Topside Paint

medium 420 models total

Inspector Mode Show All 420 total

18 manufacturers · 420 models

Hempel

80 ✓ 7 verified

Hempathane HS 55810

Type

Polyurethane Topcoat

High solid

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempalin Enamel 52140

Type

Alkyd Topcoat

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel Uni-Pro EU 77330

Type

Antifouling Topside

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 White RAL9016

Color

White RAL9016

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 Black RAL9005

Color

Black RAL9005

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 Red RAL3020

Color

Red RAL3020

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 Blue RAL5005

Color

Blue RAL5005

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 Grey RAL7035

Color

Grey RAL7035

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 Green RAL6005

Color

Green RAL6005

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 Yellow RAL1023

Color

Yellow RAL1023

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 Orange RAL2004

Color

Orange RAL2004

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside RAL9016 White

Color

RAL9016 White

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside RAL9005 Black

Color

RAL9005 Black

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside RAL3020 Red

Color

RAL3020 Red

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside RAL5005 Blue

Color

RAL5005 Blue

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside RAL7035 Light Grey

Color

RAL7035 Light Grey

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside RAL7001 Silver Grey

Color

RAL7001 Silver Grey

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside RAL6005 Green

Color

RAL6005 Green

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside RAL1023 Yellow

Color

RAL1023 Yellow

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside RAL2004 Orange

Color

RAL2004 Orange

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside IMO Yellow

Color

IMO Yellow

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempa Topside Haze Grey

Color

Haze Grey

Type

Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel Acrylic Topcoat

Type

Acrylic Polyurethane

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel Alkyd Topcoat

Type

Modified Alkyd Finish

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel Polysiloxane Topcoat

Type

Polysiloxane

Ultra durable

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 15570 1L-C

Pack size

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 45143 1L-C

Pack size

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 1L-C

Pack size

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 35560 1L-C

Pack size

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 15570 2.5L-C

Pack size

2.5L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 45143 2.5L-C

Pack size

2.5L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 2.5L-C

Pack size

2.5L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 35560 2.5L-C

Pack size

2.5L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 15570 5L-C

Pack size

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 45143 5L-C

Pack size

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 5L-C

Pack size

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 35560 5L-C

Pack size

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 15570 10L-C

Pack size

10L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 45143 10L-C

Pack size

10L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 10L-C

Pack size

10L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 35560 10L-C

Pack size

10L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 15570 15L-C

Pack size

15L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 45143 15L-C

Pack size

15L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 15L-C

Pack size

15L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 35560 15L-C

Pack size

15L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 15570 20L-C

Pack size

20L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 45143 20L-C

Pack size

20L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55610 20L-C

Pack size

20L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur 35560 20L-C

Pack size

20L

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55610

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

310

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane HS 55850

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane Topcoat 55219

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempels HI-VEE 56540

Product Line

HI-VEE

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

125

Voc (g/l)

290

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempels HI-VEE 56541 Lacquer

Product Line

HI-VEE

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

100

Voc (g/l)

310

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane Linear 55000

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

330

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 5015

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 5015

Color name

Sky Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 5005

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 5005

Color name

Signal Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 9010

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 9010

Color name

Pure White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 3000

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 3000

Color name

Flame Red

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 7035

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 7035

Color name

Light Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 7038

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 7038

Color name

Agate Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 1023

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 1023

Color name

Traffic Yellow

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 6019

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 6019

Color name

Pastel Green

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 9002

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 9002

Color name

Grey White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 5012

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 5012

Color name

Light Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 9016

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 9016

Color name

Traffic White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 2004

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 2004

Color name

Pure Orange

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 7040

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 7040

Color name

Window Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane 55210 RAL 6005

Product Line

Hempathane

Coating Type

topside

Color code

RAL 6005

Color name

Moss Green

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempatop Direct Gloss

Product Line

Hempatop Direct

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

gloss

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempatop Direct Semi-Gloss

Product Line

Hempatop Direct

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

semi-gloss

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempatop Direct Satin

Product Line

Hempatop Direct

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

satin

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

Technical Specifications

DFT Standard (Hempadur PSPC): 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling): 100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur): 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung: Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off): ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7): 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen: T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2

Product Lines

Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane Topcoat 55210 ✓ verified

Application

Finishing coat for structural steel in severely corrosive atmospheric environments requiring gloss and colour retention; marine topside and superstructure protection

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempathane Topcoat 55213 ✓ verified

Application

Finishing coat for structural steel in severely corrosive atmospheric environments; marine topside protection where light-fastness and gloss retention required

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel's Polygloss 55530 ✓ verified

Application

High-gloss marine topcoat for yacht topsides and superstructures; two-component polyurethane for brush application

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel's Brilliant Gloss 53200 ✓ verified

Application

High-gloss alkyd topcoat for yacht and boat interiors/exteriors above waterline; suitable for wood, steel, fiberglass substrates

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel's Multicoat 51120 ✓ verified

Application

Semi-gloss topcoat and primer for all areas above waterline including decks, bilges, lockers; marine and yacht coating systems

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempadur Topcoat 55400 ✓ verified

Application

Topcoat in epoxy paint systems on structural steel in moderately to severely corrosive marine environments; high-build epoxy

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hempel's PU Topcoat 55ECN ✓ verified

Application

Glossy polyurethane topcoat for structural steel in severely corrosive marine environments with appearance priority; xylene-free formulation

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Nippon Paint Marine

38 ✓ 9 verified

U-Marine 100 unverified

Type

Polyurethane Topcoat

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

U-Marine 200 Acrylic unverified

Type

Acrylic PU Topcoat

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside RAL9016 White unverified

Color

RAL9016 White

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside RAL9005 Black unverified

Color

RAL9005 Black

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside RAL3020 Red unverified

Color

RAL3020 Red

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside RAL5005 Blue unverified

Color

RAL5005 Blue

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside RAL7035 Light Grey unverified

Color

RAL7035 Light Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside RAL7001 Silver Grey unverified

Color

RAL7001 Silver Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside RAL6005 Green unverified

Color

RAL6005 Green

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside RAL1023 Yellow unverified

Color

RAL1023 Yellow

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside RAL2004 Orange unverified

Color

RAL2004 Orange

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside IMO Yellow unverified

Color

IMO Yellow

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NPM Topside Haze Grey unverified

Color

Haze Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nippon Paint Marine Acrylic Topcoat unverified

Type

Acrylic Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nippon Paint Marine Alkyd Topcoat unverified

Type

Modified Alkyd Finish

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nippon Paint Marine Polysiloxane Topcoat unverified

Type

Polysiloxane

Ultra durable

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

A-LF Sea 150 1L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

U-Marine 100 1L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

A-LF Sea 150 2.5L-C unverified

Pack size

2.5L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

U-Marine 100 2.5L-C unverified

Pack size

2.5L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

A-LF Sea 150 5L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

U-Marine 100 5L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

A-LF Sea 150 10L-C unverified

Pack size

10L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

U-Marine 100 10L-C unverified

Pack size

10L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

A-LF Sea 150 15L-C unverified

Pack size

15L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

U-Marine 100 15L-C unverified

Pack size

15L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

A-LF Sea 150 20L-C unverified

Pack size

20L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

U-Marine 100 20L-C unverified

Pack size

20L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Nippon U-3000 PU Topcoat unverified

Product Line

U-3000

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

330

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

NEOGUARD 100 ✓ verified

Application

Topsides, exposed decks, exterior superstructure, cargo holds - maintenance and repair

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Check: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Area: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Check: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Area: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Check: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Area: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Check: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Area: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Check: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Area: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Check: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Area: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Check: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Area: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas
Check: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

NEOGUARD 100 GF ✓ verified

Application

Topsides, boottop, decks - abrasion and corrosion protection

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Check: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Area: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Check: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Area: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Check: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Area: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Check: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Area: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Check: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Area: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Check: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Area: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Check: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Area: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas
Check: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

NIPPON A-MARINE FINISH ✓ verified

Application

Boottop, topsides, decks, superstructure finish

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Check: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Area: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Check: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Area: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Check: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Area: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Check: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Area: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Check: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Area: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Check: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Area: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Check: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Area: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas
Check: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

NIPPON A-MARINE FINISH H ✓ verified

Application

Boottop, topsides, decks, superstructure - high performance variant

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Check: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Area: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Check: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Area: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Check: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Area: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Check: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Area: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Check: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Area: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Check: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Area: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Check: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Area: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas
Check: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

NIPPON E-MARINE FINISH ✓ verified

Application

Boottop, topsides, decks, holds, superstructure finish

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Check: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Area: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Check: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Area: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Check: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Area: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Check: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Area: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Check: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Area: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Check: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Area: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Check: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Area: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas
Check: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

NIPPON E-MARINE FINISH M ✓ verified

Application

Boottop, topsides, decks, holds, superstructure

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Check: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Area: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Check: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Area: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Check: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Area: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Check: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Area: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Check: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Area: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Check: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Area: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Check: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Area: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas
Check: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

NIPPON U-MARINE FINISH ✓ verified

Application

Superstructure, decks, topsides topcoat

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Check: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Area: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Check: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Area: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Check: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Area: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Check: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Area: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Check: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Area: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Check: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Area: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Check: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Area: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas
Check: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

NIPPON O-MARINE FINISH ✓ verified

Application

Vessel superstructure, decks, topsides

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Check: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Area: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Check: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Area: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Check: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Area: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Check: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Area: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Check: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Area: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Check: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Area: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Check: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Area: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas
Check: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

EVER COOL FINISH ✓ verified

Application

Decks, superstructure - heat-shielding solar reflective topcoat

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Check: Regular visual inspection for surface cracks, peeling, chalking, or film breakdown
Area: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Check: DFT (Dry Film Thickness) measurement and verification against specification
Area: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Check: Coating identification testing for unknown existing coatings (thinner test procedure)
Area: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Check: Gloss retention and color fastness assessment in high-sun exposure areas
Area: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Check: Adhesion testing of topcoat to substrate and primer coatings
Area: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Check: Surface preparation quality inspection before recoating or maintenance application
Area: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Check: Environmental condition monitoring during application (temperature, humidity, surface cleanliness)
Area: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas
Check: Anti-fouling effectiveness verification particularly in boottop/immersion line areas

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Chugoku Marine Paints

24 ✓ 8 verified

CMP Topside RAL9016 White unverified

Color

RAL9016 White

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Topside RAL9005 Black unverified

Color

RAL9005 Black

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Topside RAL3020 Red unverified

Color

RAL3020 Red

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Topside RAL5005 Blue unverified

Color

RAL5005 Blue

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Topside RAL7035 Light Grey unverified

Color

RAL7035 Light Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Topside RAL7001 Silver Grey unverified

Color

RAL7001 Silver Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Topside RAL6005 Green unverified

Color

RAL6005 Green

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Topside RAL1023 Yellow unverified

Color

RAL1023 Yellow

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Topside RAL2004 Orange unverified

Color

RAL2004 Orange

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Topside IMO Yellow unverified

Color

IMO Yellow

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Topside Haze Grey unverified

Color

Haze Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Chugoku Marine Paints Acrylic Topcoat unverified

Type

Acrylic Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Chugoku Marine Paints Alkyd Topcoat unverified

Type

Modified Alkyd Finish

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Chugoku Marine Paints Polysiloxane Topcoat unverified

Type

Polysiloxane

Ultra durable

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Retan PU200 unverified

Product Line

Retan

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

CMP Retan 100 Gloss unverified

Product Line

Retan

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

370

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

ACRI 800 FINISH ✓ verified

Application

Acrylic finish coating for ships' topside, boot top, decks and superstructures

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Check: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Area: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Check: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Area: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Check: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Area: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Check: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Area: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Check: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Area: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Check: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Area: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods
Check: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

ACRI 800 FINISH HS ✓ verified

Application

Acrylic finish coating for ships' topside, boot top, decks and superstructures (China supply variant)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Check: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Area: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Check: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Area: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Check: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Area: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Check: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Area: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Check: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Area: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Check: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Area: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods
Check: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

EVAMARINE ✓ verified

Application

Alkyd resin finish coating for exterior wood and steel surfaces

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Check: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Area: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Check: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Area: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Check: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Area: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Check: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Area: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Check: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Area: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Check: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Area: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods
Check: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

EPICON FINISH HB ✓ verified

Application

Epoxy finish coating, high-build for steel ships, bridges and steel structures

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Check: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Area: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Check: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Area: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Check: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Area: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Check: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Area: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Check: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Area: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Check: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Area: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods
Check: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

EPICON FINISH HB EX ✓ verified

Application

Epoxy/Polyamide finish coat, high-build for steel ships and structures

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Check: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Area: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Check: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Area: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Check: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Area: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Check: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Area: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Check: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Area: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Check: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Area: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods
Check: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

UNY MARINE ✓ verified

Application

Polyurethane finish coating for glossy superstructure, deck and fittings finishes

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Check: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Area: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Check: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Area: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Check: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Area: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Check: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Area: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Check: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Area: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Check: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Area: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods
Check: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

UNY MARINE HS M ✓ verified

Application

Polyurethane finish coating, high-build for glossy finish coat on outside superstructure, deck and fittings

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Check: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Area: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Check: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Area: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Check: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Area: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Check: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Area: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Check: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Area: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Check: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Area: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods
Check: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

UNY MARINE 100 HS ✓ verified

Application

Polyurethane topcoat for steel structures including bridges, oil tanks, chemical plants

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Check: Surface preparation verification - confirm proper substrate cleaning and primer application before topcoat application per SSPC or ISO standards
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement - verify coating achieves specified DFT range using calibrated gauge at multiple points
Area: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Check: Gloss and adhesion testing - perform gloss meter readings and cross-hatch adhesion tests to ensure coating integrity and proper film formation
Area: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Check: Weathering and UV resistance inspection - examine for chalk, discoloration, and loss of gloss after environmental exposure
Area: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Check: Salt spray and corrosion resistance - assess performance after accelerated corrosion testing (ASTM B117) for marine applications
Area: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Check: Cure time and overcoat interval verification - confirm proper drying times before subsequent coats and between applications
Area: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Check: Chemical and water resistance assessment - test resistance to marine conditions including salt water, oil, and chemical exposure
Area: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods
Check: Edge and holiday detection - inspect for coating defects, pinholes, and damage using wet sponge or electrical holiday detection methods

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Awlgrip

9 ✓ 9 verified

Awlgrip Topcoat Spray ✓ verified

Application

Marine topside/topcoat finish, spray application only, above waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Check: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Area: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Check: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Area: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Check: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Area: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Check: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Area: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Check: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Area: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Check: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Area: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Check: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Area: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)
Check: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Awlgrip Topcoat Brush/Roller ✓ verified

Application

Marine topside/topcoat finish, brush and roller application, above waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Check: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Area: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Check: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Area: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Check: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Area: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Check: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Area: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Check: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Area: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Check: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Area: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Check: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Area: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)
Check: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Awlgrip Topcoat VOC Compliant ✓ verified

Application

Marine topside/topcoat finish, VOC-compliant formulation (US only), spray application, above waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Check: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Area: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Check: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Area: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Check: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Area: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Check: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Area: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Check: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Area: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Check: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Area: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Check: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Area: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)
Check: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Awlcraft 2000 ✓ verified

Application

Marine topside premium acrylic urethane topcoat, spray application, above waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Check: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Area: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Check: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Area: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Check: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Area: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Check: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Area: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Check: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Area: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Check: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Area: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Check: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Area: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)
Check: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Awlcraft 3000 ✓ verified

Application

Marine topside premium acrylic urethane topcoat with enhanced color technology, spray application only, above waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Check: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Area: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Check: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Area: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Check: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Area: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Check: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Area: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Check: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Area: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Check: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Area: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Check: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Area: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)
Check: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Awlcraft 3000 Clearcoat ✓ verified

Application

Marine topside acrylic urethane clearcoat for use over Awlcraft SE basecoat, spray application only, above waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Check: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Area: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Check: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Area: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Check: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Area: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Check: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Area: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Check: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Area: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Check: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Area: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Check: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Area: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)
Check: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Awlgrip HDT ✓ verified

Application

Marine topside high-performance polyurethane topcoat with micro-scratch resistance and repairability, spray application only, above waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Check: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Area: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Check: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Area: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Check: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Area: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Check: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Area: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Check: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Area: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Check: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Area: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Check: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Area: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)
Check: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Awlgrip HDT Clear ✓ verified

Application

Marine topside polyurethane clearcoat for high gloss and micro-scratch resistance, spray application only, above waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Check: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Area: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Check: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Area: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Check: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Area: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Check: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Area: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Check: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Area: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Check: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Area: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Check: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Area: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)
Check: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Awlcraft SE ✓ verified

Application

Marine basecoat with special effect colors (metallics, pearls, effects), spray application only, must be topcoated with clearcoat, above waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Check: Oberflächenrauheit und Glanzgrad pruefen (DOI - Distinction of Image) vor und nach Anwendung
Area: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Check: Schichtdicke mit DFT-Messgeraet verifizieren (sollte 50-75 Mikron fuer Topcoats, 25-50 Mikron fuer Basecoats entsprechen)
Area: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Check: Haftunaspruesung durchfuehren (z.B. Gitterschnitttest nach ISO 2409) auf vorbereitetem Untergrund
Area: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Check: UV- und Salzwasserbestaendigkeit verifizieren in beschleunigten Wettbewerbtests (z.B. ASTM B117 oder salznebelkammer)
Area: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Check: Chemische Bestaendigkeit gegenueber Diesel, Alkohol, Acetone und Antifreeze pruefen
Area: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Check: Haertung und Heilung ueberwachen: Trocknungszeiten bis zur Taschentrockenheit, leichte Betriebsbereitschaft und volle Aushartung beachten
Area: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Check: Mischverhaeltnis und Topflebensdauer verifizieren (Induktionszeiten einhalten, z.B. 15 Min fuer HDT-Linie)
Area: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)
Check: Oberflaechen-/Umgebungstemperatur und Feuchte ueberwachen (meist 55-105°F, mind. 5°C ueber Taupunkt erforderlich)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Protective & Marine

6 ✓ 6 verified

Pro-Line 4600 ✓ verified

Application

Extreme high-gloss epoxy topcoat for marine topside applications above waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Check: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Area: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Check: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Area: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Check: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Area: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Check: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Area: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Check: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Area: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Check: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Area: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Check: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Area: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)
Check: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Pro-Line 4800 ✓ verified

Application

Aliphatic polyurethane interior and exterior topside marine paint

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Check: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Area: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Check: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Area: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Check: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Area: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Check: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Area: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Check: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Area: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Check: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Area: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Check: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Area: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)
Check: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Pro-Line Pro-Glo Xpress ✓ verified

Application

High-gloss polyester-urethane topside marine paint for superstructure and freeboard

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Check: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Area: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Check: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Area: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Check: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Area: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Check: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Area: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Check: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Area: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Check: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Area: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Check: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Area: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)
Check: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sher-Loxane 800 ✓ verified

Application

Two-component polysiloxane hybrid topcoat for exterior and interior marine vessel surfaces

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Check: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Area: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Check: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Area: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Check: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Area: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Check: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Area: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Check: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Area: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Check: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Area: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Check: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Area: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)
Check: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SeaGuard 5000 HS ✓ verified

Application

Two-component high-solids epoxy for marine anticorrosion systems and tank linings

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Check: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Area: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Check: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Area: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Check: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Area: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Check: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Area: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Check: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Area: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Check: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Area: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Check: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Area: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)
Check: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 680 ✓ verified

Application

Direct-to-metal polyurethane topcoat for marine vessels and industrial applications

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Check: Visual examination of coating surface for signs of chalking, fading, or discoloration under UV exposure
Area: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Check: Dry film thickness (DFT) measurement using gage to verify coating meets specification (typically 50-150 microns depending on product)
Area: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Check: Adhesion testing via cross-hatch and holiday detection to ensure paint bond integrity to substrate
Area: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Check: Surface cleanliness and salt contamination assessment via salt-fog testing or visual inspection for blistering/peeling
Area: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Check: Gloss retention evaluation using gloss meter; topside coatings should maintain 70%+ of initial gloss after service exposure
Area: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Check: Mechanical damage inspection including chips, scratches, and impact marks exposing substrate
Area: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Check: Surface preparation verification before recoating: removal of loose paint, salt deposits, and contaminants per SSPC-SP6 or equivalent
Area: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)
Check: Cure verification through hardness testing (König hardness or pencil hardness minimum per specification)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Alexseal

5 ✓ 5 verified

Premium Topcoat 501 (450-75 T series) ✓ verified

Application

Exterior and interior topcoat for yachts; high-gloss finish with exceptional durability

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Weekly washing with pH-neutral detergent formulated for paint finishes; use only soft wash mitts and brushes
Check: Weekly washing with pH-neutral detergent formulated for paint finishes; use only soft wash mitts and brushes
Area: Rinse with fresh water after each boat use to remove salt spray and dirt deposits
Check: Rinse with fresh water after each boat use to remove salt spray and dirt deposits
Area: Apply high-quality wax or polymer sealer 2-3 times annually, specifically formulated for polyurethane surfaces
Check: Apply high-quality wax or polymer sealer 2-3 times annually, specifically formulated for polyurethane surfaces
Area: Prevent water accumulation between topcoat and plastic film, hardware, or fabric; address trapped moisture within days
Check: Prevent water accumulation between topcoat and plastic film, hardware, or fabric; address trapped moisture within days
Area: Avoid continuous water submersion of polyurethane coatings to prevent bubbling and degradation
Check: Avoid continuous water submersion of polyurethane coatings to prevent bubbling and degradation
Area: Remove stains immediately to prevent etching; use mild solvents first (mineral spirits, VM & P naphtha, denatured alcohol)
Check: Remove stains immediately to prevent etching; use mild solvents first (mineral spirits, VM & P naphtha, denatured alcohol)
Area: Use 1:1 white vinegar and warm water solution for salt residue removal, followed by mild detergent rinse
Check: Use 1:1 white vinegar and warm water solution for salt residue removal, followed by mild detergent rinse
Area: Spot repairs by experienced applicators only; use 1500-2000 grit blending area with reducer fog technique and machine buffing for gloss restoration
Check: Spot repairs by experienced applicators only; use 1500-2000 grit blending area with reducer fog technique and machine buffing for gloss restoration

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrylic Topcoat X (450-5X X series) ✓ verified

Application

Exterior topcoat for yachts; high gloss finish with acrylic/polyester technology; suitable for spray, brush, or roller application

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Weekly washing with pH-neutral detergent formulated for paint finishes; use only soft wash mitts and brushes
Check: Weekly washing with pH-neutral detergent formulated for paint finishes; use only soft wash mitts and brushes
Area: Rinse with fresh water after each boat use to remove salt spray and dirt deposits
Check: Rinse with fresh water after each boat use to remove salt spray and dirt deposits
Area: Apply high-quality wax or polymer sealer 2-3 times annually, specifically formulated for polyurethane surfaces
Check: Apply high-quality wax or polymer sealer 2-3 times annually, specifically formulated for polyurethane surfaces
Area: Prevent water accumulation between topcoat and plastic film, hardware, or fabric; address trapped moisture within days
Check: Prevent water accumulation between topcoat and plastic film, hardware, or fabric; address trapped moisture within days
Area: Avoid continuous water submersion of polyurethane coatings to prevent bubbling and degradation
Check: Avoid continuous water submersion of polyurethane coatings to prevent bubbling and degradation
Area: Remove stains immediately to prevent etching; use mild solvents first (mineral spirits, VM & P naphtha, denatured alcohol)
Check: Remove stains immediately to prevent etching; use mild solvents first (mineral spirits, VM & P naphtha, denatured alcohol)
Area: Use 1:1 white vinegar and warm water solution for salt residue removal, followed by mild detergent rinse
Check: Use 1:1 white vinegar and warm water solution for salt residue removal, followed by mild detergent rinse
Area: Spot repairs by experienced applicators only; use 1500-2000 grit blending area with reducer fog technique and machine buffing for gloss restoration
Check: Spot repairs by experienced applicators only; use 1500-2000 grit blending area with reducer fog technique and machine buffing for gloss restoration

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

HS Base Coat / Clear Coat System (450-31 H-series / 450-49) ✓ verified

Application

High-solids base coat and clear coat system for spray applications; efficient finish with excellent hiding power

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Weekly washing with pH-neutral detergent formulated for paint finishes; use only soft wash mitts and brushes
Check: Weekly washing with pH-neutral detergent formulated for paint finishes; use only soft wash mitts and brushes
Area: Rinse with fresh water after each boat use to remove salt spray and dirt deposits
Check: Rinse with fresh water after each boat use to remove salt spray and dirt deposits
Area: Apply high-quality wax or polymer sealer 2-3 times annually, specifically formulated for polyurethane surfaces
Check: Apply high-quality wax or polymer sealer 2-3 times annually, specifically formulated for polyurethane surfaces
Area: Prevent water accumulation between topcoat and plastic film, hardware, or fabric; address trapped moisture within days
Check: Prevent water accumulation between topcoat and plastic film, hardware, or fabric; address trapped moisture within days
Area: Avoid continuous water submersion of polyurethane coatings to prevent bubbling and degradation
Check: Avoid continuous water submersion of polyurethane coatings to prevent bubbling and degradation
Area: Remove stains immediately to prevent etching; use mild solvents first (mineral spirits, VM & P naphtha, denatured alcohol)
Check: Remove stains immediately to prevent etching; use mild solvents first (mineral spirits, VM & P naphtha, denatured alcohol)
Area: Use 1:1 white vinegar and warm water solution for salt residue removal, followed by mild detergent rinse
Check: Use 1:1 white vinegar and warm water solution for salt residue removal, followed by mild detergent rinse
Area: Spot repairs by experienced applicators only; use 1500-2000 grit blending area with reducer fog technique and machine buffing for gloss restoration
Check: Spot repairs by experienced applicators only; use 1500-2000 grit blending area with reducer fog technique and machine buffing for gloss restoration

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Flat Finish 555 (471-FF F series) ✓ verified

Application

Flat/matte topcoat for specific yacht areas (ceiling panels, dedicated exterior areas)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Weekly washing with pH-neutral detergent formulated for paint finishes; use only soft wash mitts and brushes
Check: Weekly washing with pH-neutral detergent formulated for paint finishes; use only soft wash mitts and brushes
Area: Rinse with fresh water after each boat use to remove salt spray and dirt deposits
Check: Rinse with fresh water after each boat use to remove salt spray and dirt deposits
Area: Apply high-quality wax or polymer sealer 2-3 times annually, specifically formulated for polyurethane surfaces
Check: Apply high-quality wax or polymer sealer 2-3 times annually, specifically formulated for polyurethane surfaces
Area: Prevent water accumulation between topcoat and plastic film, hardware, or fabric; address trapped moisture within days
Check: Prevent water accumulation between topcoat and plastic film, hardware, or fabric; address trapped moisture within days
Area: Avoid continuous water submersion of polyurethane coatings to prevent bubbling and degradation
Check: Avoid continuous water submersion of polyurethane coatings to prevent bubbling and degradation
Area: Remove stains immediately to prevent etching; use mild solvents first (mineral spirits, VM & P naphtha, denatured alcohol)
Check: Remove stains immediately to prevent etching; use mild solvents first (mineral spirits, VM & P naphtha, denatured alcohol)
Area: Use 1:1 white vinegar and warm water solution for salt residue removal, followed by mild detergent rinse
Check: Use 1:1 white vinegar and warm water solution for salt residue removal, followed by mild detergent rinse
Area: Spot repairs by experienced applicators only; use 1500-2000 grit blending area with reducer fog technique and machine buffing for gloss restoration
Check: Spot repairs by experienced applicators only; use 1500-2000 grit blending area with reducer fog technique and machine buffing for gloss restoration

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Metallic Base Coat / Clear Coat System (M-series) ✓ verified

Application

Specialized two-component metallic finish system for yacht topcoats; requires overcoating with Premium Topcoat 501 Clear Gloss

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Weekly washing with pH-neutral detergent formulated for paint finishes; use only soft wash mitts and brushes
Check: Weekly washing with pH-neutral detergent formulated for paint finishes; use only soft wash mitts and brushes
Area: Rinse with fresh water after each boat use to remove salt spray and dirt deposits
Check: Rinse with fresh water after each boat use to remove salt spray and dirt deposits
Area: Apply high-quality wax or polymer sealer 2-3 times annually, specifically formulated for polyurethane surfaces
Check: Apply high-quality wax or polymer sealer 2-3 times annually, specifically formulated for polyurethane surfaces
Area: Prevent water accumulation between topcoat and plastic film, hardware, or fabric; address trapped moisture within days
Check: Prevent water accumulation between topcoat and plastic film, hardware, or fabric; address trapped moisture within days
Area: Avoid continuous water submersion of polyurethane coatings to prevent bubbling and degradation
Check: Avoid continuous water submersion of polyurethane coatings to prevent bubbling and degradation
Area: Remove stains immediately to prevent etching; use mild solvents first (mineral spirits, VM & P naphtha, denatured alcohol)
Check: Remove stains immediately to prevent etching; use mild solvents first (mineral spirits, VM & P naphtha, denatured alcohol)
Area: Use 1:1 white vinegar and warm water solution for salt residue removal, followed by mild detergent rinse
Check: Use 1:1 white vinegar and warm water solution for salt residue removal, followed by mild detergent rinse
Area: Spot repairs by experienced applicators only; use 1500-2000 grit blending area with reducer fog technique and machine buffing for gloss restoration
Check: Spot repairs by experienced applicators only; use 1500-2000 grit blending area with reducer fog technique and machine buffing for gloss restoration

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Interlux

5 ✓ 5 verified

Toplac Plus ✓ verified

Application

One-part silicone alkyd premium gloss topcoat for all substrates above the waterline

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Perfection ✓ verified

Application

Two-part polyurethane high-gloss topcoat for above-waterline topsides, superstructure and decks

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Brightside Polyurethane ✓ verified

Application

One-part linear polyurethane ready-mixed topside finish for above-waterline use

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Interdeck ✓ verified

Application

One-part polyurethane non-skid deck paint with fine aggregate for decks and surfaces requiring slip resistance

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Pre-Kote Plus ✓ verified

Application

One-part primer and undercoat for above-waterline use with Interlux one-part finishes and deck paints

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Pettit Marine Paint

4 ✓ 4 verified

EZ-Poxy Modern Polyurethane Topside Paint ✓ verified

Application

Topside and deck enamel for above-waterline applications on boats, yachts, and marine vessels

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation and substrate condition assessment before application
Check: Surface preparation and substrate condition assessment before application
Area: Gloss retention and UV resistance evaluation at 6-month and 12-month intervals
Check: Gloss retention and UV resistance evaluation at 6-month and 12-month intervals
Area: Inspection for paint chalking, fading, or discoloration indicating UV damage
Check: Inspection for paint chalking, fading, or discoloration indicating UV damage
Area: Check for blistering, peeling, or adhesion failure at paint edges and seams
Check: Check for blistering, peeling, or adhesion failure at paint edges and seams
Area: Evaluate coverage uniformity and application quality (minimum 2 coats required)
Check: Evaluate coverage uniformity and application quality (minimum 2 coats required)
Area: Inspect for mechanical damage, chips, cracks, or impact marks
Check: Inspect for mechanical damage, chips, cracks, or impact marks
Area: Monitor for mold, mildew, or algae growth on coated surfaces
Check: Monitor for mold, mildew, or algae growth on coated surfaces
Area: Verify proper curing and hardness before placing vessel in service (minimum 24 hours at 50-70°F)
Check: Verify proper curing and hardness before placing vessel in service (minimum 24 hours at 50-70°F)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

EZ Poxy 2 Two-Part Polyurethane Enamel ✓ verified

Application

High-performance topside and deck enamel for above-waterline applications with superior gloss and wear resistance

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation and substrate condition assessment before application
Check: Surface preparation and substrate condition assessment before application
Area: Gloss retention and UV resistance evaluation at 6-month and 12-month intervals
Check: Gloss retention and UV resistance evaluation at 6-month and 12-month intervals
Area: Inspection for paint chalking, fading, or discoloration indicating UV damage
Check: Inspection for paint chalking, fading, or discoloration indicating UV damage
Area: Check for blistering, peeling, or adhesion failure at paint edges and seams
Check: Check for blistering, peeling, or adhesion failure at paint edges and seams
Area: Evaluate coverage uniformity and application quality (minimum 2 coats required)
Check: Evaluate coverage uniformity and application quality (minimum 2 coats required)
Area: Inspect for mechanical damage, chips, cracks, or impact marks
Check: Inspect for mechanical damage, chips, cracks, or impact marks
Area: Monitor for mold, mildew, or algae growth on coated surfaces
Check: Monitor for mold, mildew, or algae growth on coated surfaces
Area: Verify proper curing and hardness before placing vessel in service (minimum 24 hours at 50-70°F)
Check: Verify proper curing and hardness before placing vessel in service (minimum 24 hours at 50-70°F)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

ProPoxy Two-Part Acrylic Urethane Topcoat ✓ verified

Application

Professional topside and interior coating with high-gloss, durable finish for boats and marine vessels

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation and substrate condition assessment before application
Check: Surface preparation and substrate condition assessment before application
Area: Gloss retention and UV resistance evaluation at 6-month and 12-month intervals
Check: Gloss retention and UV resistance evaluation at 6-month and 12-month intervals
Area: Inspection for paint chalking, fading, or discoloration indicating UV damage
Check: Inspection for paint chalking, fading, or discoloration indicating UV damage
Area: Check for blistering, peeling, or adhesion failure at paint edges and seams
Check: Check for blistering, peeling, or adhesion failure at paint edges and seams
Area: Evaluate coverage uniformity and application quality (minimum 2 coats required)
Check: Evaluate coverage uniformity and application quality (minimum 2 coats required)
Area: Inspect for mechanical damage, chips, cracks, or impact marks
Check: Inspect for mechanical damage, chips, cracks, or impact marks
Area: Monitor for mold, mildew, or algae growth on coated surfaces
Check: Monitor for mold, mildew, or algae growth on coated surfaces
Area: Verify proper curing and hardness before placing vessel in service (minimum 24 hours at 50-70°F)
Check: Verify proper curing and hardness before placing vessel in service (minimum 24 hours at 50-70°F)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Pettit Tuff Coat Rubberized Non-Skid Coating ✓ verified

Application

Non-skid deck coating for boats, yachts, and docks providing slip-resistant surface

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Surface preparation and substrate condition assessment before application
Check: Surface preparation and substrate condition assessment before application
Area: Gloss retention and UV resistance evaluation at 6-month and 12-month intervals
Check: Gloss retention and UV resistance evaluation at 6-month and 12-month intervals
Area: Inspection for paint chalking, fading, or discoloration indicating UV damage
Check: Inspection for paint chalking, fading, or discoloration indicating UV damage
Area: Check for blistering, peeling, or adhesion failure at paint edges and seams
Check: Check for blistering, peeling, or adhesion failure at paint edges and seams
Area: Evaluate coverage uniformity and application quality (minimum 2 coats required)
Check: Evaluate coverage uniformity and application quality (minimum 2 coats required)
Area: Inspect for mechanical damage, chips, cracks, or impact marks
Check: Inspect for mechanical damage, chips, cracks, or impact marks
Area: Monitor for mold, mildew, or algae growth on coated surfaces
Check: Monitor for mold, mildew, or algae growth on coated surfaces
Area: Verify proper curing and hardness before placing vessel in service (minimum 24 hours at 50-70°F)
Check: Verify proper curing and hardness before placing vessel in service (minimum 24 hours at 50-70°F)

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

PPG Protective & Marine Coatings

3 ✓ 3 verified

SIGMADUR ONE ✓ verified

Application

One-pack urethane polyester finish coat for onboard maintenance on topsides, decks and superstructures

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Visual inspection of coating surface for color and gloss retention, checking for fading, chalking, or loss of shine
Check: Visual inspection of coating surface for color and gloss retention, checking for fading, chalking, or loss of shine
Area: Detection of coating failure areas including blistering, peeling, flaking, or coating separation from substrate
Check: Detection of coating failure areas including blistering, peeling, flaking, or coating separation from substrate
Area: Assessment of rust and corrosion development on exposed steel or substrate areas
Check: Assessment of rust and corrosion development on exposed steel or substrate areas
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement verification to ensure coating meets specification (35-125 microns depending on product)
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement verification to ensure coating meets specification (35-125 microns depending on product)
Area: Inspection of adhesion by cross-hatch test or similar standardized adhesion test method
Check: Inspection of adhesion by cross-hatch test or similar standardized adhesion test method
Area: Evaluation of weathering and UV damage, particularly in high-sun exposure areas (decks, topsides)
Check: Evaluation of weathering and UV damage, particularly in high-sun exposure areas (decks, topsides)
Area: Documentation of coating condition rating as GOOD, FAIR, or POOR based on percentage of affected areas
Check: Documentation of coating condition rating as GOOD, FAIR, or POOR based on percentage of affected areas
Area: Verification of recoat interval requirements and scheduling of maintenance touch-ups
Check: Verification of recoat interval requirements and scheduling of maintenance touch-ups

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sigmarine 48 ✓ verified

Application

General purpose gloss paint for boottop, topside, deck and deck equipment

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Visual inspection of coating surface for color and gloss retention, checking for fading, chalking, or loss of shine
Check: Visual inspection of coating surface for color and gloss retention, checking for fading, chalking, or loss of shine
Area: Detection of coating failure areas including blistering, peeling, flaking, or coating separation from substrate
Check: Detection of coating failure areas including blistering, peeling, flaking, or coating separation from substrate
Area: Assessment of rust and corrosion development on exposed steel or substrate areas
Check: Assessment of rust and corrosion development on exposed steel or substrate areas
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement verification to ensure coating meets specification (35-125 microns depending on product)
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement verification to ensure coating meets specification (35-125 microns depending on product)
Area: Inspection of adhesion by cross-hatch test or similar standardized adhesion test method
Check: Inspection of adhesion by cross-hatch test or similar standardized adhesion test method
Area: Evaluation of weathering and UV damage, particularly in high-sun exposure areas (decks, topsides)
Check: Evaluation of weathering and UV damage, particularly in high-sun exposure areas (decks, topsides)
Area: Documentation of coating condition rating as GOOD, FAIR, or POOR based on percentage of affected areas
Check: Documentation of coating condition rating as GOOD, FAIR, or POOR based on percentage of affected areas
Area: Verification of recoat interval requirements and scheduling of maintenance touch-ups
Check: Verification of recoat interval requirements and scheduling of maintenance touch-ups

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

PSX 700 ✓ verified

Application

Two-component polysiloxane topcoat for marine environments, suitable for vessels, offshore platforms, and exterior structures

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Visual inspection of coating surface for color and gloss retention, checking for fading, chalking, or loss of shine
Check: Visual inspection of coating surface for color and gloss retention, checking for fading, chalking, or loss of shine
Area: Detection of coating failure areas including blistering, peeling, flaking, or coating separation from substrate
Check: Detection of coating failure areas including blistering, peeling, flaking, or coating separation from substrate
Area: Assessment of rust and corrosion development on exposed steel or substrate areas
Check: Assessment of rust and corrosion development on exposed steel or substrate areas
Area: Dry Film Thickness (DFT) measurement verification to ensure coating meets specification (35-125 microns depending on product)
Check: Dry Film Thickness (DFT) measurement verification to ensure coating meets specification (35-125 microns depending on product)
Area: Inspection of adhesion by cross-hatch test or similar standardized adhesion test method
Check: Inspection of adhesion by cross-hatch test or similar standardized adhesion test method
Area: Evaluation of weathering and UV damage, particularly in high-sun exposure areas (decks, topsides)
Check: Evaluation of weathering and UV damage, particularly in high-sun exposure areas (decks, topsides)
Area: Documentation of coating condition rating as GOOD, FAIR, or POOR based on percentage of affected areas
Check: Documentation of coating condition rating as GOOD, FAIR, or POOR based on percentage of affected areas
Area: Verification of recoat interval requirements and scheduling of maintenance touch-ups
Check: Verification of recoat interval requirements and scheduling of maintenance touch-ups

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Paint & Coating Systems (verifiziert, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun

Hardtop XP 2901

Type

Polyurethane Topcoat

Gloss

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX 2902

Type

Acrylic Polyurethane

Uv resistant

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop Flexi 2903

Type

Flexible Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop One 2904

Type

One-Component PU Topcoat

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Pilot II 2905

Type

Alkyd Topcoat

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP White RAL9016

Color

White RAL9016

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP Black RAL9005

Color

Black RAL9005

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP Red RAL3020

Color

Red RAL3020

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP Blue RAL5005

Color

Blue RAL5005

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP Grey RAL7035

Color

Grey RAL7035

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP Green RAL6005

Color

Green RAL6005

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP Yellow RAL1023

Color

Yellow RAL1023

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP Orange RAL2004

Color

Orange RAL2004

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside RAL9016 White

Color

RAL9016 White

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside RAL9005 Black

Color

RAL9005 Black

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside RAL3020 Red

Color

RAL3020 Red

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside RAL5005 Blue

Color

RAL5005 Blue

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside RAL7035 Light Grey

Color

RAL7035 Light Grey

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside RAL7001 Silver Grey

Color

RAL7001 Silver Grey

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside RAL6005 Green

Color

RAL6005 Green

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside RAL1023 Yellow

Color

RAL1023 Yellow

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside RAL2004 Orange

Color

RAL2004 Orange

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside IMO Yellow

Color

IMO Yellow

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jota Topside Haze Grey

Color

Haze Grey

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun Acrylic Topcoat

Type

Acrylic Polyurethane

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun Alkyd Topcoat

Type

Modified Alkyd Finish

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotun Polysiloxane Topcoat

Type

Polysiloxane

Ultra durable

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP 1L-C

Pack size

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotacote Universal 1L-C

Pack size

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP 2.5L-C

Pack size

2.5L

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotacote Universal 2.5L-C

Pack size

2.5L

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP 5L-C

Pack size

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotacote Universal 5L-C

Pack size

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP 10L-C

Pack size

10L

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotacote Universal 10L-C

Pack size

10L

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP 15L-C

Pack size

15L

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotacote Universal 15L-C

Pack size

15L

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP 20L-C

Pack size

20L

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Jotacote Universal 20L-C

Pack size

20L

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XP

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

290

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop Flexi

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

310

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop One

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

280

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Pilot ACM WF

Product Line

Pilot

Coating Type

topside

Application Method

brush

Dft (µm)

Voc (g/l)

380

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Pilot QD Enamel

Product Line

Pilot

Coating Type

topside

Application Method

brush

Dft (µm)

Voc (g/l)

400

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Pilot II

Product Line

Pilot

Coating Type

topside

Application Method

brush

Dft (µm)

Voc (g/l)

390

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop Ultra

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

270

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 5015

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 5015

Color name

Sky Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 5005

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 5005

Color name

Signal Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 9010

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 9010

Color name

Pure White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 3000

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 3000

Color name

Flame Red

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 7035

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 7035

Color name

Light Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 7038

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 7038

Color name

Agate Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 1023

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 1023

Color name

Traffic Yellow

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 6019

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 6019

Color name

Pastel Green

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 9002

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 9002

Color name

Grey White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 5012

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 5012

Color name

Light Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 9016

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 9016

Color name

Traffic White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 2004

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 2004

Color name

Pure Orange

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 7040

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 7040

Color name

Window Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop AX RAL 6005

Product Line

Hardtop

Coating Type

topside

Color code

RAL 6005

Color name

Moss Green

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XPS Gloss

Product Line

Hardtop XPS

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

gloss

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XPS Semi-Gloss

Product Line

Hardtop XPS

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

semi-gloss

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hardtop XPS Satin

Product Line

Hardtop XPS

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

satin

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

International Paint / AkzoNobel

Interthane 990 unverified

Type

Polyurethane Topcoat

Gloss

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 870 unverified

Type

Acrylic Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interfine 979 unverified

Type

Fluoropolymer Topcoat

Ultra durable

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interprime 198 unverified

Type

Epoxy Primer/Topcoat

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 White RAL9016 unverified

Color

White RAL9016

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 Black RAL9005 unverified

Color

Black RAL9005

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 Red RAL3020 unverified

Color

Red RAL3020

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 Blue RAL5005 unverified

Color

Blue RAL5005

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 Grey RAL7035 unverified

Color

Grey RAL7035

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 Green RAL6005 unverified

Color

Green RAL6005

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 Yellow RAL1023 unverified

Color

Yellow RAL1023

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 Orange RAL2004 unverified

Color

Orange RAL2004

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside RAL9016 White unverified

Color

RAL9016 White

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside RAL9005 Black unverified

Color

RAL9005 Black

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside RAL3020 Red unverified

Color

RAL3020 Red

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside RAL5005 Blue unverified

Color

RAL5005 Blue

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside RAL7035 Light Grey unverified

Color

RAL7035 Light Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside RAL7001 Silver Grey unverified

Color

RAL7001 Silver Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside RAL6005 Green unverified

Color

RAL6005 Green

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside RAL1023 Yellow unverified

Color

RAL1023 Yellow

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside RAL2004 Orange unverified

Color

RAL2004 Orange

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside IMO Yellow unverified

Color

IMO Yellow

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Inter Topside Haze Grey unverified

Color

Haze Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint Acrylic Topcoat unverified

Type

Acrylic Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint Alkyd Topcoat unverified

Type

Modified Alkyd Finish

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International Paint Polysiloxane Topcoat unverified

Type

Polysiloxane

Ultra durable

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 300 1L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 803 1L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 1L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intergard 269 1L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interplus 356 1L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 300 2.5L-C unverified

Pack size

2.5L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 803 2.5L-C unverified

Pack size

2.5L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 2.5L-C unverified

Pack size

2.5L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intergard 269 2.5L-C unverified

Pack size

2.5L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interplus 356 2.5L-C unverified

Pack size

2.5L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 300 5L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 803 5L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 5L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intergard 269 5L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interplus 356 5L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 300 10L-C unverified

Pack size

10L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 803 10L-C unverified

Pack size

10L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 10L-C unverified

Pack size

10L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intergard 269 10L-C unverified

Pack size

10L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interplus 356 10L-C unverified

Pack size

10L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 300 15L-C unverified

Pack size

15L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 803 15L-C unverified

Pack size

15L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 15L-C unverified

Pack size

15L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intergard 269 15L-C unverified

Pack size

15L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interplus 356 15L-C unverified

Pack size

15L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 300 20L-C unverified

Pack size

20L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intershield 803 20L-C unverified

Pack size

20L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 20L-C unverified

Pack size

20L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Intergard 269 20L-C unverified

Pack size

20L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interplus 356 20L-C unverified

Pack size

20L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sherwin-Williams Marine

Acrolon 218HS

Type

Polyurethane Topcoat

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hi-Solids Polyurethane

Type

PU Topcoat

High solid

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside RAL9016 White

Color

RAL9016 White

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside RAL9005 Black

Color

RAL9005 Black

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside RAL3020 Red

Color

RAL3020 Red

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside RAL5005 Blue

Color

RAL5005 Blue

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside RAL7035 Light Grey

Color

RAL7035 Light Grey

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside RAL7001 Silver Grey

Color

RAL7001 Silver Grey

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside RAL6005 Green

Color

RAL6005 Green

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside RAL1023 Yellow

Color

RAL1023 Yellow

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside RAL2004 Orange

Color

RAL2004 Orange

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside IMO Yellow

Color

IMO Yellow

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

SW Topside Haze Grey

Color

Haze Grey

Type

Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine Acrylic Topcoat

Type

Acrylic Polyurethane

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine Alkyd Topcoat

Type

Modified Alkyd Finish

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Sherwin-Williams Marine Polysiloxane Topcoat

Type

Polysiloxane

Ultra durable

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218HS 1L-C

Pack size

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218HS 2.5L-C

Pack size

2.5L

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218HS 5L-C

Pack size

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218HS 10L-C

Pack size

10L

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218HS 15L-C

Pack size

15L

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218HS 20L-C

Pack size

20L

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS PU

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Hi-Solids Polyurethane 450

Product Line

Hi-Solids

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

280

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon Ultra HS PU

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

230

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 5015

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 5015

Color name

Sky Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 5005

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 5005

Color name

Signal Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 9010

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 9010

Color name

Pure White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 3000

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 3000

Color name

Flame Red

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 7035

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 7035

Color name

Light Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 7038

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 7038

Color name

Agate Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 1023

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 1023

Color name

Traffic Yellow

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 6019

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 6019

Color name

Pastel Green

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 9002

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 9002

Color name

Grey White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 5012

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 5012

Color name

Light Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 9016

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 9016

Color name

Traffic White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 2004

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 2004

Color name

Pure Orange

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 7040

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 7040

Color name

Window Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 218 HS RAL 6005

Product Line

Acrolon

Coating Type

topside

Color code

RAL 6005

Color name

Moss Green

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 7300 Gloss

Product Line

Acrolon 7300

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

gloss

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 7300 Semi-Gloss

Product Line

Acrolon 7300

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

semi-gloss

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Acrolon 7300 Satin

Product Line

Acrolon 7300

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

satin

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

Technical Specifications

Volume Solids (Seaguard 5000 HS): 73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis: 1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24): <250 g/L
Nenndicke DFT: 0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel: 90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung): ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen

Product Lines

Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
Seaguard Marine Epoxy
Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
Seaguard 1000
Seaguard 6100

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Common Failures & Inspection Points

Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

PPG / Sigma Coatings

SigmaDur 520 unverified

Type

Polyurethane Topcoat

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 550H unverified

Type

Hi-Build PU Topcoat

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmarine 48 unverified

Type

Alkyd Topcoat

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 White RAL9016 unverified

Color

White RAL9016

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 Black RAL9005 unverified

Color

Black RAL9005

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 Red RAL3020 unverified

Color

Red RAL3020

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 Blue RAL5005 unverified

Color

Blue RAL5005

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 Grey RAL7035 unverified

Color

Grey RAL7035

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 Green RAL6005 unverified

Color

Green RAL6005

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 Yellow RAL1023 unverified

Color

Yellow RAL1023

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 Orange RAL2004 unverified

Color

Orange RAL2004

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside RAL9016 White unverified

Color

RAL9016 White

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside RAL9005 Black unverified

Color

RAL9005 Black

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside RAL3020 Red unverified

Color

RAL3020 Red

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside RAL5005 Blue unverified

Color

RAL5005 Blue

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside RAL7035 Light Grey unverified

Color

RAL7035 Light Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside RAL7001 Silver Grey unverified

Color

RAL7001 Silver Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside RAL6005 Green unverified

Color

RAL6005 Green

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside RAL1023 Yellow unverified

Color

RAL1023 Yellow

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside RAL2004 Orange unverified

Color

RAL2004 Orange

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside IMO Yellow unverified

Color

IMO Yellow

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigma Topside Haze Grey unverified

Color

Haze Grey

Type

Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

PPG Acrylic Topcoat unverified

Type

Acrylic Polyurethane

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

PPG Alkyd Topcoat unverified

Type

Modified Alkyd Finish

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

PPG Polysiloxane Topcoat unverified

Type

Polysiloxane

Ultra durable

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 1L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaPrime 200 1L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 2.5L-C unverified

Pack size

2.5L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaPrime 200 2.5L-C unverified

Pack size

2.5L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 5L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaPrime 200 5L-C unverified

Pack size

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 10L-C unverified

Pack size

10L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaPrime 200 10L-C unverified

Pack size

10L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 15L-C unverified

Pack size

15L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaPrime 200 15L-C unverified

Pack size

15L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaDur 520 20L-C unverified

Pack size

20L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

SigmaPrime 200 20L-C unverified

Pack size

20L

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

PPG / Sigma

Sigmarine 48 unverified

Product Line

Sigmarine

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

370

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmarine 35 unverified

Product Line

Sigmarine

Coating Type

topside

Application Method

brush

Dft (µm)

Voc (g/l)

400

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 520 Satin unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 188 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

360

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 5015 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 5015

Color name

Sky Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 5005 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 5005

Color name

Signal Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 9010 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 9010

Color name

Pure White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 3000 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 3000

Color name

Flame Red

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 7035 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 7035

Color name

Light Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 7038 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 7038

Color name

Agate Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 1023 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 1023

Color name

Traffic Yellow

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 6019 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 6019

Color name

Pastel Green

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 9002 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 9002

Color name

Grey White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 5012 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 5012

Color name

Light Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 9016 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 9016

Color name

Traffic White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 2004 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 2004

Color name

Pure Orange

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 7040 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 7040

Color name

Window Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 550H RAL 6005 unverified

Product Line

Sigmadur

Coating Type

topside

Color code

RAL 6005

Color name

Moss Green

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

350

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 888 Gloss unverified

Product Line

Sigmadur 888

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

gloss

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 888 Semi-Gloss unverified

Product Line

Sigmadur 888

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

semi-gloss

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Sigmadur 888 Satin unverified

Product Line

Sigmadur 888

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

satin

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

International / AkzoNobel

Interthane 990 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 870 UHS unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interfine 979 unverified

Product Line

Interfine

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

365

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 SG Semi-Gloss unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

335

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 5015 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 5015

Color name

Sky Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 5005 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 5005

Color name

Signal Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 9010 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 9010

Color name

Pure White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 3000 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 3000

Color name

Flame Red

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 7035 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 7035

Color name

Light Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 7038 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 7038

Color name

Agate Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 1023 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 1023

Color name

Traffic Yellow

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 6019 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 6019

Color name

Pastel Green

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 9002 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 9002

Color name

Grey White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 5012 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 5012

Color name

Light Blue

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 9016 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 9016

Color name

Traffic White

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 2004 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 2004

Color name

Pure Orange

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 7040 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 7040

Color name

Window Grey

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interthane 990 RAL 6005 unverified

Product Line

Interthane

Coating Type

topside

Color code

RAL 6005

Color name

Moss Green

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interfine 3399 Gloss unverified

Product Line

Interfine 3399

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

gloss

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interfine 3399 Semi-Gloss unverified

Product Line

Interfine 3399

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

semi-gloss

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Interfine 3399 Satin unverified

Product Line

Interfine 3399

Coating Type

polysiloxane_topside

Finish

satin

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

210

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Carboline

Carbothane 134 HG PU unverified

Product Line

Carbothane

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Carbothane 133 LH PU unverified

Product Line

Carbothane

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

250

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

Kansai Paint Marine

Kansai PU Marine 500 unverified

Product Line

PU Marine

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet

KCC Marine Coatings

KCC URETHANE 500 PU unverified

Product Line

URETHANE

Coating Type

topside

Application Method

airless spray

Dft (µm)

Voc (g/l)

340

Overcoating Interval (h)

🎯 Application Area

Application data not yet recorded.

Datasheet