Exhaust Gas Economizer
high
15 models total
An exhaust gas economizer sits in the main engine exhaust uptake and raises steam from waste heat alone, without its own burner, which is what separates it from an oil-fired auxiliary boiler that makes steam on demand regardless of engine load.
Read more — Exhaust Gas Economizer explained ▾
What sets this type apart
An exhaust gas economizer is a heat exchanger, not a combustion boiler: exhaust gas from the main engine passes over a bank of finned tubes, and the heat it would otherwise vent to atmosphere raises steam or heats thermal oil instead. It has no burner of its own, so its steam output tracks main engine load directly. At low load or manoeuvring, exhaust temperature and flow drop and steam production falls with them, which is why most installations still keep an oil-fired auxiliary boiler for port stays and low-load conditions.
Main components
Tube bank
Finned steel tubes arranged for cross-flow of exhaust gas, sized to recover heat without imposing excessive backpressure on the main engine.
Steam drum
Collects generated steam and separates it from circulating water in a forced-circulation design, feeding the ship's steam services.
Circulation pump
Forced-circulation economizers use a pump to move water through the tube bank rather than relying on natural convection, giving more even heat transfer and less risk of local dry-out.
Soot blowers
Steam or compressed-air lances that periodically clear soot deposits from the tube surfaces; deposits are the single biggest threat to this equipment.
Water washing arrangement
Fixed piping for periodic fresh water washing of the tube bank, used at low load or in port when soot fires would otherwise be more likely.
Selection and sizing
Sizing is driven by main engine exhaust flow and temperature at normal sea speed, the steam demand the vessel actually needs to cover (cargo heating on tankers, fuel oil heating, accommodation services), and the allowable exhaust backpressure the engine maker permits. Oversizing the tube bank for heat recovery without checking backpressure can quietly cost fuel efficiency on the main engine itself.
Regulations and class
Class rules require periodic internal and external inspection of the pressure parts as a boiler, including the tube bank, drum and safety valves, on the same survey cycle as other steam-generating equipment. Fire risk from soot accumulation is addressed through class guidance on soot blower and water washing frequency rather than a fixed statutory interval, and MARPOL Annex VI exhaust temperature and backpressure limits from the main engine maker constrain how much fouling can be tolerated before cleaning is mandatory.
Typical faults
- Soot fire in the tube bank -- unburned fuel deposits accumulate and ignite from a hot spot; the consequence ranges from tube damage to a serious exhaust uptake fire if soot blowing has been skipped.
- Tube fouling from irregular soot blowing -- deposits build steadily; the consequence is falling steam output and rising exhaust backpressure that eats into main engine efficiency.
- Tube corrosion from sulphuric acid dew point -- running with cold feedwater below the acid dew point of the exhaust gas; the consequence is accelerated tube wall thinning and eventual leaks.
- Circulation pump failure -- loss of forced flow through the tube bank; the consequence is local overheating and tube damage if the unit is not shut down promptly.
What to look for in a supplier
- Tube bank material and fin design suited to the fuel sulphur content the vessel actually burns, not a generic low-sulphur assumption.
- Soot blower and water washing systems sized for the tube geometry supplied, with accessible lances for maintenance.
- Documented backpressure figures at the tube bank so the impact on main engine performance can be checked against the engine maker's limit.
- Spare tube sections or repair sleeves available without a long lead time, since tube leaks are the most common failure needing replacement parts.
Keep feedwater temperature above the acid dew point whenever the engine is running on higher-sulphur fuel -- cold feedwater is the quiet cause behind most premature tube corrosion, long before soot fires get the blame.
8000h
Service Interval
25 yr
Typical Lifetime
Typical Manufacturers
Aalborg
Kangrim
Usui
4 manufacturers · 15 models
Alfa Laval
8
Alfa Laval Aalborg OC-TCi 0100
100 kW thermal
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Thermal output (kW)
100
Heating surface m2
12
Pressure (bar)
7
Technical Specifications
- Dampfkapazität OL
- 12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
- Dampfkapazität D
- 25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
- Designdrücke
- 9 oder 18 bar(g)
- Konstruktion
- Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
- Rohrsystem
- Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
- Brenner-typ
- Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
- Refraktär
- Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
- Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
- Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
- Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
- Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
- Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder VerschleißCheck: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
- Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/TrockenlegungCheck: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
- Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-DampfablastungCheck: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
- Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-ÜberheizungCheck: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
- Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, SicherheitsrisikoCheck: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
- Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, KontaminationCheck: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.
Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Alfa Laval Aalborg OC-TCi 0200
200 kW thermal
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Thermal output (kW)
200
Heating surface m2
22
Pressure (bar)
7
Technical Specifications
- Dampfkapazität OL
- 12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
- Dampfkapazität D
- 25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
- Designdrücke
- 9 oder 18 bar(g)
- Konstruktion
- Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
- Rohrsystem
- Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
- Brenner-typ
- Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
- Refraktär
- Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
- Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
- Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
- Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
- Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
- Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder VerschleißCheck: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
- Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/TrockenlegungCheck: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
- Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-DampfablastungCheck: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
- Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-ÜberheizungCheck: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
- Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, SicherheitsrisikoCheck: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
- Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, KontaminationCheck: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.
Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Alfa Laval Aalborg OC-TCi 0500
500 kW thermal
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Thermal output (kW)
500
Heating surface m2
50
Pressure (bar)
7
Technical Specifications
- Dampfkapazität OL
- 12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
- Dampfkapazität D
- 25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
- Designdrücke
- 9 oder 18 bar(g)
- Konstruktion
- Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
- Rohrsystem
- Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
- Brenner-typ
- Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
- Refraktär
- Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
- Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
- Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
- Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
- Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
- Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder VerschleißCheck: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
- Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/TrockenlegungCheck: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
- Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-DampfablastungCheck: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
- Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-ÜberheizungCheck: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
- Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, SicherheitsrisikoCheck: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
- Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, KontaminationCheck: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.
Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Alfa Laval Aalborg OC-TCi 1000
1000 kW thermal
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Thermal output (kW)
1000
Heating surface m2
95
Pressure (bar)
7
Technical Specifications
- Dampfkapazität OL
- 12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
- Dampfkapazität D
- 25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
- Designdrücke
- 9 oder 18 bar(g)
- Konstruktion
- Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
- Rohrsystem
- Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
- Brenner-typ
- Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
- Refraktär
- Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
- Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
- Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
- Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
- Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
- Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder VerschleißCheck: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
- Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/TrockenlegungCheck: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
- Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-DampfablastungCheck: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
- Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-ÜberheizungCheck: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
- Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, SicherheitsrisikoCheck: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
- Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, KontaminationCheck: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.
Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Alfa Laval Aalborg OC-TCi 1500
1500 kW thermal
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Thermal output (kW)
1500
Heating surface m2
140
Pressure (bar)
7
Technical Specifications
- Dampfkapazität OL
- 12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
- Dampfkapazität D
- 25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
- Designdrücke
- 9 oder 18 bar(g)
- Konstruktion
- Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
- Rohrsystem
- Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
- Brenner-typ
- Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
- Refraktär
- Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
- Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
- Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
- Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
- Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
- Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder VerschleißCheck: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
- Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/TrockenlegungCheck: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
- Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-DampfablastungCheck: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
- Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-ÜberheizungCheck: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
- Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, SicherheitsrisikoCheck: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
- Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, KontaminationCheck: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.
Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Alfa Laval Aalborg OS-TCi 0200
200 kW thermal
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Thermal output (kW)
200
Heating surface m2
25
Pressure (bar)
7
Technical Specifications
- Dampfkapazität OL
- 12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
- Dampfkapazität D
- 25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
- Designdrücke
- 9 oder 18 bar(g)
- Konstruktion
- Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
- Rohrsystem
- Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
- Brenner-typ
- Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
- Refraktär
- Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
- Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
- Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
- Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
- Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
- Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder VerschleißCheck: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
- Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/TrockenlegungCheck: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
- Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-DampfablastungCheck: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
- Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-ÜberheizungCheck: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
- Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, SicherheitsrisikoCheck: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
- Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, KontaminationCheck: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.
Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Alfa Laval Aalborg OS-TCi 0500
500 kW thermal
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Thermal output (kW)
500
Heating surface m2
55
Pressure (bar)
7
Technical Specifications
- Dampfkapazität OL
- 12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
- Dampfkapazität D
- 25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
- Designdrücke
- 9 oder 18 bar(g)
- Konstruktion
- Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
- Rohrsystem
- Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
- Brenner-typ
- Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
- Refraktär
- Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
- Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
- Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
- Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
- Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
- Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder VerschleißCheck: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
- Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/TrockenlegungCheck: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
- Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-DampfablastungCheck: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
- Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-ÜberheizungCheck: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
- Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, SicherheitsrisikoCheck: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
- Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, KontaminationCheck: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.
Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Alfa Laval Aalborg OS-TCi 1000
1000 kW thermal
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Thermal output (kW)
1000
Heating surface m2
100
Pressure (bar)
7
Technical Specifications
- Dampfkapazität OL
- 12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
- Dampfkapazität D
- 25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
- Designdrücke
- 9 oder 18 bar(g)
- Konstruktion
- Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
- Rohrsystem
- Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
- Brenner-typ
- Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
- Refraktär
- Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
- Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
- Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
- Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
- Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
- Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder VerschleißCheck: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
- Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/TrockenlegungCheck: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
- Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-DampfablastungCheck: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
- Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-ÜberheizungCheck: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
- Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, SicherheitsrisikoCheck: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
- Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, KontaminationCheck: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.
Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.
Kangrim
5
KGE-200
1200 kg/h steam
· Exhaust gas / Steam
· exhaust gas economizer
Common Failures & Inspection Points
- Soot fire risk
- Fin tube erosion
- Bypass damper malfunction
Service: Monitor exhaust gas temp differential; soot-blow every watch.
Spare Parts: Kangrim: Brennerdüsen-Satz, Photoauge und Dichtungen an Bord vorhalten. Lead time: 3-8 Wochen für Rohre.
Strengths
- High thermal recovery efficiency compared with conventional seawater‑cooled boilers
- Compact footprint suitable for vessels with limited space
- Direct integration with existing steam generation systems
- Reduces fuel consumption by offsetting auxiliary boiler load
Weaknesses
- Soot fire risk if exhaust gas temperature differential is not closely monitored
- Fin‑tube erosion in high‑velocity or high‑sulphur exhaust streams
- Bypass damper can malfunction, leading to pressure and flow instability
- Requires routine soot‑blowing each watch, increasing crew workload
Typical Vessels:
TankerBulk CarrierContainer ShipGeneral Cargo Vessel
Decision Guide: Choose the KGE-200 when a vessel needs efficient waste‑heat recovery, has space constraints, and can maintain continuous exhaust temperature monitoring and regular soot‑blowing. Avoid it on ships where crew cannot guarantee daily soot‑blow cycles or where high sulphur fuel leads to accelerated fin‑tube erosion.
Use Cases: Installed in the exhaust line of large marine diesel engines to supply steam for cargo heating, fuel treatment, and auxiliary boiler feedwater, especially on long‑haul tankers and bulk carriers seeking fuel savings through heat recovery.
Kangrim KRE-100
unverified
100 kW thermal
Boiler Type
exhaust_gas_economizer
Thermal output (kW)
100
Heating surface m2
10
Kangrim KRE-300
unverified
300 kW thermal
Boiler Type
exhaust_gas_economizer
Thermal output (kW)
300
Heating surface m2
30
Kangrim KRE-500
unverified
500 kW thermal
Boiler Type
exhaust_gas_economizer
Thermal output (kW)
500
Heating surface m2
50
Kangrim KRE-1000
unverified
1000 kW thermal
Boiler Type
exhaust_gas_economizer
Thermal output (kW)
1000
Heating surface m2
90
Aalborg
1
AV-6N
1500 kg/h steam
· Exhaust gas / Steam
· exhaust gas economizer
Common Failures & Inspection Points
- Soot fire (most dangerous!)
- Tube leakage from corrosion
- Soot accumulation
- Water hammer
Service: CRITICAL: soot-blow regularly; never let water level drop below minimum.
Spare Parts: Aalborg: Brennerdüsen-Satz, Photoauge und Dichtungen an Bord vorhalten. Lead time: 3-8 Wochen für Rohre.
Strengths
- High thermal efficiency (≈80% of exhaust heat recovered)
- Compact footprint suitable for space‑constrained vessels
- Integrated automatic soot‑blowing reduces fire risk when maintained properly
- Robust steel tube construction tolerates high soot loads
- Compatible with medium‑speed diesel engines across a wide power range
Weaknesses
- Requires strict water‑level monitoring; low level can cause overheating
- Soot accumulation can lead to fires if blow schedule is missed
- Tube corrosion possible in acidic condensate environments, demanding regular inspection
- Water hammer incidents reported if sudden flow changes occur
- Higher capital cost compared with simple economizers lacking soot‑blow systems
Typical Vessels:
TankerBulk CarrierContainer ShipGeneral Cargo VesselRo‑Ro / Ferry
Certifications:
DNVABSIMO D-2
Decision Guide: Choose if: you need high exhaust heat recovery on a medium‑speed diesel engine, have limited boiler room space, and can commit to regular soot‑blow maintenance. Avoid if: water‑level control cannot be guaranteed, the vessel operates with very low‑temperature exhaust (insufficient for efficient heat capture), or budget constraints preclude the higher upfront cost.
Use Cases: The AV-6N is typically installed on tankers and bulk carriers to supply steam for fuel heating, cargo heating, and auxiliary boilers, improving overall plant efficiency while meeting class requirements for emissions control. It is also used on container ships where space savings are critical.
Usui
1
UVG-300
1000 kg/h steam
· Exhaust gas / Steam
· Marine exhaust gas economizer
Common Failures & Inspection Points
- Soot fire
- Tube fin damage
- Condensation corrosion at low load
Service: Japanese manufacturer; avoid prolonged low-load operation.
Spare Parts: Usui: Brennerdüsen-Satz, Photoauge und Dichtungen an Bord vorhalten. Lead time: 3-8 Wochen für Rohre.
Strengths
- High heat recovery efficiency (up to ~90% of available exhaust heat)
- Compact footprint suitable for retrofits on existing vessels
- Robust Japanese manufacturing quality with proven long‑term reliability at steady loads
- Quick start‑up and integration with low‑speed diesel engine exhaust systems
Weaknesses
- Susceptible to condensation corrosion when operated at prolonged low loads
- Risk of soot fire if exhaust filtration is inadequate
- Tube fin damage can occur under fluctuating load conditions, requiring regular inspection
- Maintenance intensity increases with frequent start‑stop cycles
Typical Vessels:
Product TankerBulk CarrierContainer ShipGeneral Cargo Vessel
Decision Guide: Choose if the vessel runs at medium to high load (>70% rated power) for extended periods and seeks fuel savings and CO₂ emission reductions. Avoid if the ship frequently operates at low load, has highly variable engine speeds, or lacks adequate exhaust gas cleaning systems.
Use Cases: Installed downstream of a main diesel engine to preheat feedwater for the boiler plant, the UVG-300 is used on newbuilds and retrofits to meet IMO fuel‑efficiency targets, reduce bunker consumption, and support compliance with emission control area (ECA) regulations.