h)
0
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Vinyl Wash Primer 77020 unverified
Product Line
Vinyl Wash Primer
Coating Type
wash_primer
Etch primer
ja
Application Method
airless spray
Dft (µm)
8
Voc (g/l)
520
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

Jotun

2
Jotun Shop Primer ZS
Product Line
Shop Primer
Coating Type
shop_primer
Application Method
airless spray
Dft (µm)
15
Voc (g/l)
470
Overcoating Interval (h)
0
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Barrier Wash 77020
Product Line
Barrier Wash
Coating Type
wash_primer
Etch primer
ja
Application Method
airless spray
Dft (µm)
8
Voc (g/l)
520
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

PPG / Sigma

2
SigmaZinc 109 Shop Primer unverified
Product Line
SigmaZinc
Coating Type
shop_primer
Application Method
airless spray
Dft (µm)
15
Voc (g/l)
450
Overcoating Interval (h)
0
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaWash 77020 unverified
Product Line
SigmaWash
Coating Type
wash_primer
Etch primer
ja
Application Method
airless spray
Dft (µm)
8
Voc (g/l)
520
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

Sherwin-Williams Marine

2
Zinc Clad IV 1 Shop Primer
Product Line
Zinc Clad
Coating Type
shop_primer
Application Method
airless spray
Dft (µm)
15
Voc (g/l)
440
Overcoating Interval (h)
0
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wash Primer WP-1 77020
Product Line
Wash Primer WP-1
Coating Type
wash_primer
Etch primer
ja
Application Method
airless spray
Dft (µm)
8
Voc (g/l)
520
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

Carboline

1
Carbozinc SP Shop Primer unverified
Product Line
Carbozinc SP
Coating Type
shop_primer
Application Method
airless spray
Dft (µm)
15
Voc (g/l)
440
Overcoating Interval (h)
0
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

Chugoku Marine Paints

1
CMP Zinc Primer Z10 unverified
Product Line
Zinc Primer
Coating Type
shop_primer
Application Method
airless spray
Dft (µm)
15
Voc (g/l)
465
Overcoating Interval (h)
0
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

Kansai Paint Marine

1
Kansai ZS Marine SP unverified
Product Line
ZS Marine SP
Coating Type
shop_primer
Application Method
airless spray
Dft (µm)
15
Voc (g/l)
460
Overcoating Interval (h)
0
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

KCC Marine Coatings

1
KCC Zinc SP 100 unverified
Product Line
Zinc SP
Coating Type
shop_primer
Application Method
airless spray
Dft (µm)
15
Voc (g/l)
445
Overcoating Interval (h)
0
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

Nippon Paint Marine

1
Nippon ZS 10 Shop Primer unverified
Product Line
ZS Shop Primer
Coating Type
shop_primer
Application Method
airless spray
Dft (µm)
15
Voc (g/l)
455
Overcoating Interval (h)
0
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet