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Cargo Tank Coating

medium 192 models total
Internal coatings for cargo tanks on chemical and product tankers.
Inspector Mode Show All 192 total

11 manufacturers · 192 models

Jotun

44
Tankguard Special
Coverage 4-6 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Tank coating / tank lining
Type
epoxy
Chemical resistance
IMO_list
Dry film thickness um
250
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Tank coating / tank lining
Application: Tankbeschichtung der Tankguard-Serie von Jotun. Special — fuer Ballast- und Trinkwassertanks. Bestaendig gegen Seewasser, Ballastwasser und je nach Variante diverse Chemikalien und Petroleumprodukte.
Selection Guide: Choose if: Tank-Innenbeschichtung gemaess IMO/SOLAS. Avoid if: Nicht fuer externe Unterwasser-Bereiche.
✔ Strengths
  • • IMO-PSPC-konform
  • • Breite chemische Bestaendigkeit
  • • Lange Standzeit in Tanks
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert sorgfaeltige Oberflaechenvorbereitung
  • • Strikte Applikationsbedingungen
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Verify cargo compatibility before loading; cure fully before first cargo.
Spare Parts: Jotun: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • IMO-PSPC-konform
  • Breite chemische Bestaendigkeit
  • Lange Standzeit in Tanks
Weaknesses
  • Erfordert sorgfaeltige Oberflaechenvorbereitung
  • Strikte Applikationsbedingungen
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Zinc
Coverage 5-7 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · Tank coating / tank lining
Type
zinc_silicate
Dry film thickness um
75
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Tank coating / tank lining
Application: Tankbeschichtung der Tankguard-Serie von Jotun. Zinc — zinkreicher Primer fuer Tankboden-Bereiche. Bestaendig gegen Seewasser, Ballastwasser und je nach Variante diverse Chemikalien und Petroleumprodukte.
Selection Guide: Choose if: Tank-Innenbeschichtung gemaess IMO/SOLAS. Avoid if: Nicht fuer externe Unterwasser-Bereiche.
✔ Strengths
  • • IMO-PSPC-konform
  • • Breite chemische Bestaendigkeit
  • • Lange Standzeit in Tanks
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert sorgfaeltige Oberflaechenvorbereitung
  • • Strikte Applikationsbedingungen
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Apply in thin coats; ensure full solvent release between coats.
Spare Parts: Jotun: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • IMO-PSPC-konform
  • Breite chemische Bestaendigkeit
  • Lange Standzeit in Tanks
Weaknesses
  • Erfordert sorgfaeltige Oberflaechenvorbereitung
  • Strikte Applikationsbedingungen
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Zinc 2100
Type
Zinc Silicate Cargo Tank
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Special 2101
Type
Pure Epoxy Cargo Tank
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard HB 2102
Type
Hi-Build Cargo Epoxy
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Phenolic Epoxy Tank
Type
Phenolic Epoxy
Chemical resistant
ja
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Novolac Epoxy Tank
Type
Novolac Epoxy
High temp
ja
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Tank Lining 40°C-C
Max temp (°C)
40
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Tank Lining 60°C-C
Max temp (°C)
60
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Tank Lining 80°C-C
Max temp (°C)
80
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Tank Lining 100°C-C
Max temp (°C)
100
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Tank Lining 120°C-C
Max temp (°C)
120
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Tank Lining 150°C-C
Max temp (°C)
150
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Tank Lining 180°C-C
Max temp (°C)
180
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Tank Lining 200°C-C
Max temp (°C)
200
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Sewage Tank-C
Application
Sewage Tank
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Freshwater Tank-C
Application
Freshwater Tank
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Fuel Oil Tank-C
Application
Fuel Oil Tank
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Lube Oil Tank-C
Application
Lube Oil Tank
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Chemical Tank IMO II-C
Application
Chemical Tank IMO II
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotun Chemical Tank IMO III-C
Application
Chemical Tank IMO III
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard HB
Product Line
Tankguard
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Storage
Product Line
Tankguard
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
250
Voc (g/l)
170
Overcoating Interval (h)
12
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard HB 60C
Product Line
Tankguard
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
60
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard HB 80C
Product Line
Tankguard
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
80
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard HB 100C
Product Line
Tankguard
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
100
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard HB 120C
Product Line
Tankguard
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
120
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard HB 150C
Product Line
Tankguard
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
150
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard HB 200C
Product Line
Tankguard
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
200
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard CTR Methanol
Product Line
Tankguard CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Methanol
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard CTR Ethanol
Product Line
Tankguard CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Ethanol
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard CTR Xylene
Product Line
Tankguard CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Xylene
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard CTR Palm Oil
Product Line
Tankguard CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Palm Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard CTR Sulfuric Acid 10%
Product Line
Tankguard CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Sulfuric Acid 10%
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard CTR Sodium Hydroxide 50%
Product Line
Tankguard CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Sodium Hydroxide 50%
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Pipe Potable Water
Product Line
Tankguard Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Potable Water
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Pipe Seawater Cooling
Product Line
Tankguard Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Seawater Cooling
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Pipe Fuel Oil
Product Line
Tankguard Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Fuel Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Pipe Lube Oil
Product Line
Tankguard Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Lube Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Pipe Hydraulic
Product Line
Tankguard Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Hydraulic
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Jotacote Container Lining
Product Line
Jotacote Container
Coating Type
container_interior
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
200
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Storage HS
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Tank coating / tank lining
Model Number
TAK000029K
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Tank coating / tank lining
Application: Tankbeschichtung der Tankguard-Serie von Jotun. Storage HS — High-Solids fuer Chemikalien-Lagertanks. Bestaendig gegen Seewasser, Ballastwasser und je nach Variante diverse Chemikalien und Petroleumprodukte.
Selection Guide: Choose if: Tank-Innenbeschichtung gemaess IMO/SOLAS. Avoid if: Nicht fuer externe Unterwasser-Bereiche.
✔ Strengths
  • • IMO-PSPC-konform
  • • Breite chemische Bestaendigkeit
  • • Lange Standzeit in Tanks
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert sorgfaeltige Oberflaechenvorbereitung
  • • Strikte Applikationsbedingungen
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • IMO-PSPC-konform
  • Breite chemische Bestaendigkeit
  • Lange Standzeit in Tanks
Weaknesses
  • Erfordert sorgfaeltige Oberflaechenvorbereitung
  • Strikte Applikationsbedingungen
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard Storage
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Tank coating / tank lining
Model Number
TAK000019U
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Tank coating / tank lining
Application: Tankbeschichtung der Tankguard-Serie von Jotun. Storage — fuer Chemikalien- und Produktentanks. Bestaendig gegen Seewasser, Ballastwasser und je nach Variante diverse Chemikalien und Petroleumprodukte.
Selection Guide: Choose if: Tank-Innenbeschichtung gemaess IMO/SOLAS. Avoid if: Nicht fuer externe Unterwasser-Bereiche.
✔ Strengths
  • • IMO-PSPC-konform
  • • Breite chemische Bestaendigkeit
  • • Lange Standzeit in Tanks
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert sorgfaeltige Oberflaechenvorbereitung
  • • Strikte Applikationsbedingungen
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • IMO-PSPC-konform
  • Breite chemische Bestaendigkeit
  • Lange Standzeit in Tanks
Weaknesses
  • Erfordert sorgfaeltige Oberflaechenvorbereitung
  • Strikte Applikationsbedingungen
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tankguard HB Classic
Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Tank coating / tank lining
Model Number
TAK00000UC
Technical Specifications
Jotamastic 90 DFT
100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT
bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT
60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung
≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
>1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
Product Lines
  • Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
  • Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
  • Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
  • SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
  • SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
🎯 Application Area
Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer
Technology: Tank coating / tank lining
Application: Tankbeschichtung der Tankguard-Serie von Jotun. HB Classic — High-Build fuer Cargo- und Ballasttanks. Bestaendig gegen Seewasser, Ballastwasser und je nach Variante diverse Chemikalien und Petroleumprodukte.
Selection Guide: Choose if: Tank-Innenbeschichtung gemaess IMO/SOLAS. Avoid if: Nicht fuer externe Unterwasser-Bereiche.
✔ Strengths
  • • IMO-PSPC-konform
  • • Breite chemische Bestaendigkeit
  • • Lange Standzeit in Tanks
⚠ Weaknesses
  • • Erfordert sorgfaeltige Oberflaechenvorbereitung
  • • Strikte Applikationsbedingungen
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
    Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
  • Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
    Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
  • Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
    Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
  • Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
    Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
  • Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
    Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
  • Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
    Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).
Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Strengths
  • IMO-PSPC-konform
  • Breite chemische Bestaendigkeit
  • Lange Standzeit in Tanks
Weaknesses
  • Erfordert sorgfaeltige Oberflaechenvorbereitung
  • Strikte Applikationsbedingungen
Manufacturer Datasheet
Datasheet

Hempel

38
Hempadur 85671 Cargo
Type
Cargo Tank Epoxy
Chemical resistant
ja
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur 35900 Cargo
Type
Pure Epoxy Cargo Tank
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Phenolic Epoxy Tank
Type
Phenolic Epoxy
Chemical resistant
ja
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Novolac Epoxy Tank
Type
Novolac Epoxy
High temp
ja
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Tank Lining 40°C-C
Max temp (°C)
40
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Tank Lining 60°C-C
Max temp (°C)
60
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Tank Lining 80°C-C
Max temp (°C)
80
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Tank Lining 100°C-C
Max temp (°C)
100
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Tank Lining 120°C-C
Max temp (°C)
120
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Tank Lining 150°C-C
Max temp (°C)
150
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Tank Lining 180°C-C
Max temp (°C)
180
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Tank Lining 200°C-C
Max temp (°C)
200
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Sewage Tank-C
Application
Sewage Tank
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Freshwater Tank-C
Application
Freshwater Tank
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Fuel Oil Tank-C
Application
Fuel Oil Tank
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Lube Oil Tank-C
Application
Lube Oil Tank
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Chemical Tank IMO II-C
Application
Chemical Tank IMO II
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempel Chemical Tank IMO III-C
Application
Chemical Tank IMO III
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Versiline CUI 56990
Product Line
Versiline
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
250
Voc (g/l)
165
Overcoating Interval (h)
12
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur 85671 Tank Lining
Product Line
Hempadur
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
185
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur 85671 60C Tank
Product Line
Hempadur
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
60
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
185
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur 85671 80C Tank
Product Line
Hempadur
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
80
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
185
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur 85671 100C Tank
Product Line
Hempadur
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
100
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
185
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur 85671 120C Tank
Product Line
Hempadur
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
120
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
185
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur 85671 150C Tank
Product Line
Hempadur
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
150
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
185
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur 85671 200C Tank
Product Line
Hempadur
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
200
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
185
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur CTR Methanol
Product Line
Hempadur CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Methanol
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur CTR Ethanol
Product Line
Hempadur CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Ethanol
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur CTR Xylene
Product Line
Hempadur CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Xylene
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur CTR Palm Oil
Product Line
Hempadur CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Palm Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur CTR Sulfuric Acid 10%
Product Line
Hempadur CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Sulfuric Acid 10%
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur CTR Sodium Hydroxide 50%
Product Line
Hempadur CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Sodium Hydroxide 50%
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur Pipe Potable Water
Product Line
Hempadur Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Potable Water
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur Pipe Seawater Cooling
Product Line
Hempadur Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Seawater Cooling
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur Pipe Fuel Oil
Product Line
Hempadur Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Fuel Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur Pipe Lube Oil
Product Line
Hempadur Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Lube Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur Pipe Hydraulic
Product Line
Hempadur Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Hydraulic
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Hempadur Container Interior Lining
Product Line
Hempadur Container Interior
Coating Type
container_interior
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
200
Technical Specifications
DFT Standard (Hempadur PSPC)
320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
DFT (Globic Antifouling)
100 µm Trockenfilm
Aushärtungszeit (Hempadur)
1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
Oberflächenrauhheit Anforderung
Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
Product Lines
  • Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
  • Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
  • Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor Anstrich
    Check: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
  • Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht Blasenbildung
    Check: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
  • Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht Versagen
    Check: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
  • Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, Blasenbildung
    Check: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
  • Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und Korrosion
    Check: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
  • Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen Wassereintritt
    Check: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

Sherwin-Williams Marine

26
Dura-Plate 6000
Type
Cargo Tank Epoxy
Chemical resistant
ja
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tank Clad HS
Type
High Solid Tank Coating
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Phenolic Epoxy Tank
Type
Phenolic Epoxy
Chemical resistant
ja
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Novolac Epoxy Tank
Type
Novolac Epoxy
High temp
ja
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Tank Lining 40°C-C
Max temp (°C)
40
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Tank Lining 60°C-C
Max temp (°C)
60
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Tank Lining 80°C-C
Max temp (°C)
80
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Tank Lining 100°C-C
Max temp (°C)
100
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Tank Lining 120°C-C
Max temp (°C)
120
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Tank Lining 150°C-C
Max temp (°C)
150
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Tank Lining 180°C-C
Max temp (°C)
180
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Tank Lining 200°C-C
Max temp (°C)
200
Type
High Temperature Tank Lining
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Sewage Tank-C
Application
Sewage Tank
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Freshwater Tank-C
Application
Freshwater Tank
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Fuel Oil Tank-C
Application
Fuel Oil Tank
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Lube Oil Tank-C
Application
Lube Oil Tank
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Chemical Tank IMO II-C
Application
Chemical Tank IMO II
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Sherwin-Williams Marine Chemical Tank IMO III-C
Application
Chemical Tank IMO III
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Tank Clad HS Epoxy
Product Line
Tank Clad
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Nova-Plate 325 Tank Lining
Product Line
Nova-Plate
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
250
Voc (g/l)
175
Overcoating Interval (h)
12
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Nova-Plate Pipe Potable Water
Product Line
Nova-Plate Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Potable Water
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Nova-Plate Pipe Seawater Cooling
Product Line
Nova-Plate Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Seawater Cooling
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Nova-Plate Pipe Fuel Oil
Product Line
Nova-Plate Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Fuel Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Nova-Plate Pipe Lube Oil
Product Line
Nova-Plate Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Lube Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Nova-Plate Pipe Hydraulic
Product Line
Nova-Plate Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Hydraulic
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Macropoxy Container Lining
Product Line
Macropoxy Container
Coating Type
container_interior
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
200
Technical Specifications
Volume Solids (Seaguard 5000 HS)
73 ± 2% gemischt
Mischverhaeltnis
1:1 nach Volumen (Zweikomponentig)
VOC (EPA Method 24)
<250 g/L
Nenndicke DFT
0,1778–0,2540 mm (7–10 mils)
PSPC 90/10 DFT-Regel
90% der Messungen ≥ NDFT; 10% mindestens ≥ 0,9×NDFT (typisch 320 µm für Ballasttank)
Oberflächenprofil (nach Blastdreinigung)
ISO 8501-3 P2; mindestens 2 mm abgerundete Kante nach Schleifen
Product Lines
  • Seaguard 5000 HS (High-Solids Epoxy Primer)
  • Seaguard Marine Epoxy
  • Pro-Line Series (Pro-Glo Xpress, Pro-Line 4800, Pro-Line 3000)
  • Sher-Loxane 800 (Epoxy-Polyurethane Hybrid)
  • Seaguard 1000
  • Seaguard 6100
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Dry Film Thickness (DFT) erfuellt nicht PSPC 90/10-Anforderung
    Check: DFT-Messung mit kalibriertem Feuchtdickenmesser (ASTM D7091) durchfuehren: 90% aller Messwerte ≥ Nenn-DFT; maximal 10% duerfen zwischen 0,9×NDFT und NDFT liegen. Mindestens 3 Messwerte pro Quadratmeter erforderlich. Messung erst nach mindestens 1 Woche Trocknungszeit.
  • Area: Haftung des Beschichtungssystems zu Substrat unzureichend (Abloesung)
    Check: Pull-Off-Haeftungspruefung (ASTM D4541) mit tragbarem Haeftungstester durchfuehren: Dolly auf trockene Schicht (≥1 Woche Aushärtung) kleben, senkrechte Zugkraft mit konstanter Rate erhoehen bis Bruch. Messwert in MPa/PSI ermitteln. Fehlerart klassifizieren (Haeftungsversagen am Substrat, Schicht-Schicht-Versagen oder Substrat-Versagen). Minimum 5 Pruefpunkte pro Applikationsbereich.
  • Area: Oberflaechen-Profil (Ankermuster) nicht ausreichend fuer Haftwirkung nach Blastdreinigung
    Check: Oberflächenprofil nach ASTM D4417 (Methode B: Tiefenmikrometer, Methode C: Replica-Tape) messen VOR Applikation. Mean Maximum Profile (h_max) ermitteln durch Mittelung von mindestens 20 Peak-zu-Tal-Messungen. Erforderliches Profil typischerweise 50–75 µm fuer Epoxy-Systeme. Wenn zu flach (<50 µm): erneut blastdreinigen; wenn zu tief (>75 µm): nicht behaendigt.
  • Area: Fehlstellen (Pinholes/Holidays) in der Beschichtung — Korrosionsnukleation
    Check: Holiday/Pinhole-Detektor einsetzen: Niederspannung-Nasspinsel-Methode (≤500 µm Dicke) oder Hochspannung-Funkentester (>250 µm). Schrittweise Elektrodenflaeche ueber alle Oberflaechen fuehren. Alarm/Nadel-Indikation zeigt Defekt an. Markieren und dokumentieren. Alternativ: UV-Pigment-Methode fuer grossflächige Tankpruefung in Dunkelheit.
  • Area: Applikations-Bedingungen (Temperatur/Feuchte/Taupunkt) verstoßen gegen PSPC-Vorgaben — Haftungs- und Aushaertungsfehler
    Check: Waehrend Applikation und Aushaertung kontinuierlich dokumentieren: Stahltemperatur (Oberflaechentemperatur mit Infrarot-Pyrometer), relative Feuchte (Hygrometer), Taupunkt. Sicherstellen, dass Stahltemperatur mindestens 3°C ueber dem Taupunkt liegt (Kondensation-Risiko). Lufttemperatur zwischen 2–43°C (Seaguard 5000 HS: 35–110°F). Dokumentation in Inspektionsprotokoll mit Datum/Uhrzeit.
  • Area: Visuelle Maengel: Glanzgrad, Farbkontinuitaet, Kratzer, Blasen, Schalebildung, Kratzer
    Check: Visuell gegenueber Referenzmuster nach ASTM D4141 Methode C (Glanz/Farbe) inspizieren. Oberflaechen nach Schwachstellen absuchen: Kratzer, Blasen (Poren), Schalebildung, Kratzer, Farbflecken. Defektbereich mit Messschieber erfassen und fotografisch dokumentieren. Einige Oberflächenmängel (kleine Kratzer <5 mm²) sind nach PSPC-Toleranzen akzeptabel; Blasen oder Schalebildung = Nachbesserung erforderlich.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Sherwin-Williams Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

International / AkzoNobel

20
Interline 925 unverified
Product Line
Interline
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
150
Voc (g/l)
210
Overcoating Interval (h)
8
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline 975 unverified
Product Line
Interline
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
185
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline 925 60C unverified
Product Line
Interline
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
60
Application Method
airless spray
Dft (µm)
150
Voc (g/l)
210
Overcoating Interval (h)
8
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline 925 80C unverified
Product Line
Interline
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
80
Application Method
airless spray
Dft (µm)
150
Voc (g/l)
210
Overcoating Interval (h)
8
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline 925 100C unverified
Product Line
Interline
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
100
Application Method
airless spray
Dft (µm)
150
Voc (g/l)
210
Overcoating Interval (h)
8
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline 925 120C unverified
Product Line
Interline
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
120
Application Method
airless spray
Dft (µm)
150
Voc (g/l)
210
Overcoating Interval (h)
8
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline 925 150C unverified
Product Line
Interline
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
150
Application Method
airless spray
Dft (µm)
150
Voc (g/l)
210
Overcoating Interval (h)
8
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline 925 200C unverified
Product Line
Interline
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
200
Application Method
airless spray
Dft (µm)
150
Voc (g/l)
210
Overcoating Interval (h)
8
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline CTR Methanol unverified
Product Line
Interline CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Methanol
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline CTR Ethanol unverified
Product Line
Interline CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Ethanol
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline CTR Xylene unverified
Product Line
Interline CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Xylene
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline CTR Palm Oil unverified
Product Line
Interline CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Palm Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline CTR Sulfuric Acid 10% unverified
Product Line
Interline CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Sulfuric Acid 10%
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline CTR Sodium Hydroxide 50% unverified
Product Line
Interline CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Sodium Hydroxide 50%
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline Pipe Potable Water unverified
Product Line
Interline Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Potable Water
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline Pipe Seawater Cooling unverified
Product Line
Interline Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Seawater Cooling
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline Pipe Fuel Oil unverified
Product Line
Interline Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Fuel Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline Pipe Lube Oil unverified
Product Line
Interline Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Lube Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline Pipe Hydraulic unverified
Product Line
Interline Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Hydraulic
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Intergard Container Lining unverified
Product Line
Intergard Container
Coating Type
container_interior
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
200
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

PPG / Sigma

20
SigmaLine 523 unverified
Product Line
SigmaLine
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
180
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine 786 unverified
Product Line
SigmaLine
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
250
Voc (g/l)
170
Overcoating Interval (h)
12
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine 523 60C unverified
Product Line
SigmaLine
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
60
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
180
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine 523 80C unverified
Product Line
SigmaLine
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
80
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
180
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine 523 100C unverified
Product Line
SigmaLine
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
100
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
180
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine 523 120C unverified
Product Line
SigmaLine
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
120
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
180
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine 523 150C unverified
Product Line
SigmaLine
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
150
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
180
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine 523 200C unverified
Product Line
SigmaLine
Coating Type
tank
Max. Temperature (°C)
200
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
180
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine CTR Methanol unverified
Product Line
SigmaLine CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Methanol
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine CTR Ethanol unverified
Product Line
SigmaLine CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Ethanol
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine CTR Xylene unverified
Product Line
SigmaLine CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Xylene
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine CTR Palm Oil unverified
Product Line
SigmaLine CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Palm Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine CTR Sulfuric Acid 10% unverified
Product Line
SigmaLine CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Sulfuric Acid 10%
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine CTR Sodium Hydroxide 50% unverified
Product Line
SigmaLine CTR
Coating Type
tank
Chemical resistance
Sodium Hydroxide 50%
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
Overcoating Interval (h)
10
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine Pipe Potable Water unverified
Product Line
SigmaLine Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Potable Water
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine Pipe Seawater Cooling unverified
Product Line
SigmaLine Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Seawater Cooling
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine Pipe Fuel Oil unverified
Product Line
SigmaLine Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Fuel Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine Pipe Lube Oil unverified
Product Line
SigmaLine Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Lube Oil
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaLine Pipe Hydraulic unverified
Product Line
SigmaLine Pipe
Coating Type
pipe_coating
Fluid resistance
Hydraulic
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
190
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaCover Container Lining unverified
Product Line
SigmaCover Container
Coating Type
container_interior
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
200
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

International Paint / AkzoNobel

19
Intergard 7000 unverified
Type
Cargo Tank Epoxy
Chemical resistant
ja
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline 9001 unverified
Type
Multi-Cargo Tank Coating
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Interline 399 unverified
Type
Modified Epoxy Cargo
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Phenolic Epoxy Tank unverified
Type
Phenolic Epoxy
Chemical resistant
ja
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Novolac Epoxy Tank unverified
Type
Novolac Epoxy
High temp
ja
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Tank Lining 40°C-C unverified
Max temp (°C)
40
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Tank Lining 60°C-C unverified
Max temp (°C)
60
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Tank Lining 80°C-C unverified
Max temp (°C)
80
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Tank Lining 100°C-C unverified
Max temp (°C)
100
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Tank Lining 120°C-C unverified
Max temp (°C)
120
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Tank Lining 150°C-C unverified
Max temp (°C)
150
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Tank Lining 180°C-C unverified
Max temp (°C)
180
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Tank Lining 200°C-C unverified
Max temp (°C)
200
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Sewage Tank-C unverified
Application
Sewage Tank
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Freshwater Tank-C unverified
Application
Freshwater Tank
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Fuel Oil Tank-C unverified
Application
Fuel Oil Tank
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Lube Oil Tank-C unverified
Application
Lube Oil Tank
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Chemical Tank IMO II-C unverified
Application
Chemical Tank IMO II
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
International Paint Chemical Tank IMO III-C unverified
Application
Chemical Tank IMO III
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

PPG / Sigma Coatings

18
SigmaCover 640 Cargo unverified
Type
Cargo Tank Coating
Chemical resistant
ja
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
SigmaCover 641 Cargo unverified
Type
Pure Epoxy Cargo Tank
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Phenolic Epoxy Tank unverified
Type
Phenolic Epoxy
Chemical resistant
ja
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Novolac Epoxy Tank unverified
Type
Novolac Epoxy
High temp
ja
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Tank Lining 40°C-C unverified
Max temp (°C)
40
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Tank Lining 60°C-C unverified
Max temp (°C)
60
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Tank Lining 80°C-C unverified
Max temp (°C)
80
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Tank Lining 100°C-C unverified
Max temp (°C)
100
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Tank Lining 120°C-C unverified
Max temp (°C)
120
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Tank Lining 150°C-C unverified
Max temp (°C)
150
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Tank Lining 180°C-C unverified
Max temp (°C)
180
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Tank Lining 200°C-C unverified
Max temp (°C)
200
Type
High Temperature Tank Lining
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Sewage Tank-C unverified
Application
Sewage Tank
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Freshwater Tank-C unverified
Application
Freshwater Tank
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Fuel Oil Tank-C unverified
Application
Fuel Oil Tank
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Lube Oil Tank-C unverified
Application
Lube Oil Tank
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Chemical Tank IMO II-C unverified
Application
Chemical Tank IMO II
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
PPG Chemical Tank IMO III-C unverified
Application
Chemical Tank IMO III
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

Carboline

2
Plasite 7159 HAR unverified
Product Line
Plasite
Coating Type
tank
Application Method
airless spray
Dft (µm)
500
Voc (g/l)
120
Overcoating Interval (h)
16
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Carboguard Container Lining unverified
Product Line
Carboguard Container
Coating Type
container_interior
Application Method
airless spray
Dft (µm)
200
Voc (g/l)
200
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

Chugoku Marine Paints

2
Chugoku Marine Paints Phenolic Epoxy Tank unverified
Type
Phenolic Epoxy
Chemical resistant
ja
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Chugoku Marine Paints Novolac Epoxy Tank unverified
Type
Novolac Epoxy
High temp
ja
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

Nippon Paint Marine

2
Nippon Paint Marine Phenolic Epoxy Tank unverified
Type
Phenolic Epoxy
Chemical resistant
ja
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet
Nippon Paint Marine Novolac Epoxy Tank unverified
Type
Novolac Epoxy
High temp
ja
🎯 Application Area
Application data not yet recorded.
Datasheet

International (AkzoNobel)

1
Interline 399
Coverage 4-5 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · epoxy_phenolic
Type
epoxy_phenolic
Chemical resistance
IMO_list
Dry film thickness um
225
🎯 Application Area
Technology: epoxy_phenolic
Common Failures & Inspection Points
  • Cargo staining
  • Coating softening from aggressive solvents
  • Application-related pinholes
Service: Holiday-detect 100% of surface; verify cargo resistance.
Spare Parts: International (AkzoNobel): Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.
Datasheet