Plate Evaporator

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

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• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Salzablagerungen (Scaling) auf Wärmetauscherflächen durch Verdampfung von Seewasser mit Grenzwertüberschreitung der Löslichkeit von Salzen
  Check: Visuelle Inspektion der Titanium-Plattenoberflächen auf Salzverkrustungen; Wärmeübertragungseffizienz messen (Temperaturprofile vor/nach); Druckverlustmessungen durchführen
• Area: Korrosion der Titanium-Platten durch aggressive Ionen (Chloride, Sulfate) und Seewasser; Lochfraß und Spannungsrisskorrosion
  Check: Nicht-destruktive Prüfung (Ultraschallmessungen, Infrarot-Thermografie); Oberflächenrauheit und Verfärbungen prüfen; Dichtheitsprüfung der Plattensätze
• Area: Dichtung und Gasket-Verschleiß durch zyklische thermische Belastung (Temperaturwechsel 40-95°C) und Druckwechsel im Vakuum-Betrieb (85-95% Vakuum)
  Check: Gasket-Inspektion auf Verschleiß, Versprödung und Elastizitätsverlust; Leckagetests mit Druckluft oder Helium durchführen; Ersatz bei Verschleiß prüfen
• Area: Vakuumverlust und Verdampfungseffizienzabfall durch Undichtheiten, Verschleiß der Zweistufen-Luft/Salzwasser-Auswurf-Ejektoren oder Kondensations-Ausfälle
  Check: Vakuummeter-Messung (soll 85-95% halten); Kondensatableitung prüfen; Ejektor-Funktionsprüfung (Druck und Durchfluss); Verdampfungstemperatur überprüfen (soll 40-60°C sein)
• Area: Salzwasser-Kontamination des Frischwassers durch fehlerhafte Kondensation, Demister-Verschmutzung oder Lecks im Kondensator-Kreislauf; Salinometer-Fehlfunktion
  Check: Salinometer-Funktion überprüfen und kalibrieren; Salzgehalt-Messung des Frischwassers durchführen (soll <3mg/l sein); Demister-Zustand visuelle prüfen; Kondensatorablauf testen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Salzablagerungen (Scaling) auf Wärmetauscherflächen durch Verdampfung von Seewasser mit Grenzwertüberschreitung der Löslichkeit von Salzen
  Check: Visuelle Inspektion der Titanium-Plattenoberflächen auf Salzverkrustungen; Wärmeübertragungseffizienz messen (Temperaturprofile vor/nach); Druckverlustmessungen durchführen
• Area: Korrosion der Titanium-Platten durch aggressive Ionen (Chloride, Sulfate) und Seewasser; Lochfraß und Spannungsrisskorrosion
  Check: Nicht-destruktive Prüfung (Ultraschallmessungen, Infrarot-Thermografie); Oberflächenrauheit und Verfärbungen prüfen; Dichtheitsprüfung der Plattensätze
• Area: Dichtung und Gasket-Verschleiß durch zyklische thermische Belastung (Temperaturwechsel 40-95°C) und Druckwechsel im Vakuum-Betrieb (85-95% Vakuum)
  Check: Gasket-Inspektion auf Verschleiß, Versprödung und Elastizitätsverlust; Leckagetests mit Druckluft oder Helium durchführen; Ersatz bei Verschleiß prüfen
• Area: Vakuumverlust und Verdampfungseffizienzabfall durch Undichtheiten, Verschleiß der Zweistufen-Luft/Salzwasser-Auswurf-Ejektoren oder Kondensations-Ausfälle
  Check: Vakuummeter-Messung (soll 85-95% halten); Kondensatableitung prüfen; Ejektor-Funktionsprüfung (Druck und Durchfluss); Verdampfungstemperatur überprüfen (soll 40-60°C sein)
• Area: Salzwasser-Kontamination des Frischwassers durch fehlerhafte Kondensation, Demister-Verschmutzung oder Lecks im Kondensator-Kreislauf; Salinometer-Fehlfunktion
  Check: Salinometer-Funktion überprüfen und kalibrieren; Salzgehalt-Messung des Frischwassers durchführen (soll <3mg/l sein); Demister-Zustand visuelle prüfen; Kondensatorablauf testen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Salzablagerungen (Scaling) auf Wärmetauscherflächen durch Verdampfung von Seewasser mit Grenzwertüberschreitung der Löslichkeit von Salzen
  Check: Visuelle Inspektion der Titanium-Plattenoberflächen auf Salzverkrustungen; Wärmeübertragungseffizienz messen (Temperaturprofile vor/nach); Druckverlustmessungen durchführen
• Area: Korrosion der Titanium-Platten durch aggressive Ionen (Chloride, Sulfate) und Seewasser; Lochfraß und Spannungsrisskorrosion
  Check: Nicht-destruktive Prüfung (Ultraschallmessungen, Infrarot-Thermografie); Oberflächenrauheit und Verfärbungen prüfen; Dichtheitsprüfung der Plattensätze
• Area: Dichtung und Gasket-Verschleiß durch zyklische thermische Belastung (Temperaturwechsel 40-95°C) und Druckwechsel im Vakuum-Betrieb (85-95% Vakuum)
  Check: Gasket-Inspektion auf Verschleiß, Versprödung und Elastizitätsverlust; Leckagetests mit Druckluft oder Helium durchführen; Ersatz bei Verschleiß prüfen
• Area: Vakuumverlust und Verdampfungseffizienzabfall durch Undichtheiten, Verschleiß der Zweistufen-Luft/Salzwasser-Auswurf-Ejektoren oder Kondensations-Ausfälle
  Check: Vakuummeter-Messung (soll 85-95% halten); Kondensatableitung prüfen; Ejektor-Funktionsprüfung (Druck und Durchfluss); Verdampfungstemperatur überprüfen (soll 40-60°C sein)
• Area: Salzwasser-Kontamination des Frischwassers durch fehlerhafte Kondensation, Demister-Verschmutzung oder Lecks im Kondensator-Kreislauf; Salinometer-Fehlfunktion
  Check: Salinometer-Funktion überprüfen und kalibrieren; Salzgehalt-Messung des Frischwassers durchführen (soll <3mg/l sein); Demister-Zustand visuelle prüfen; Kondensatorablauf testen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Salzablagerungen (Scaling) auf Wärmetauscherflächen durch Verdampfung von Seewasser mit Grenzwertüberschreitung der Löslichkeit von Salzen
  Check: Visuelle Inspektion der Titanium-Plattenoberflächen auf Salzverkrustungen; Wärmeübertragungseffizienz messen (Temperaturprofile vor/nach); Druckverlustmessungen durchführen
• Area: Korrosion der Titanium-Platten durch aggressive Ionen (Chloride, Sulfate) und Seewasser; Lochfraß und Spannungsrisskorrosion
  Check: Nicht-destruktive Prüfung (Ultraschallmessungen, Infrarot-Thermografie); Oberflächenrauheit und Verfärbungen prüfen; Dichtheitsprüfung der Plattensätze
• Area: Dichtung und Gasket-Verschleiß durch zyklische thermische Belastung (Temperaturwechsel 40-95°C) und Druckwechsel im Vakuum-Betrieb (85-95% Vakuum)
  Check: Gasket-Inspektion auf Verschleiß, Versprödung und Elastizitätsverlust; Leckagetests mit Druckluft oder Helium durchführen; Ersatz bei Verschleiß prüfen
• Area: Vakuumverlust und Verdampfungseffizienzabfall durch Undichtheiten, Verschleiß der Zweistufen-Luft/Salzwasser-Auswurf-Ejektoren oder Kondensations-Ausfälle
  Check: Vakuummeter-Messung (soll 85-95% halten); Kondensatableitung prüfen; Ejektor-Funktionsprüfung (Druck und Durchfluss); Verdampfungstemperatur überprüfen (soll 40-60°C sein)
• Area: Salzwasser-Kontamination des Frischwassers durch fehlerhafte Kondensation, Demister-Verschmutzung oder Lecks im Kondensator-Kreislauf; Salinometer-Fehlfunktion
  Check: Salinometer-Funktion überprüfen und kalibrieren; Salzgehalt-Messung des Frischwassers durchführen (soll <3mg/l sein); Demister-Zustand visuelle prüfen; Kondensatorablauf testen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Salzablagerungen (Scaling) auf Wärmetauscherflächen durch Verdampfung von Seewasser mit Grenzwertüberschreitung der Löslichkeit von Salzen
  Check: Visuelle Inspektion der Titanium-Plattenoberflächen auf Salzverkrustungen; Wärmeübertragungseffizienz messen (Temperaturprofile vor/nach); Druckverlustmessungen durchführen
• Area: Korrosion der Titanium-Platten durch aggressive Ionen (Chloride, Sulfate) und Seewasser; Lochfraß und Spannungsrisskorrosion
  Check: Nicht-destruktive Prüfung (Ultraschallmessungen, Infrarot-Thermografie); Oberflächenrauheit und Verfärbungen prüfen; Dichtheitsprüfung der Plattensätze
• Area: Dichtung und Gasket-Verschleiß durch zyklische thermische Belastung (Temperaturwechsel 40-95°C) und Druckwechsel im Vakuum-Betrieb (85-95% Vakuum)
  Check: Gasket-Inspektion auf Verschleiß, Versprödung und Elastizitätsverlust; Leckagetests mit Druckluft oder Helium durchführen; Ersatz bei Verschleiß prüfen
• Area: Vakuumverlust und Verdampfungseffizienzabfall durch Undichtheiten, Verschleiß der Zweistufen-Luft/Salzwasser-Auswurf-Ejektoren oder Kondensations-Ausfälle
  Check: Vakuummeter-Messung (soll 85-95% halten); Kondensatableitung prüfen; Ejektor-Funktionsprüfung (Druck und Durchfluss); Verdampfungstemperatur überprüfen (soll 40-60°C sein)
• Area: Salzwasser-Kontamination des Frischwassers durch fehlerhafte Kondensation, Demister-Verschmutzung oder Lecks im Kondensator-Kreislauf; Salinometer-Fehlfunktion
  Check: Salinometer-Funktion überprüfen und kalibrieren; Salzgehalt-Messung des Frischwassers durchführen (soll <3mg/l sein); Demister-Zustand visuelle prüfen; Kondensatorablauf testen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Salzablagerungen (Scaling) auf Wärmetauscherflächen durch Verdampfung von Seewasser mit Grenzwertüberschreitung der Löslichkeit von Salzen
  Check: Visuelle Inspektion der Titanium-Plattenoberflächen auf Salzverkrustungen; Wärmeübertragungseffizienz messen (Temperaturprofile vor/nach); Druckverlustmessungen durchführen
• Area: Korrosion der Titanium-Platten durch aggressive Ionen (Chloride, Sulfate) und Seewasser; Lochfraß und Spannungsrisskorrosion
  Check: Nicht-destruktive Prüfung (Ultraschallmessungen, Infrarot-Thermografie); Oberflächenrauheit und Verfärbungen prüfen; Dichtheitsprüfung der Plattensätze
• Area: Dichtung und Gasket-Verschleiß durch zyklische thermische Belastung (Temperaturwechsel 40-95°C) und Druckwechsel im Vakuum-Betrieb (85-95% Vakuum)
  Check: Gasket-Inspektion auf Verschleiß, Versprödung und Elastizitätsverlust; Leckagetests mit Druckluft oder Helium durchführen; Ersatz bei Verschleiß prüfen
• Area: Vakuumverlust und Verdampfungseffizienzabfall durch Undichtheiten, Verschleiß der Zweistufen-Luft/Salzwasser-Auswurf-Ejektoren oder Kondensations-Ausfälle
  Check: Vakuummeter-Messung (soll 85-95% halten); Kondensatableitung prüfen; Ejektor-Funktionsprüfung (Druck und Durchfluss); Verdampfungstemperatur überprüfen (soll 40-60°C sein)
• Area: Salzwasser-Kontamination des Frischwassers durch fehlerhafte Kondensation, Demister-Verschmutzung oder Lecks im Kondensator-Kreislauf; Salinometer-Fehlfunktion
  Check: Salinometer-Funktion überprüfen und kalibrieren; Salzgehalt-Messung des Frischwassers durchführen (soll <3mg/l sein); Demister-Zustand visuelle prüfen; Kondensatorablauf testen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Salzablagerungen (Scaling) auf Wärmetauscherflächen durch Verdampfung von Seewasser mit Grenzwertüberschreitung der Löslichkeit von Salzen
  Check: Visuelle Inspektion der Titanium-Plattenoberflächen auf Salzverkrustungen; Wärmeübertragungseffizienz messen (Temperaturprofile vor/nach); Druckverlustmessungen durchführen
• Area: Korrosion der Titanium-Platten durch aggressive Ionen (Chloride, Sulfate) und Seewasser; Lochfraß und Spannungsrisskorrosion
  Check: Nicht-destruktive Prüfung (Ultraschallmessungen, Infrarot-Thermografie); Oberflächenrauheit und Verfärbungen prüfen; Dichtheitsprüfung der Plattensätze
• Area: Dichtung und Gasket-Verschleiß durch zyklische thermische Belastung (Temperaturwechsel 40-95°C) und Druckwechsel im Vakuum-Betrieb (85-95% Vakuum)
  Check: Gasket-Inspektion auf Verschleiß, Versprödung und Elastizitätsverlust; Leckagetests mit Druckluft oder Helium durchführen; Ersatz bei Verschleiß prüfen
• Area: Vakuumverlust und Verdampfungseffizienzabfall durch Undichtheiten, Verschleiß der Zweistufen-Luft/Salzwasser-Auswurf-Ejektoren oder Kondensations-Ausfälle
  Check: Vakuummeter-Messung (soll 85-95% halten); Kondensatableitung prüfen; Ejektor-Funktionsprüfung (Druck und Durchfluss); Verdampfungstemperatur überprüfen (soll 40-60°C sein)
• Area: Salzwasser-Kontamination des Frischwassers durch fehlerhafte Kondensation, Demister-Verschmutzung oder Lecks im Kondensator-Kreislauf; Salinometer-Fehlfunktion
  Check: Salinometer-Funktion überprüfen und kalibrieren; Salzgehalt-Messung des Frischwassers durchführen (soll <3mg/l sein); Demister-Zustand visuelle prüfen; Kondensatorablauf testen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Plattenverkalkung und Korrosion (Calciumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumsulfat-Ablagerungen)
  Check: Alle 6 Monate: Plattenpakete sichtprüfen, mit milder Säurelösung (z.B. Descalex) einweichen, weiche Bürste zur schonenden Reinigung nutzen, auf Pinholes/Risse prüfen, Ringflächenschäden (Pitting, Kratzer, Erosion) kontrollieren
• Area: Gasket-Verschleiß und Dichtungslecks (Neoprene-Beschichtungsabblätterung, Gasket-Beschädigungen)
  Check: Alle 12 Monate: Gasket-Oberflächenschäden (Verschleiß, Verformung, Spuren von Salzkristallisation) sichtprüfen, bei Drucktest Leckstellen markieren, verschlissene Gaskets ersetzen, Abdichtflächen reinigen und trocknen vor Neubefestigung
• Area: Ejektor-Vakuumverlust und Luftlecks (Verschleiß Ejektor-Düse, schlechte Vakuumhaltung, Dichtungsverschleiß)
  Check: Wöchentlich Vakuummeter prüfen (soll 85-95% halten); bei Schwierigkeit: Luftdruckverlusttest (falls Vakuum >2% in 8h fällt = Leck vorhanden). Inspektionsstöpsel entfernen, Ejektor-Hals mit Taschenlampe prüfen, Ablagerungen mit Abreißer entfernen, Ejektor-Pummen-Eingangsdruck muss ≥3 bar sein
• Area: Demisters-Verschmutzung und Salzübertrag (Demister blockiert durch Salzablagerung → hohe Salinität)
  Check: Alle 6 Monate: Demister-Element sichtprüfen (Blockaden, Salzaufbau), Kondensator auf Rohre-Lecks testen (Drucktest), bei hohem Salzgehalt: Kondensator und Demister chemisch reinigen oder ersetzen. Brine-Level über Sichtrohr kontrollieren
• Area: Salinometer-Sensorverschmutzung und fehlerhafte Qualitätsmessung (Salzgehalt-Sensor verschmutzt, kalibriert falsch, Elektrodenablagerung)
  Check: Täglich: Salinometer-Wert prüfen (soll <10 ppm sein); bei Messfehler: Sensor mit trockener Bürste reinigen, NIE mit bloßen Händen anfassen, Elektroden auf Verschmutzung prüfen, ggf. mit Lösungsmittel entkalken. Zielwert: Salzgehalt des Destillats <10 ppm
• Area: Hygiene und Biofilm-Bildung in Rohrleitungen/Tank (Legionellenrisiko, mikrobielle Kontamination bei Lagerung)
  Check: Alle 3 Monate Tankwasserqualität prüfen (mikrobiologische Keimzahl); monatliche CIP-Reinigung (Cleaning-in-Place) durchführen, Rohrleitungen mit Biozid/Chlor spülen, Tankdeckel auf Lichteinfall/Verschmutzung prüfen, Temperatur des Frischwassers ≥55°C halten um Legionellenvermehrung zu verhindern

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Freshwater Generators (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

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• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

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• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

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• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

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• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

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• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

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• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

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• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

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• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vacuum system failure or degradation
  Check: Verify vacuum gauge reading minimum 90% vacuum; standard vacuum generation time approximately 10 minutes from cold start
• Area: Scale formation on evaporator plates reducing heat transfer efficiency
  Check: Inspect heat exchanger plates for mineral deposits (calcium carbonate, magnesium hydroxide, calcium sulphate) via demister removal; perform chemical descaling per manufacturer schedule based on fouling rate
• Area: Elevated salinity in produced fresh water (brine carryover)
  Check: Monitor salinometer reading; check ejector nozzle condition and brine extraction pump operation; ensure brine level is maintained correctly
• Area: Evaporator coating damage or internal tube corrosion
  Check: Remove separator shell man-hole cover and heat exchanger bottom cover for visual inspection; verify Neoprene coating integrity; check for exfoliation; inspect condenser cooling tubes for sludge fouling
• Area: Evaporation temperature excursion (risk of scale acceleration)
  Check: Check thermometer on separator shell after 15-30 minutes of steady operation; maintain lowest safe evaporation temperature to minimize scale formation risk without compromising salinity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vakuum nicht ausreichend (<90% Shell-Vakuum)
  Check: Vakuummanometer überprüfen - muss >90% anzeigen; Druckwert >0,9 bar (negativ); Lecktest durchführen wenn unter Sollwert
• Area: Kesselsteinbildung und Rohrverschmutzung in Verdampfer und Kondensator
  Check: Halbjährlich Abdeckungen entfernen und Rohrbündel auf Kesselstein prüfen; Neoprene-Beschichtung auf Abblätterung überprüfen; Kondensatorrohrseite auf Verschlammung/Sludge inspizieren
• Area: Salinometer-Fehlfunktion oder Sensorverschmutzung
  Check: Sensorelektrode reinigen; Salinometer gegen Referenzlösung kalibrieren; regelmäßige Funktionsprüfung durchführen; Sensorelektroden auf Verschleiß prüfen
• Area: Demister-Verschmutzung oder Leckage mit Seewasser-Kontamination
  Check: Demister auf Verschmutzung, Korrosion und Undichtigkeit überprüfen; bei Verdacht auf Leck: Gesamten Frischwassertank prüfen; Demister bei Bedarf chemisch reinigen oder austauschen
• Area: Ejektordruck und Seewasserdurchfluss unzureichend
  Check: Ejektoreingangsdruck ≥3 bar überprüfen; Seewassereintrittstemperatur zum Kondensator überprüfen (optimal 15-30°C); Ejektorpumpe auf Verschleiß prüfen; Filter auf Verschmutzung überprüfen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vakuum nicht ausreichend (<90% Shell-Vakuum)
  Check: Vakuummanometer überprüfen - muss >90% anzeigen; Druckwert >0,9 bar (negativ); Lecktest durchführen wenn unter Sollwert
• Area: Kesselsteinbildung und Rohrverschmutzung in Verdampfer und Kondensator
  Check: Halbjährlich Abdeckungen entfernen und Rohrbündel auf Kesselstein prüfen; Neoprene-Beschichtung auf Abblätterung überprüfen; Kondensatorrohrseite auf Verschlammung/Sludge inspizieren
• Area: Salinometer-Fehlfunktion oder Sensorverschmutzung
  Check: Sensorelektrode reinigen; Salinometer gegen Referenzlösung kalibrieren; regelmäßige Funktionsprüfung durchführen; Sensorelektroden auf Verschleiß prüfen
• Area: Demister-Verschmutzung oder Leckage mit Seewasser-Kontamination
  Check: Demister auf Verschmutzung, Korrosion und Undichtigkeit überprüfen; bei Verdacht auf Leck: Gesamten Frischwassertank prüfen; Demister bei Bedarf chemisch reinigen oder austauschen
• Area: Ejektordruck und Seewasserdurchfluss unzureichend
  Check: Ejektoreingangsdruck ≥3 bar überprüfen; Seewassereintrittstemperatur zum Kondensator überprüfen (optimal 15-30°C); Ejektorpumpe auf Verschleiß prüfen; Filter auf Verschmutzung überprüfen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vakuum nicht ausreichend (<90% Shell-Vakuum)
  Check: Vakuummanometer überprüfen - muss >90% anzeigen; Druckwert >0,9 bar (negativ); Lecktest durchführen wenn unter Sollwert
• Area: Kesselsteinbildung und Rohrverschmutzung in Verdampfer und Kondensator
  Check: Halbjährlich Abdeckungen entfernen und Rohrbündel auf Kesselstein prüfen; Neoprene-Beschichtung auf Abblätterung überprüfen; Kondensatorrohrseite auf Verschlammung/Sludge inspizieren
• Area: Salinometer-Fehlfunktion oder Sensorverschmutzung
  Check: Sensorelektrode reinigen; Salinometer gegen Referenzlösung kalibrieren; regelmäßige Funktionsprüfung durchführen; Sensorelektroden auf Verschleiß prüfen
• Area: Demister-Verschmutzung oder Leckage mit Seewasser-Kontamination
  Check: Demister auf Verschmutzung, Korrosion und Undichtigkeit überprüfen; bei Verdacht auf Leck: Gesamten Frischwassertank prüfen; Demister bei Bedarf chemisch reinigen oder austauschen
• Area: Ejektordruck und Seewasserdurchfluss unzureichend
  Check: Ejektoreingangsdruck ≥3 bar überprüfen; Seewassereintrittstemperatur zum Kondensator überprüfen (optimal 15-30°C); Ejektorpumpe auf Verschleiß prüfen; Filter auf Verschmutzung überprüfen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vakuum nicht ausreichend (<90% Shell-Vakuum)
  Check: Vakuummanometer überprüfen - muss >90% anzeigen; Druckwert >0,9 bar (negativ); Lecktest durchführen wenn unter Sollwert
• Area: Kesselsteinbildung und Rohrverschmutzung in Verdampfer und Kondensator
  Check: Halbjährlich Abdeckungen entfernen und Rohrbündel auf Kesselstein prüfen; Neoprene-Beschichtung auf Abblätterung überprüfen; Kondensatorrohrseite auf Verschlammung/Sludge inspizieren
• Area: Salinometer-Fehlfunktion oder Sensorverschmutzung
  Check: Sensorelektrode reinigen; Salinometer gegen Referenzlösung kalibrieren; regelmäßige Funktionsprüfung durchführen; Sensorelektroden auf Verschleiß prüfen
• Area: Demister-Verschmutzung oder Leckage mit Seewasser-Kontamination
  Check: Demister auf Verschmutzung, Korrosion und Undichtigkeit überprüfen; bei Verdacht auf Leck: Gesamten Frischwassertank prüfen; Demister bei Bedarf chemisch reinigen oder austauschen
• Area: Ejektordruck und Seewasserdurchfluss unzureichend
  Check: Ejektoreingangsdruck ≥3 bar überprüfen; Seewassereintrittstemperatur zum Kondensator überprüfen (optimal 15-30°C); Ejektorpumpe auf Verschleiß prüfen; Filter auf Verschmutzung überprüfen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vakuum nicht ausreichend (<90% Shell-Vakuum)
  Check: Vakuummanometer überprüfen - muss >90% anzeigen; Druckwert >0,9 bar (negativ); Lecktest durchführen wenn unter Sollwert
• Area: Kesselsteinbildung und Rohrverschmutzung in Verdampfer und Kondensator
  Check: Halbjährlich Abdeckungen entfernen und Rohrbündel auf Kesselstein prüfen; Neoprene-Beschichtung auf Abblätterung überprüfen; Kondensatorrohrseite auf Verschlammung/Sludge inspizieren
• Area: Salinometer-Fehlfunktion oder Sensorverschmutzung
  Check: Sensorelektrode reinigen; Salinometer gegen Referenzlösung kalibrieren; regelmäßige Funktionsprüfung durchführen; Sensorelektroden auf Verschleiß prüfen
• Area: Demister-Verschmutzung oder Leckage mit Seewasser-Kontamination
  Check: Demister auf Verschmutzung, Korrosion und Undichtigkeit überprüfen; bei Verdacht auf Leck: Gesamten Frischwassertank prüfen; Demister bei Bedarf chemisch reinigen oder austauschen
• Area: Ejektordruck und Seewasserdurchfluss unzureichend
  Check: Ejektoreingangsdruck ≥3 bar überprüfen; Seewassereintrittstemperatur zum Kondensator überprüfen (optimal 15-30°C); Ejektorpumpe auf Verschleiß prüfen; Filter auf Verschmutzung überprüfen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vakuum nicht ausreichend (<90% Shell-Vakuum)
  Check: Vakuummanometer überprüfen - muss >90% anzeigen; Druckwert >0,9 bar (negativ); Lecktest durchführen wenn unter Sollwert
• Area: Kesselsteinbildung und Rohrverschmutzung in Verdampfer und Kondensator
  Check: Halbjährlich Abdeckungen entfernen und Rohrbündel auf Kesselstein prüfen; Neoprene-Beschichtung auf Abblätterung überprüfen; Kondensatorrohrseite auf Verschlammung/Sludge inspizieren
• Area: Salinometer-Fehlfunktion oder Sensorverschmutzung
  Check: Sensorelektrode reinigen; Salinometer gegen Referenzlösung kalibrieren; regelmäßige Funktionsprüfung durchführen; Sensorelektroden auf Verschleiß prüfen
• Area: Demister-Verschmutzung oder Leckage mit Seewasser-Kontamination
  Check: Demister auf Verschmutzung, Korrosion und Undichtigkeit überprüfen; bei Verdacht auf Leck: Gesamten Frischwassertank prüfen; Demister bei Bedarf chemisch reinigen oder austauschen
• Area: Ejektordruck und Seewasserdurchfluss unzureichend
  Check: Ejektoreingangsdruck ≥3 bar überprüfen; Seewassereintrittstemperatur zum Kondensator überprüfen (optimal 15-30°C); Ejektorpumpe auf Verschleiß prüfen; Filter auf Verschmutzung überprüfen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vakuum nicht ausreichend (<90% Shell-Vakuum)
  Check: Vakuummanometer überprüfen - muss >90% anzeigen; Druckwert >0,9 bar (negativ); Lecktest durchführen wenn unter Sollwert
• Area: Kesselsteinbildung und Rohrverschmutzung in Verdampfer und Kondensator
  Check: Halbjährlich Abdeckungen entfernen und Rohrbündel auf Kesselstein prüfen; Neoprene-Beschichtung auf Abblätterung überprüfen; Kondensatorrohrseite auf Verschlammung/Sludge inspizieren
• Area: Salinometer-Fehlfunktion oder Sensorverschmutzung
  Check: Sensorelektrode reinigen; Salinometer gegen Referenzlösung kalibrieren; regelmäßige Funktionsprüfung durchführen; Sensorelektroden auf Verschleiß prüfen
• Area: Demister-Verschmutzung oder Leckage mit Seewasser-Kontamination
  Check: Demister auf Verschmutzung, Korrosion und Undichtigkeit überprüfen; bei Verdacht auf Leck: Gesamten Frischwassertank prüfen; Demister bei Bedarf chemisch reinigen oder austauschen
• Area: Ejektordruck und Seewasserdurchfluss unzureichend
  Check: Ejektoreingangsdruck ≥3 bar überprüfen; Seewassereintrittstemperatur zum Kondensator überprüfen (optimal 15-30°C); Ejektorpumpe auf Verschleiß prüfen; Filter auf Verschmutzung überprüfen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vakuum nicht ausreichend (<90% Shell-Vakuum)
  Check: Vakuummanometer überprüfen - muss >90% anzeigen; Druckwert >0,9 bar (negativ); Lecktest durchführen wenn unter Sollwert
• Area: Kesselsteinbildung und Rohrverschmutzung in Verdampfer und Kondensator
  Check: Halbjährlich Abdeckungen entfernen und Rohrbündel auf Kesselstein prüfen; Neoprene-Beschichtung auf Abblätterung überprüfen; Kondensatorrohrseite auf Verschlammung/Sludge inspizieren
• Area: Salinometer-Fehlfunktion oder Sensorverschmutzung
  Check: Sensorelektrode reinigen; Salinometer gegen Referenzlösung kalibrieren; regelmäßige Funktionsprüfung durchführen; Sensorelektroden auf Verschleiß prüfen
• Area: Demister-Verschmutzung oder Leckage mit Seewasser-Kontamination
  Check: Demister auf Verschmutzung, Korrosion und Undichtigkeit überprüfen; bei Verdacht auf Leck: Gesamten Frischwassertank prüfen; Demister bei Bedarf chemisch reinigen oder austauschen
• Area: Ejektordruck und Seewasserdurchfluss unzureichend
  Check: Ejektoreingangsdruck ≥3 bar überprüfen; Seewassereintrittstemperatur zum Kondensator überprüfen (optimal 15-30°C); Ejektorpumpe auf Verschleiß prüfen; Filter auf Verschmutzung überprüfen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vakuum nicht ausreichend (<90% Shell-Vakuum)
  Check: Vakuummanometer überprüfen - muss >90% anzeigen; Druckwert >0,9 bar (negativ); Lecktest durchführen wenn unter Sollwert
• Area: Kesselsteinbildung und Rohrverschmutzung in Verdampfer und Kondensator
  Check: Halbjährlich Abdeckungen entfernen und Rohrbündel auf Kesselstein prüfen; Neoprene-Beschichtung auf Abblätterung überprüfen; Kondensatorrohrseite auf Verschlammung/Sludge inspizieren
• Area: Salinometer-Fehlfunktion oder Sensorverschmutzung
  Check: Sensorelektrode reinigen; Salinometer gegen Referenzlösung kalibrieren; regelmäßige Funktionsprüfung durchführen; Sensorelektroden auf Verschleiß prüfen
• Area: Demister-Verschmutzung oder Leckage mit Seewasser-Kontamination
  Check: Demister auf Verschmutzung, Korrosion und Undichtigkeit überprüfen; bei Verdacht auf Leck: Gesamten Frischwassertank prüfen; Demister bei Bedarf chemisch reinigen oder austauschen
• Area: Ejektordruck und Seewasserdurchfluss unzureichend
  Check: Ejektoreingangsdruck ≥3 bar überprüfen; Seewassereintrittstemperatur zum Kondensator überprüfen (optimal 15-30°C); Ejektorpumpe auf Verschleiß prüfen; Filter auf Verschmutzung überprüfen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Vakuum nicht ausreichend (<90% Shell-Vakuum)
  Check: Vakuummanometer überprüfen - muss >90% anzeigen; Druckwert >0,9 bar (negativ); Lecktest durchführen wenn unter Sollwert
• Area: Kesselsteinbildung und Rohrverschmutzung in Verdampfer und Kondensator
  Check: Halbjährlich Abdeckungen entfernen und Rohrbündel auf Kesselstein prüfen; Neoprene-Beschichtung auf Abblätterung überprüfen; Kondensatorrohrseite auf Verschlammung/Sludge inspizieren
• Area: Salinometer-Fehlfunktion oder Sensorverschmutzung
  Check: Sensorelektrode reinigen; Salinometer gegen Referenzlösung kalibrieren; regelmäßige Funktionsprüfung durchführen; Sensorelektroden auf Verschleiß prüfen
• Area: Demister-Verschmutzung oder Leckage mit Seewasser-Kontamination
  Check: Demister auf Verschmutzung, Korrosion und Undichtigkeit überprüfen; bei Verdacht auf Leck: Gesamten Frischwassertank prüfen; Demister bei Bedarf chemisch reinigen oder austauschen
• Area: Ejektordruck und Seewasserdurchfluss unzureichend
  Check: Ejektoreingangsdruck ≥3 bar überprüfen; Seewassereintrittstemperatur zum Kondensator überprüfen (optimal 15-30°C); Ejektorpumpe auf Verschleiß prüfen; Filter auf Verschmutzung überprüfen

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale formation in evaporator and condenser tubes
  Check: Inspect tubes every 6-12 months by removing manhole covers and bottom covers of heat exchangers; check for scale deposits and coating exfoliation
• Area: Fouling or sludge accumulation in condenser cooling tubes
  Check: Remove condenser covers and inspect cooling tubes for sludge, organic fouling, or biofilm buildup; test condenser pressure regularly
• Area: Vacuum system degradation and efficiency loss
  Check: Verify vacuum gauge reading (minimum 90% vacuum required); check ejector pump operation and non-condensable gas removal performance
• Area: Demister performance and salt carryover contamination
  Check: Inspect demister element for moisture droplet separation effectiveness; test distillate conductivity for saltwater carryover (should be <4 µS/cm)
• Area: Plate material corrosion and structural integrity (titanium plates)
  Check: Visual inspection of titanium plate pack for pitting corrosion, cracks, or pinhole leaks; verify gasket seals and frame integrity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale formation in evaporator and condenser tubes
  Check: Inspect tubes every 6-12 months by removing manhole covers and bottom covers of heat exchangers; check for scale deposits and coating exfoliation
• Area: Fouling or sludge accumulation in condenser cooling tubes
  Check: Remove condenser covers and inspect cooling tubes for sludge, organic fouling, or biofilm buildup; test condenser pressure regularly
• Area: Vacuum system degradation and efficiency loss
  Check: Verify vacuum gauge reading (minimum 90% vacuum required); check ejector pump operation and non-condensable gas removal performance
• Area: Demister performance and salt carryover contamination
  Check: Inspect demister element for moisture droplet separation effectiveness; test distillate conductivity for saltwater carryover (should be <4 µS/cm)
• Area: Plate material corrosion and structural integrity (titanium plates)
  Check: Visual inspection of titanium plate pack for pitting corrosion, cracks, or pinhole leaks; verify gasket seals and frame integrity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale formation in evaporator and condenser tubes
  Check: Inspect tubes every 6-12 months by removing manhole covers and bottom covers of heat exchangers; check for scale deposits and coating exfoliation
• Area: Fouling or sludge accumulation in condenser cooling tubes
  Check: Remove condenser covers and inspect cooling tubes for sludge, organic fouling, or biofilm buildup; test condenser pressure regularly
• Area: Vacuum system degradation and efficiency loss
  Check: Verify vacuum gauge reading (minimum 90% vacuum required); check ejector pump operation and non-condensable gas removal performance
• Area: Demister performance and salt carryover contamination
  Check: Inspect demister element for moisture droplet separation effectiveness; test distillate conductivity for saltwater carryover (should be <4 µS/cm)
• Area: Plate material corrosion and structural integrity (titanium plates)
  Check: Visual inspection of titanium plate pack for pitting corrosion, cracks, or pinhole leaks; verify gasket seals and frame integrity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale formation in evaporator and condenser tubes
  Check: Inspect tubes every 6-12 months by removing manhole covers and bottom covers of heat exchangers; check for scale deposits and coating exfoliation
• Area: Fouling or sludge accumulation in condenser cooling tubes
  Check: Remove condenser covers and inspect cooling tubes for sludge, organic fouling, or biofilm buildup; test condenser pressure regularly
• Area: Vacuum system degradation and efficiency loss
  Check: Verify vacuum gauge reading (minimum 90% vacuum required); check ejector pump operation and non-condensable gas removal performance
• Area: Demister performance and salt carryover contamination
  Check: Inspect demister element for moisture droplet separation effectiveness; test distillate conductivity for saltwater carryover (should be <4 µS/cm)
• Area: Plate material corrosion and structural integrity (titanium plates)
  Check: Visual inspection of titanium plate pack for pitting corrosion, cracks, or pinhole leaks; verify gasket seals and frame integrity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale formation in evaporator and condenser tubes
  Check: Inspect tubes every 6-12 months by removing manhole covers and bottom covers of heat exchangers; check for scale deposits and coating exfoliation
• Area: Fouling or sludge accumulation in condenser cooling tubes
  Check: Remove condenser covers and inspect cooling tubes for sludge, organic fouling, or biofilm buildup; test condenser pressure regularly
• Area: Vacuum system degradation and efficiency loss
  Check: Verify vacuum gauge reading (minimum 90% vacuum required); check ejector pump operation and non-condensable gas removal performance
• Area: Demister performance and salt carryover contamination
  Check: Inspect demister element for moisture droplet separation effectiveness; test distillate conductivity for saltwater carryover (should be <4 µS/cm)
• Area: Plate material corrosion and structural integrity (titanium plates)
  Check: Visual inspection of titanium plate pack for pitting corrosion, cracks, or pinhole leaks; verify gasket seals and frame integrity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale formation in evaporator and condenser tubes
  Check: Inspect tubes every 6-12 months by removing manhole covers and bottom covers of heat exchangers; check for scale deposits and coating exfoliation
• Area: Fouling or sludge accumulation in condenser cooling tubes
  Check: Remove condenser covers and inspect cooling tubes for sludge, organic fouling, or biofilm buildup; test condenser pressure regularly
• Area: Vacuum system degradation and efficiency loss
  Check: Verify vacuum gauge reading (minimum 90% vacuum required); check ejector pump operation and non-condensable gas removal performance
• Area: Demister performance and salt carryover contamination
  Check: Inspect demister element for moisture droplet separation effectiveness; test distillate conductivity for saltwater carryover (should be <4 µS/cm)
• Area: Plate material corrosion and structural integrity (titanium plates)
  Check: Visual inspection of titanium plate pack for pitting corrosion, cracks, or pinhole leaks; verify gasket seals and frame integrity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale formation in evaporator and condenser tubes
  Check: Inspect tubes every 6-12 months by removing manhole covers and bottom covers of heat exchangers; check for scale deposits and coating exfoliation
• Area: Fouling or sludge accumulation in condenser cooling tubes
  Check: Remove condenser covers and inspect cooling tubes for sludge, organic fouling, or biofilm buildup; test condenser pressure regularly
• Area: Vacuum system degradation and efficiency loss
  Check: Verify vacuum gauge reading (minimum 90% vacuum required); check ejector pump operation and non-condensable gas removal performance
• Area: Demister performance and salt carryover contamination
  Check: Inspect demister element for moisture droplet separation effectiveness; test distillate conductivity for saltwater carryover (should be <4 µS/cm)
• Area: Plate material corrosion and structural integrity (titanium plates)
  Check: Visual inspection of titanium plate pack for pitting corrosion, cracks, or pinhole leaks; verify gasket seals and frame integrity

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Scale and mineral deposit formation on evaporator and condenser plate surfaces reduces heat transfer efficiency and system performance
  Check: Visually inspect evaporator and condenser plate bundles for scale buildup at semi-annual intervals (twice yearly). Remove man-hole and bottom covers of heat exchanger to examine tube condition and check for Neoprene coating exfoliation. Remove condenser covers to verify no fouling of cooling tubes with sludge. Perform chemical analysis of evaporator liquid for silica, calcium, and mineral content to confirm descaling need. Use chemical descaling agents (e.g., sodium polysulphate with anti-foam compounds) every 6-12 months or as needed based on salt content.
• Area: Vacuum system leakage and loss of pressure reduces evaporation efficiency and prevents system operation
  Check: Perform leak test after maintenance or if vacuum maintenance difficulty occurs. Standard: vacuum must not fall more than 2% in 8 hours under normal operation. If vacuum drop exceeds 2% in 8 hours, inspect and seal deteriorated packings and joints immediately. Use pressure/vacuum gauges to monitor system continuously during operation. Check all joint connections, flange seals, and packing glands for visible leaks or weeping. Document baseline vacuum readings and monitor trending to detect progressive leaks.
• Area: Demister malfunction causes seawater droplet carry-over resulting in high salinity output unsuitable for human consumption
  Check: Inspect wire mesh demister for salt encrustation, clogging, or physical damage quarterly. Clean demister using fresh water spray and verify mesh integrity (holes should be visible under backlight, no collapsed sections). Check output salinity continuously: should be 2-10 ppm adjustable set point (alarm if exceeds 4 ppm per IMO standards). If salinity exceeds threshold, demister must be cleaned immediately or replaced. Monitor vapor quality visually for excessive liquid carryover (droplet mist instead of clean vapor).
• Area: Condenser tube/plate leakage contaminates distillate with seawater, raising salinity above acceptable limits (4 ppm maximum)
  Check: Perform hydrostatic pressure test on condenser quarterly using 1.5x normal operating pressure with fresh water to verify tube/plate integrity. Visual inspection: check condenser cooling jacket for visible salt deposits or staining indicating past leakage. Monitor distillate salinity continuously using calibrated salinometer (2-10 ppm range); if salinity rises above set point despite normal demister operation, investigate condenser for internal leaks. Replace any corroded or perforated condenser tubes/plates immediately. Test sea water cooling circuit for blockage that may cause condenser overpressure.
• Area: Titanium and stainless steel plate surface corrosion and micro-pitting under seawater exposure degrades material integrity and may cause perforation
  Check: Perform visual external inspection annually for visible corrosion, discoloration, or surface attack on all seawater-exposed titanium and 316L stainless steel components (evaporator bundle, condenser bundle, connecting lines). Internal inspection every 3-5 years: remove plates and examine for scaling, biofouling, or micro-pitting using magnification if needed. Use non-abrasive cleaning (avoid sand blasting or steel wool) to protect titanium passivation layer. For seawater-contact areas, specify titanium or superduplex (2507) material at maintenance: avoid lower-grade stainless in salt-spray zones.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Drucktest (RO-Membranen)
  Check: Betriebsdruck überprüfen - RO-Systeme arbeiten mit 40-70 bar, NICHT mit Vakuum wie Plattenverdampfer
• Area: Membranintegrität und Verschleiß
  Check: Membranbruch oder Mikrorisse inspizieren; Permeate-Qualität täglich messen (Salzgehalt <500 ppm)
• Area: Konzentrat-Ableitung und Salzbelastung
  Check: Konzentrat-Verdrängungsvorrichtung prüfen, Salzauslass kontrollieren (bis zu 79% Recovery-Verlust)
• Area: Temperaturbereich-Einhaltung
  Check: Betriebstemperatur im Bereich 1-35°C halten; außerhalb dieser Grenzen keine stabilen Durchsätze
• Area: Vorfiltration und Schwebstoffe (SAF-COM)
  Check: RWO SAF-COM Vorfiltration inspizieren - Schutz vor Membranverschluss durch Feststoffe

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Drucktest (RO-Membranen)
  Check: Betriebsdruck überprüfen - RO-Systeme arbeiten mit 40-70 bar, NICHT mit Vakuum wie Plattenverdampfer
• Area: Membranintegrität und Verschleiß
  Check: Membranbruch oder Mikrorisse inspizieren; Permeate-Qualität täglich messen (Salzgehalt <500 ppm)
• Area: Konzentrat-Ableitung und Salzbelastung
  Check: Konzentrat-Verdrängungsvorrichtung prüfen, Salzauslass kontrollieren (bis zu 79% Recovery-Verlust)
• Area: Temperaturbereich-Einhaltung
  Check: Betriebstemperatur im Bereich 1-35°C halten; außerhalb dieser Grenzen keine stabilen Durchsätze
• Area: Vorfiltration und Schwebstoffe (SAF-COM)
  Check: RWO SAF-COM Vorfiltration inspizieren - Schutz vor Membranverschluss durch Feststoffe

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Drucktest (RO-Membranen)
  Check: Betriebsdruck überprüfen - RO-Systeme arbeiten mit 40-70 bar, NICHT mit Vakuum wie Plattenverdampfer
• Area: Membranintegrität und Verschleiß
  Check: Membranbruch oder Mikrorisse inspizieren; Permeate-Qualität täglich messen (Salzgehalt <500 ppm)
• Area: Konzentrat-Ableitung und Salzbelastung
  Check: Konzentrat-Verdrängungsvorrichtung prüfen, Salzauslass kontrollieren (bis zu 79% Recovery-Verlust)
• Area: Temperaturbereich-Einhaltung
  Check: Betriebstemperatur im Bereich 1-35°C halten; außerhalb dieser Grenzen keine stabilen Durchsätze
• Area: Vorfiltration und Schwebstoffe (SAF-COM)
  Check: RWO SAF-COM Vorfiltration inspizieren - Schutz vor Membranverschluss durch Feststoffe

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Drucktest (RO-Membranen)
  Check: Betriebsdruck überprüfen - RO-Systeme arbeiten mit 40-70 bar, NICHT mit Vakuum wie Plattenverdampfer
• Area: Membranintegrität und Verschleiß
  Check: Membranbruch oder Mikrorisse inspizieren; Permeate-Qualität täglich messen (Salzgehalt <500 ppm)
• Area: Konzentrat-Ableitung und Salzbelastung
  Check: Konzentrat-Verdrängungsvorrichtung prüfen, Salzauslass kontrollieren (bis zu 79% Recovery-Verlust)
• Area: Temperaturbereich-Einhaltung
  Check: Betriebstemperatur im Bereich 1-35°C halten; außerhalb dieser Grenzen keine stabilen Durchsätze
• Area: Vorfiltration und Schwebstoffe (SAF-COM)
  Check: RWO SAF-COM Vorfiltration inspizieren - Schutz vor Membranverschluss durch Feststoffe

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Salinity electrode degradation and scale buildup
  Check: Clean salinity alarm electrodes to remove dust and scale deposits (monthly basis minimum)
• Area: Heat exchanger tube scale and salt deposit formation
  Check: Descale/clean interior heating tubes 2-3 times per year using physical or chemical methods
• Area: Reduced heat transfer efficiency due to scale formation
  Check: Monitor inlet and outlet temperature differential; inspect for scale if temperature loss exceeds specification
• Area: Ejector pump impeller wear and surface damage
  Check: Periodically inspect impeller condition for wear damage from high-speed revolution; replace if necessary
• Area: Vacuum system integrity loss
  Check: Monitor vacuum pressure readings and check water ejector seals and connections for leaks

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Area: Salinity electrode degradation and scale buildup
  Check: Clean salinity alarm electrodes to remove dust and scale deposits (monthly basis minimum)
• Area: Heat exchanger tube scale and salt deposit formation
  Check: Descale/clean interior heating tubes 2-3 times per year using physical or chemical methods
• Area: Reduced heat transfer efficiency due to scale formation
  Check: Monitor inlet and outlet temperature differential; inspect for scale if temperature loss exceeds specification
• Area: Ejector pump impeller wear and surface damage
  Check: Periodically inspect impeller condition for wear damage from high-speed revolution; replace if necessary
• Area: Vacuum system integrity loss
  Check: Monitor vacuum pressure readings and check water ejector seals and connections for leaks

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Freshwater Generators (verifiziert, 2026-06).

• Plate scaling
• Ejector wear
• Gasket deterioration
• Condenser fouling