Rutschhemmende Decksbeschichtung

Streugut

Aluminiumoxid, Siliciumcarbid oder abgestufter Quarzsand wird von Hand oder mit der Spritzpistole in den noch klebrigen nassen Binder eingestreut; der nicht gebundene Überschuss wird nach dem Aushärten der Schicht abgekehrt.

Versiegelung oder Deckschicht

Über das Streugut wird oft eine dünne Versiegelung aufgebracht, um die Körner festzuhalten und die Gefahr zu mindern, dass sich lose Teilchen unter dem Fuß lösen oder sich in nackten Füßen und Stiefeln festsetzen.

Auswahlkriterien

Die Auswahl treiben Verkehrsart und Beanspruchung statt der Farbe: Hubschrauberdecksbeschichtungen brauchen eine bestimmte Körnung und einen Reibwert, gebunden an die Betriebszulassung für Hubschrauber, Maschinenraum-Flurplatten brauchen eine Ölbeständigkeit, die das Wetterdeck nicht braucht, und Gangway- und Treppenstufenbereiche brauchen ein feineres Streugut, das die bloße Haut eines barfüßigen Besatzungsmitglieds nicht aufreißt und trotzdem die Rutschprüfung besteht.

• Verkehrsart — nur Fußverkehr, Karrenverkehr auf Rädern oder Hubschrauberbetrieb.
• Beanspruchung — offenes Wetterdeck, Maschinenraum oder Unterkunftsgang.
• Körnung — gröbere Körnungen geben höhere Reibung, verschleißen aber Schuhwerk und Kleidung schneller.
• Chemische Beanspruchung — Öl, Kraftstoff oder Ladungsrückstand verlangt einen chemisch beständigen Binder, nicht bloß einen harten.

Vorschriften und Klasse

Hubschrauberdecksbeschichtungen werden gegen Reibungs- und Farbanforderungen bewertet, die an die Landezulassung für Hubschrauber gebunden sind, statt gegen eine allgemeine Klasseregel, und der Beschichtungszustand wird als Teil der wiederkehrenden Hubschrauberdecksbesichtigung geprüft. Auf Fluchtwegen und offenen Decks betrachten Klassebesichtiger den Beschichtungszustand als Teil der allgemeinen Struktur- und Sicherheitsbesichtigung, statt eine eigene Rutschhemmnorm anzuwenden, weshalb eine stetige Instandhaltungsgeschichte mehr zählt als ein Zeugnis bei der Ablieferung.

Typische Fehler

• Streugutverlust — aus zu geringer Einstreuung oder zu dünn aufgebrachter Bindeschicht, was glatte Stellen hinterlässt, die unter dem Fuß genau dort versagen, wo der Verkehr am stärksten ist.
• Blasenbildung — aus Feuchte, die unter der Beschichtung auf einem beim Auftrag nicht ganz trockenen Deck eingeschlossen wurde, und die Monate später als Blasen auftaucht, die Wasser halten und die Korrosion beschleunigen.
• Auskreiden und Farbverlust — aus UV-Beanspruchung an einem Epoxidbinder, der für den Einsatz über Wasser nicht gedacht war, was zugleich anzeigt, dass der Binder Härte und Griff verliert.
• Randabhebungen an Decksbeschlägen — aus unzureichender Untergrundvorbereitung rund um verschraubte Ausrüstung, was dem Wasser einen Weg unter die Beschichtung gibt.

Worauf es beim Lieferanten ankommt

• Ein belegtes Reibungsprüfergebnis für das konkret vorgeschlagene Streugut und die vorgeschlagene Streumenge, kein allgemeiner Wert aus dem Produktdatenblatt.
• Nachweise der Hubschrauberdeckszulassung, wenn die Beschichtung für diesen Bereich gedacht ist.
• Eine Verträglichkeitsbestätigung mit dem vorhandenen Grundierungssystem, wenn es sich um eine Teilerneuerung statt um eine vollständige Entschichtung handelt.
• Der empfohlene Untergrundvorbereitungsgrad und das Mindestüberholungsintervall schriftlich.

Ein rutschhemmendes Deck nie nach dem Augenschein einer trockenen Besichtigung beurteilen — es nass in Decksstiefeln begehen, denn nur diese Prüfung entspricht dem, wie es wirklich genutzt wird.