Topside & Superstructure Coating
4 manufacturers · 82 models
Jotun
75- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Gute Deckkraft
- • Begrenzte UV-Bestaendigkeit
- • Kuerze Glanzerhaltung als PU-Lacke
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Gute Deckkraft
- Begrenzte UV-Bestaendigkeit
- Kuerze Glanzerhaltung als PU-Lacke
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
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- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
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- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
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- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
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- Jotamastic 90 DFT
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- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
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- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
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- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
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- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
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- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
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- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
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Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
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- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
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- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
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- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
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- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
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- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
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- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
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- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
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- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
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- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
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- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
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- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
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- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
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- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
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- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
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- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
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- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- 60–120 µm typisch
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- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
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- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
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- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- 60–120 µm typisch
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- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
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- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
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- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- 60–120 µm typisch
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- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
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- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- 60–120 µm typisch
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- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
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- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
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- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
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- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
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- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
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- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
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- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
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- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
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- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
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Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
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- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
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Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
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- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
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- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
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- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
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- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
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- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
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- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
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- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Schnelle Reparatur moeglich
- • Komplett-System in einem
- • Nur fuer lokale Reparaturen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Schnelle Reparatur moeglich
- Komplett-System in einem
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- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
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- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
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- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
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- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
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- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
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- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
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- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
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- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
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- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- 60–120 µm typisch
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- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
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- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
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- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
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- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
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- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
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- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
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- Definierte Performance-Garantie
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- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
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- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
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- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
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- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
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- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
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- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Breite Farbpalette
- • Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- • Erfordert geeigneten Primer
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Exzellente Glanz- und Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Breite Farbpalette
- Nur fuer Ueberwasser-Bereiche
- Erfordert geeigneten Primer
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Bewaehrte Kombination
- • Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Bewaehrte Kombination
- Weniger Flexibilitaet bei Produktwahl
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
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- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • DNV-zertifiziertes System
- • Abgestimmte Schichtfolge
- • Definierte Performance-Garantie
- • Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- DNV-zertifiziertes System
- Abgestimmte Schichtfolge
- Definierte Performance-Garantie
- Alle Komponenten muessen vom gleichen Hersteller sein
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- • Abgestimmtes System
- • Dekorativer Finish
- • Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- • Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechentoleranter Primer spart Vorbereitungszeit
- Abgestimmtes System
- Dekorativer Finish
- Nicht die hoechste Langzeitbestaendigkeit
- Mehrere Arbeitsgaenge erforderlich
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Gute Farbhaltung
- • UV-bestaendig
- • Nur fuer Ueberwasser
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Gute Farbhaltung
- UV-bestaendig
- Nur fuer Ueberwasser
- Jotamastic 90 DFT
- 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
- Marathon IQ2 Maximum DFT
- bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
- Penguard Primer DFT
- 60–120 µm typisch
- SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt
- Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
- Haftungs-anforderung
- ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
- Salzsprühwiderstand (ASTM B117)
- >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h
- Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
- Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
- Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
- SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
- SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)
- • Einfache Verarbeitung
- • Schnell trocknend
- • Kostenguenstig
- • Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- • Nicht fuer aggressive Umgebungen
- Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-GarantieCheck: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
- Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/DelaminierungCheck: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
- Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte HärteCheck: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
- Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = HaftungsmangelCheck: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
- Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz BeschichtungCheck: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
- Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Schnell trocknend
- Kostenguenstig
- Begrenzte Langzeitbestaendigkeit
- Nicht fuer aggressive Umgebungen
Hempel
5- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
- • Oberflaechen-tolerant — haftet auf St 3 (Handentrostung)
- • Hohe Schichtdicke in einem Arbeitsgang
- • Vielseitig als Zwischen- und Deckbeschichtung einsetzbar
- • Nicht die hoechste chemische Bestaendigkeit
- • Rauere Oberflaeche als Standard-Epoxy
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechen-tolerant — haftet auf St 3 (Handentrostung)
- Hohe Schichtdicke in einem Arbeitsgang
- Vielseitig als Zwischen- und Deckbeschichtung einsetzbar
- Nicht die hoechste chemische Bestaendigkeit
- Rauere Oberflaeche als Standard-Epoxy
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
- • Ein Produkt fuer viele Anwendungen — reduziert Produktvielfalt an Bord
- • Hohe Schichtdicke pro Gang
- • IMO-PSPC-konform fuer Ballasttanks
- • Jack-of-all-trades — spezialisierte Produkte leisten in Einzelbereichen mehr
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Ein Produkt fuer viele Anwendungen — reduziert Produktvielfalt an Bord
- Hohe Schichtdicke pro Gang
- IMO-PSPC-konform fuer Ballasttanks
- Jack-of-all-trades — spezialisierte Produkte leisten in Einzelbereichen mehr
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
- • Einfache Verarbeitung
- • Oberflaechentolerant
- • Gute Schichtdicke pro Gang
- • Geringere Chemikalienbestaendigkeit als High-Performance-Epoxies
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Oberflaechentolerant
- Gute Schichtdicke pro Gang
- Geringere Chemikalienbestaendigkeit als High-Performance-Epoxies
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
- • Oberflaechen-tolerant — haftet auf St 3 (Handentrostung)
- • Hohe Schichtdicke in einem Arbeitsgang
- • Vielseitig als Zwischen- und Deckbeschichtung einsetzbar
- • Nicht die hoechste chemische Bestaendigkeit
- • Rauere Oberflaeche als Standard-Epoxy
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Oberflaechen-tolerant — haftet auf St 3 (Handentrostung)
- Hohe Schichtdicke in einem Arbeitsgang
- Vielseitig als Zwischen- und Deckbeschichtung einsetzbar
- Nicht die hoechste chemische Bestaendigkeit
- Rauere Oberflaeche als Standard-Epoxy
- DFT Standard (Hempadur PSPC)
- 320 µm total / 2×160 µm pro Schicht
- DFT (Globic Antifouling)
- 100 µm Trockenfilm
- Aushärtungszeit (Hempadur)
- 1-2 Monate Vollhärtung; 5-47 Stunden Überarbeitungsfenster (temperaturabhängig)
- Oberflächenrauhheit Anforderung
- Sa 2,5 ISO 8501-1, Rugotest Nr. 3 oder ISO Rau-Mittel (G)
- Haftungs-Mindestwert (Pull-off)
- ≥2,5 MPa allgemein; ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm Gesamtdicke
- Brennstoff-Ersparnis (Hempaguard X7)
- 21% über 90-Monats-Docking-Intervall (DNV validiert)
- Aushärtungs-Temperaturkorrektionen
- T ↓10°C → Aushärtungszeit ×2; T ↑10°C → ÷2
- Hempadur (Epoxy-Grundierungen und Zwischenschichten)
- Hempaguard (Silicon-Hydrogel Rumpfbeschichtung fuer Brennstoffeffizienz)
- Globic (Antifouling mit Nano-Acrylat-Technologie)
- • Einfache Verarbeitung
- • Oberflaechentolerant
- • Gute Schichtdicke pro Gang
- • Geringere Chemikalienbestaendigkeit als High-Performance-Epoxies
- Area: Unzureichende Oberflächenrauhheit oder -präparation vor AnstrichCheck: Sa 2,5 (ISO 8501-1) Oberflächenrauheit mit Rugotest Nr. 3 oder ISO Vergleicher Rau-Mittel prüfen; Visuelle Kontrolle weiße Oberfläche
- Area: Salzverunreinigung reduziert Haftung und verursacht BlasenbildungCheck: Ionentester vor/nach Strahlbearbeitung (ISO 8502-1/2/3); Grenzwert <50 mg/m² PSPC
- Area: Trockenfilmdicke <80% Spezifikation oder >120% verursacht VersagenCheck: DFT-Messgerät verwenden; 90% Messwerte ≥256 µm bei 320 µm Nominal; Kanten mit Stripe-Coating; Alle Werte dokumentieren
- Area: Unvollständige Aushärtung → schlechte Schicht-Bindung, Wassereintritt, BlasenbildungCheck: Aushärtungszeit nach Herstellervorgaben (Hempadur 15570: 5-47 Stunden); Temperatur-Monitoring (T ↓10°C ×2); Vollhärtung 1-2 Monate vor Test
- Area: Schicht-Haftungsfehler (<2,5 MPa) verursacht Abblätterung und KorrosionCheck: ISO 4624 Pull-off Test nach 1-2 Monaten Vollhärtung; Mindesthaftung ≥5 MPa Immersion; ≥8 MPa >250 µm; 3 Messungen/100 m²
- Area: Oberflächenmängel (Blasen, Risse, Kratzer, ungleichmäßige Deckkraft) ermöglichen WassereintrittCheck: Visuelle 100%-Kontrolle auf Blasen/Kratzer/Abblätterung; Oberflächenrauheit Globic max. 125 µm prüfen; Finish-Standard nach Schiffsklasse
Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Hempel, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
- Einfache Verarbeitung
- Oberflaechentolerant
- Gute Schichtdicke pro Gang
- Geringere Chemikalienbestaendigkeit als High-Performance-Epoxies
International (AkzoNobel)
1- Moisture blushing
- Gloss retention loss
- Spray fog contamination
PPG Sigma
1- Amine bloom in cold/humid conditions
- Chalking without topcoat
- Viscosity issues at low temperatures