"> Composite Boiler - Equipment Database
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Engines

Composite Boiler

high 49 models total

A composite boiler combines an oil-fired furnace and an exhaust gas heating surface inside one shell, so it can raise steam from the main engine's waste heat while under way and switch to oil firing in port or at low load, without running two separate boiler units.

Read more — Composite Boiler explained ▾

What sets a composite boiler apart

A pure exhaust gas economiser only makes steam when the main engine is running hard enough to produce useful exhaust heat, and a pure oil-fired boiler needs its own furnace and burner regardless of engine load. A composite boiler puts both heat sources inside a single pressure vessel: exhaust gas tubes pass through the same steam and water space as the oil-fired section, so the vessel automatically draws steam from whichever source is available, cutting fuel consumption at sea and giving full steam-raising capability in port.

Composite boiler arrangement
Schematic of a composite boiler sharing one steam drum between an oil-fired furnace and an exhaust gas tube bundle fed from the main engine, with feedwater in, steam out and the water circulation between drum and heating surfaces.

Main components

Oil-fired section

A furnace with a rotary or pressure-jet burner, refractory lining and its own combustion air fan, functioning as a conventional smoke tube or water tube boiler section.

Exhaust gas section

A bank of gas tubes or a gas-side casing routed from the main engine exhaust, arranged so soot blowing and gas-side cleaning can be carried out without shutting down the oil-fired side.

Common steam drum

Both heat sources feed the same steam and water space, so water level control and safety valves cover the composite unit as a single system rather than two.

Soot blowers and gas dampers

Fitted to the exhaust gas passages to control gas-side fouling, with dampers to isolate the exhaust gas section when the main engine is stopped or when its heat is not needed.

Selection and sizing

  • Steam demand at sea versus in port, since the split between the two heat sources drives the balance of exhaust gas heating surface against oil-fired capacity.
  • Main engine exhaust gas temperature and flow at normal service load, which sets how much of the steam demand the exhaust section can cover unaided.
  • Working pressure needed by cargo heating, fuel heating or accommodation services.
  • Space and weight in the funnel casing, since routing exhaust gas through the boiler adds backpressure that the main engine maker must approve.

Regulations and class

Class rules cover the pressure vessel design, safety valve capacity and periodic internal and hydraulic testing exactly as for any steam boiler, with the composite unit surveyed as one vessel. SOLAS Ch. II-2 requirements for boiler room fire protection and fuel oil supply arrangements apply to the oil-fired section. Exhaust gas backpressure introduced by the gas-side tube bank is subject to the main engine maker's approved limit and is checked at commissioning and after major gas-side cleaning.

Typical faults

FaultConsequence
Soot and unburnt deposits building up on exhaust gas tubesFalling exhaust steam output and rising engine backpressure
Uneven water circulation between the two heating sectionsLocal overheating and tube wastage where circulation is weakest
Burner left in poor combustion trimCarbon build-up on the oil-fired section, reduced efficiency, smoke
Gas damper seized or not fully closingUncontrolled gas-side cooling, condensation and acid corrosion when the engine is stopped

What to look for in a supplier

  • Class-approved pressure vessel design documentation covering both heat sources as a single approved unit.
  • Confirmed compatibility of the exhaust gas backpressure with the specific main engine model fitted.
  • Soot blower and gas-side access design that allows cleaning without a full boiler shutdown.
  • Spares commonality between the oil-fired burner components and other boilers already on board, where possible.

Log exhaust gas outlet temperature from the boiler alongside engine load, not just boiler pressure, since a rising outlet temperature at constant load is usually the first sign of gas-side fouling long before steam output visibly drops.

4000h
Service Interval
25 yr
Typical Lifetime

Typical Manufacturers

Aalborg
Inspector Mode Show All 49 total

5 manufacturers · 49 models

Alfa Laval

16
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Mission OC Series
Alfa Laval Aalborg Mission OC Series
Model Family
Mission OC
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Mission OC 0.5t/7bar
Alfa Laval Aalborg Mission OC 0.5t/7bar
Model Family
Mission OC
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Mission OC 0.5t/10bar
Alfa Laval Aalborg Mission OC 0.5t/10bar
Model Family
Mission OC
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Mission OC 1t/7bar
Alfa Laval Aalborg Mission OC 1t/7bar
Model Family
Mission OC
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Mission OC 1t/10bar
Alfa Laval Aalborg Mission OC 1t/10bar
Model Family
Mission OC
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Mission OC 2t/7bar
Alfa Laval Aalborg Mission OC 2t/7bar
Model Family
Mission OC
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Mission OC 2t/10bar
Alfa Laval Aalborg Mission OC 2t/10bar
Model Family
Mission OC
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Mission OC 5t/7bar
Alfa Laval Aalborg Mission OC 5t/7bar
Model Family
Mission OC
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Mission OC 5t/10bar
Alfa Laval Aalborg Mission OC 5t/10bar
Model Family
Mission OC
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I Series
Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I Series
Model Family
Aalborg OC-I
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 0.5t/7bar
Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 0.5t/7bar
Model Family
Aalborg OC-I
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 0.5t/10bar
Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 0.5t/10bar
Model Family
Aalborg OC-I
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 1t/7bar
Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 1t/7bar
Model Family
Aalborg OC-I
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 1t/10bar
Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 1t/10bar
Model Family
Aalborg OC-I
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 2t/7bar
Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 2t/7bar
Model Family
Aalborg OC-I
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 2t/10bar
Alfa Laval Aalborg Aalborg OC-I 2t/10bar
Model Family
Aalborg OC-I
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

Volcano (Bono)

13
Volcano VS Series unverified
Model Family
VS
Boiler Type
composite_boiler
Datasheet
Volcano VS 0.5t/7bar unverified
Model Family
VS
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Volcano VS 0.5t/10bar unverified
Model Family
VS
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Volcano VS 1t/7bar unverified
Model Family
VS
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Volcano VS 1t/10bar unverified
Model Family
VS
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Volcano VS 2t/7bar unverified
Model Family
VS
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Volcano VS 2t/10bar unverified
Model Family
VS
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Volcano VS 5t/7bar unverified
Model Family
VS
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Volcano VS 5t/10bar unverified
Model Family
VS
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Volcano VC Series unverified
Model Family
VC
Boiler Type
composite_boiler
Datasheet
Volcano VC 0.5t/7bar unverified
Model Family
VC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Volcano VC 1t/7bar unverified
Model Family
VC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Volcano VC 2t/7bar unverified
Model Family
VC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet

KEPCO

9
KEPCO KCB Series unverified
Model Family
KCB
Boiler Type
composite_boiler
Datasheet
KEPCO KCB 0.5t/7bar unverified
Model Family
KCB
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
KEPCO KCB 0.5t/10bar unverified
Model Family
KCB
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
KEPCO KCB 1t/7bar unverified
Model Family
KCB
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
KEPCO KCB 1t/10bar unverified
Model Family
KCB
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
KEPCO KCB 2t/7bar unverified
Model Family
KCB
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
KEPCO KCB 2t/10bar unverified
Model Family
KCB
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
KEPCO KCB 5t/7bar unverified
Model Family
KCB
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
KEPCO KCB 5t/10bar unverified
Model Family
KCB
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet

Mihara

9
Mihara MC Series unverified
Model Family
MC
Boiler Type
composite_boiler
Datasheet
Mihara MC 0.5t/7bar unverified
Model Family
MC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Mihara MC 0.5t/10bar unverified
Model Family
MC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Mihara MC 1t/7bar unverified
Model Family
MC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Mihara MC 1t/10bar unverified
Model Family
MC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Mihara MC 2t/7bar unverified
Model Family
MC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Mihara MC 2t/10bar unverified
Model Family
MC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Mihara MC 5t/7bar unverified
Model Family
MC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet
Mihara MC 5t/10bar unverified
Model Family
MC
Boiler Type
composite_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
HFO/MDO
Datasheet

Aalborg

2
Aalborg Mission OC Composite
Mission OC Composite
3000 kg/h steam · Steam (FO + Exhaust gas) · dual-fuel composite marine boiler
Common Failures & Inspection Points
  • Soot fire in EGE section
  • Burner lockout
  • Water level gauge glass broken
  • Safety valve lifting
Service: Combined unit; manage both firing modes; soot blow EGE section.
Spare Parts: Aalborg: Brennerdüsen-Satz, Photoauge und Dichtungen an Bord vorhalten. Lead time: 3-8 Wochen für Rohre.
Strengths
  • Compact footprint suitable for vessels with limited engine room space
  • Dual‑fuel capability allows operation on either oil or gas, enhancing fuel flexibility
  • Integrated EGE section with automated soot blower improves heat recovery and reduces emissions
  • Fast start‑up and high part‑load efficiency compared to single‑fuel boilers
  • Standard IMO D‑2 construction meets stringent marine safety requirements
Weaknesses
  • More complex control system than single‑fuel units, requiring specialised operator training
  • EGE soot‑blowing mechanism adds maintenance tasks and can be a source of soot fires if not managed correctly
  • Water level gauge glass is known to be fragile and may need frequent replacement
  • Safety valve lifting incidents reported under rapid load changes
  • Higher initial capital cost relative to basic oil‑only boilers
Typical Vessels: TankerContainer shipCruise linerOffshore supply vesselMultipurpose cargo vessel
Certifications: IMO D-2ABSDNV
Decision Guide: Choose if the vessel requires fuel flexibility (oil and gas), has limited engine‑room space, and can support the additional maintenance of a dual‑fuel system. Avoid if crew training on dual‑fuel boiler operation is insufficient, or if operational simplicity and minimal upkeep are higher priorities than fuel versatility.
Use Cases: Typically installed as an auxiliary steam generator on tankers that may receive both oil and gas bunkers, on cruise ships needing reliable heating and hot water with variable fuel supply, and on offshore support vessels where space constraints and the ability to switch fuels quickly are critical.
Datasheet
Aalborg XW-TG7
XW-TG7
2000 kg/h steam · Steam (FO + Exhaust gas) · compact water‑tube boiler
Common Failures & Inspection Points
  • Tube leakage at tube plate
  • Feed water control valve stuck
  • Soot accumulation
Service: Older Aalborg composite design; water treatment and level control critical.
Spare Parts: Aalborg: Brennerdüsen-Satz, Photoauge und Dichtungen an Bord vorhalten. Lead time: 3-8 Wochen für Rohre.
Strengths
  • Rapid start‑up thanks to low water content
  • Small footprint – ideal for vessels with limited engine‑room space
  • High thermal efficiency from optimized heat‑transfer design
  • Modular construction simplifies installation and routine maintenance
  • Robust marine‑grade materials suitable for harsh sea environments
Weaknesses
  • Tube leakage at the tube plate is a known failure mode, requiring careful inspection and periodic retube
  • Feed‑water control valve can stick if water treatment and level control are not rigorously maintained
  • Soot accumulation on fire tubes demands regular cleaning to retain efficiency
  • Steam output is limited compared with larger fire‑tube or multi‑drum boilers
  • Composite design may be more sensitive to corrosion if water chemistry is not tightly controlled
Typical Vessels: Container shipBulk carrierGeneral cargo vesselOffshore supply vesselFerry
Certifications: DNVABS
Decision Guide: Choose if: you need a high‑pressure steam source in a confined engine‑room, can maintain strict water‑treatment and level‑control regimes, and value quick start‑up and compactness. Avoid if: the vessel requires very large steam capacities, prefers a low‑maintenance fire‑tube design, or cannot guarantee disciplined water‑quality management.
Use Cases: The XW‑TG7 is typically installed on mid‑size cargo vessels and offshore supply ships where engine‑room space is at a premium but auxiliary steam is required for cargo heating, fuel treatment, or deck machinery. It is also used on ferries that need reliable steam for HVAC and galley services while operating under tight weight and volume constraints.
Datasheet