Topside & Superstructure Coating
Topside and superstructure coatings face UV and weathering rather than immersion, so the failure mode is chalking and gloss loss long before the steel loss that drives ballast tank or hull coating decisions.
Read more — Topside & Superstructure Coating explained ▾
What sets topside and superstructure coating apart
Below the waterline, a coating's job is to resist constant immersion, cathodic disbondment and mechanical wear from anchor handling or ice. Above it, the topsides and superstructure sit in sun, salt spray and temperature cycling without ever being fully submerged, so the dominant threat is ultraviolet degradation of the paint film itself -- chalking, colour fade and gloss loss -- rather than steel loss driven by immersion. The system is chosen for weatherability and appearance retention as much as for corrosion protection.
Main components / typical system build-up
Primer
Zinc-rich epoxy or epoxy mastic primer applied over blasted or power-tooled steel, providing the corrosion barrier the topcoat does not.
Intermediate coat
A high-build epoxy that builds film thickness and evens out surface profile before the finish coat is applied.
Topcoat
Polyurethane or fluoropolymer-modified finish selected specifically for UV stability and colour retention, since epoxy alone chalks quickly in direct sun.
Selection criteria
- Total dry film thickness specified by coating class, typically in the range of 250 to 350 microns across the full system.
- Colour and gloss retention rating of the topcoat, since owners judge these areas visually and repaint cycles are driven by appearance as much as protection.
- Recoat interval and touch-up compatibility, important for areas exposed to frequent mechanical damage such as mooring decks and accommodation ladders.
Regulations and class
IMO's Performance Standard for Protective Coatings (PSPC) applies mainly to ballast tanks and does not cover topsides directly, but class societies still require the coating system and application records to be documented for newbuilding survey, including surface preparation grade and dry film thickness measurements at handover.
Typical faults
- Chalking and colour fade from UV exposure, cosmetic at first but eventually exposing the underlying primer to weathering.
- Rust streaking from deck fittings or weld seams where surface preparation missed pinholes in the original blast profile.
- Coating breakdown at high-traffic areas such as mooring stations, where mechanical wear outpaces the film's abrasion resistance.
- Blistering from moisture trapped under the film when coating was applied over damp or contaminated steel.
What to look for in a supplier
- Documented UV and weathering test data specific to the topcoat product, not just the primer system.
- Colour-matching service and long-term colour code retention so touch-up work years later still matches.
- Compatibility of the recommended system with the vessel's existing coating history, since incompatible overcoating causes premature lifting.
A topcoat that fails early almost always points back to surface preparation, not the paint -- before blaming the product, check the blast profile and dry film thickness records from the original application.
4 manufacturers · 82 models
Jotun
75- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Gute Deckkraft
- • Begrenzte UV-Bestaendigkeit
- • Kuerze Glanzerhaltung als PU-Lacke
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Gute Deckkraft
- Begrenzte UV-Bestaendigkeit
- Kuerze Glanzerhaltung als PU-Lacke
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Schnelle Reparatur moeglich
- • Komplett-System in einem
- • Nur fuer lokale Reparaturen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Schnelle Reparatur moeglich
- Komplett-System in einem
- Nur fuer lokale Reparaturen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Bewaehrte Kombination
- • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Bewaehrte Kombination
- Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Gute Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Nur fuer Ueberwasser
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Gute Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Nur fuer Ueberwasser
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
Hempel
5
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
- • Oberflaechen-tolerant — haftet auf St 3 (Handentrostung)
- • Hohe Schichtdicke in einem Arbeitsgang
- • Vielseitig als Zwischen- und Deckbeschichtung einsetzbar
- • Nicht die hoechste chemische Bestaendigkeit
- • Rauere Oberflaeche als Standard-Epoxy
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechen-tolerant — haftet auf St 3 (Handentrostung)
- Hohe Schichtdicke in einem Arbeitsgang
- Vielseitig als Zwischen- und Deckbeschichtung einsetzbar
- Nicht die hoechste chemische Bestaendigkeit
- Rauere Oberflaeche als Standard-Epoxy
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
- • Ein Produkt fuer viele Anwendungen — reduziert Produktvielfalt an Bord
- • Hohe Schichtdicke pro Gang
- • IMO-PSPC-konform fuer Ballasttanks
- • Jack-of-all-trades — spezialisierte Produkte leisten in Einzelbereichen mehr
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Ein Produkt fuer viele Anwendungen — reduziert Produktvielfalt an Bord
- Hohe Schichtdicke pro Gang
- IMO-PSPC-konform fuer Ballasttanks
- Jack-of-all-trades — spezialisierte Produkte leisten in Einzelbereichen mehr
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
- • Einfache Verarbeitung
- • Oberflaechentolerant
- • Gute Schichtdicke pro Gang
- • Geringere Chemikalienbestaendigkeit als High-Performance-Epoxies
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Oberflaechentolerant
- Gute Schichtdicke pro Gang
- Geringere Chemikalienbestaendigkeit als High-Performance-Epoxies
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
- • Oberflaechen-tolerant — haftet auf St 3 (Handentrostung)
- • Hohe Schichtdicke in einem Arbeitsgang
- • Vielseitig als Zwischen- und Deckbeschichtung einsetzbar
- • Nicht die hoechste chemische Bestaendigkeit
- • Rauere Oberflaeche als Standard-Epoxy
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechen-tolerant — haftet auf St 3 (Handentrostung)
- Hohe Schichtdicke in einem Arbeitsgang
- Vielseitig als Zwischen- und Deckbeschichtung einsetzbar
- Nicht die hoechste chemische Bestaendigkeit
- Rauere Oberflaeche als Standard-Epoxy
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
- • Einfache Verarbeitung
- • Oberflaechentolerant
- • Gute Schichtdicke pro Gang
- • Geringere Chemikalienbestaendigkeit als High-Performance-Epoxies
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Oberflaechentolerant
- Gute Schichtdicke pro Gang
- Geringere Chemikalienbestaendigkeit als High-Performance-Epoxies
International (AkzoNobel)
1- • High gloss retention over long service life
- • Excellent UV and chemical resistance suitable for marine exposure
- • Fast cure (touch‑dry within hours) speeds out‑fitting schedules
- • Good abrasion resistance for high‑traffic deck areas
- • Sensitive to moisture during application – prone to blushing if RH >85 % or substrate not properly dried
- • Requires strict surface preparation and skilled applicators to avoid spray‑fog contamination
- • Higher VOC content than some water‑borne alternatives, impacting compliance in low‑VOC zones
- • Limited colour palette compared with some acrylic systems
- Moisture blushing
- Gloss retention loss
- Spray fog contamination
- High gloss retention over long service life
- Excellent UV and chemical resistance suitable for marine exposure
- Fast cure (touch‑dry within hours) speeds out‑fitting schedules
- Good abrasion resistance for high‑traffic deck areas
- Sensitive to moisture during application – prone to blushing if RH >85 % or substrate not properly dried
- Requires strict surface preparation and skilled applicators to avoid spray‑fog contamination
- Higher VOC content than some water‑borne alternatives, impacting compliance in low‑VOC zones
- Limited colour palette compared with some acrylic systems
PPG Sigma
1
- • High adhesion to steel substrates
- • Provides thick (≈200 µm) protective film in one coat
- • Excellent corrosion resistance for new builds and refurbishments
- • Compatible with most marine polyurethane or fluoropolymer topcoats
- • Can be applied in ambient temperatures down to 10 °C when material is pre‑heated
- • Amine bloom appears in cold or humid conditions
- • Chalking occurs if a protective topcoat is omitted
- • Viscosity rises sharply at low temperatures, requiring heating of the product
- • Limited UV resistance; must be overcoated for exposure to sunlight
- • Longer cure time compared with some modern water‑borne primers
- Amine bloom in cold/humid conditions
- Chalking without topcoat
- Viscosity issues at low temperatures
- High adhesion to steel substrates
- Provides thick (≈200 µm) protective film in one coat
- Excellent corrosion resistance for new builds and refurbishments
- Compatible with most marine polyurethane or fluoropolymer topcoats
- Can be applied in ambient temperatures down to 10 °C when material is pre‑heated
- Amine bloom appears in cold or humid conditions
- Chalking occurs if a protective topcoat is omitted
- Viscosity rises sharply at low temperatures, requiring heating of the product
- Limited UV resistance; must be overcoated for exposure to sunlight
- Longer cure time compared with some modern water‑borne primers