Was man an einem Werkstattgrundierung (vor der Fertigung) prüft.
Stahl kommt als rohes Blech auf die Werft, wird auf ein festgelegtes Oberflächenprofil gestrahlt und liegt dann auf dem Lagerplatz und durchläuft Schneiden, Umformen und Schweißen, bevor er Teil einer Sektion wird. Blanker gestrahlter Stahl beginnt in einer feuchten Werft binnen Stunden wieder zu rosten, deshalb wird er sofort mit einer dünnen Werkstattgrundierung beschichtet — typischerweise 15 bis 20 Mikrometer Trockenschichtdicke — dünn genug, um Schweißen und Schneiden nicht zu stören, und schnell genug härtend, um die Fertigungslinie in Gang zu halten. Das unterscheidet sich grundlegend vom endgültigen Beschichtungssystem des…
Was diese Beschichtung ausmacht
Stahl kommt als rohes Blech auf die Werft, wird auf ein festgelegtes Oberflächenprofil gestrahlt und liegt dann auf dem Lagerplatz und durchläuft Schneiden, Umformen und Schweißen, bevor er Teil einer Sektion wird. Blanker gestrahlter Stahl beginnt in einer feuchten Werft binnen Stunden wieder zu rosten, deshalb wird er sofort mit einer dünnen Werkstattgrundierung beschichtet — typischerweise 15 bis 20 Mikrometer Trockenschichtdicke — dünn genug, um Schweißen und Schneiden nicht zu stören, und schnell genug härtend, um die Fertigungslinie in Gang zu halten. Das unterscheidet sich grundlegend vom endgültigen Beschichtungssystem des Schiffs, das nach dem Sektionsbau aufgebracht wird: die Werkstattgrundierung ist eine vorübergehende Halteschicht und kein Korrosionsschutzsystem für die Lebensdauer des Schiffs, und im Bereich der Schweißnähte wird sie meist entfernt oder ist dünn genug, um beim Schweißen sauber durchzubrennen.
Aufbau: Chemie und Auftrag der Grundierung
Zinksilikat-Grundierungen
Eine anorganische Zinksilikat-Grundierung lässt sich sehr gut durchschweißen und bietet guten langfristigen Korrosionsschutz, falls der Stahl länger grundiert liegen bleibt als geplant, sie braucht aber eine sauber geführte Aushärtung (Feuchte und Temperatur) und, wenn später überbeschichtet wird, zuvor ein leichtes Sweep-Strahlen oder eine gründliche Reinigung, weil die anorganische Oberfläche des Zinksilikats direkt vom Lagerplatz nicht immer gut mit einer Deckschicht verbindet.
Zinkepoxid-Grundierungen
Eine organische zinkreiche Epoxidgrundierung verzeiht bei Auftrag und Überbeschichtung mehr und verträgt beim Aushärten ein breiteres Feuchtefenster, erzeugt aber mehr Schweißrauch und Porositätsrisiko, wenn sie dicker als vorgeschrieben aufgetragen wird, denn der Harzanteil verbrennt und verdampft nicht so sauber wie ein anorganisches Bindemittel.
Anwendung
Die meisten Werften betreiben eine automatische Grundierungslinie unmittelbar hinter der Strahlkabine, die in einem Durchgang einen kontrollierten, gleichmäßigen Film über das Blech spritzt; die DFT wird entlang der Linie in Abständen mit einem Magnetmessgerät geprüft, denn sowohl ein zu dünner Film (kein wirklicher Schutz) als auch ein zu dicker Film (Schweißporosität, Rauch) sind Ausschuss.
Typische Fehler
| Fehler | Folge |
|---|---|
| Grundierung dicker als vorgeschrieben aufgetragen | Schweißporosität und mehr Rauch beim Schneiden und Schweißen, mitunter mit Nacharbeit an der Naht |
| Zinksilikat-Grundierung ohne Sweep-Strahlen überbeschichtet | Schlechte Haftung des endgültigen Beschichtungssystems, die sich später als Blasen oder Abplatzen im Bereich des grundierten Stahls zeigt |
| Lange Lagerzeit im Freien zwischen Grundierung und Sektionsaufbau | Rostdurchschlag durch den dünnen Grundierungsfilm, besonders an Blechkanten und in feuchten oder küstennahen Werften |
| Zündstellen des Lichtbogens oder mechanische Beschädigung beim Handhaben | Örtlich blanker Stahl lange vor der Endbeschichtung der Sektion, sodass an dieser Stelle Korrosion beginnt, die die Deckschicht später überbrücken muss |
Worauf es beim Lieferanten ankommt
- Verträglichkeitsprüfung gegen das von der Werft festgelegte endgültige Beschichtungssystem, möglichst mit Bezug auf die Verträglichkeitsanforderungen des IMO-Leistungsstandards für Schutzbeschichtungen (PSPC), wo die Grundierung unter einer Ballasttankbeschichtung liegt
- Gleichmäßige Kontrolle der DFT und Kennwerte zum Durchschweißen, nicht nur eine Angabe im Datenblatt
- Realistisches Überbeschichtungsfenster, bevor die Grundierung ein Sweep-Strahlen braucht, abgestimmt auf die übliche Zeit der Werft zwischen Grundierung und Sektionsaufbau
- Lagerfähigkeit des Zweikomponentenprodukts, passend zu Lagerung und Mischtakt der Werft
Eine Sektion, die weit länger grundiert auf dem Lagerplatz gestanden hat als geplant, sollte vor der Endbeschichtung auf Rostdurchschlag geprüft werden; eine Grundierung, die am Tag des Spritzens einwandfrei aussah, bleibt es bei einem verzögerten Fertigungsplan nicht.