OceanSphere
Engines

Exhaust Gas Economizer

medium 3 models total
Waste heat recovery boilers utilizing main engine exhaust gas
Inspector Mode Show All 3 total

2 manufacturers · 3 models

Alfa Laval

2
Aalborg Industries (Alfa Laval) AV-6N
AV-6N
2-8 t/h steam @ 7 bar · Exhaust Gas → Steam · Exhaust gas economizer (water‑tube boiler)
Medium
Exhaust Gas → Steam
Type
Finned Tube EGE
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: SOOT FIRE RISK — monitor exhaust gas temperature differential. Soot blow regularly. Annual tube inspection. CO₂ smothering system mandatory.
Spare Parts: Aalborg Industries (Alfa Laval): Brennerdüsen-Satz, Photoauge und Dichtungen an Bord vorhalten. Lead time: 3-8 Wochen für Rohre.
Strengths
  • Compact design – one of the smallest smoke‑tube economizers on the market
  • Helix‑type tubes and high gas velocity minimise soot fouling
  • Natural circulation eliminates the need for pumps or forced‑circulation systems
  • Wide operating pressure range (5–30 bar, max 65 bar) suitable for many ship steam demands
  • Low pinch point (10‑20 °C) improves overall heat‑recovery efficiency
Weaknesses
  • Maximum design pressure of 65 bar limits use on very high‑pressure steam systems
  • Natural circulation may restrict maximum steam output compared with forced‑circulation models
  • Requires diligent soot‑blowing and periodic tube cleaning to avoid fouling
  • Less flexible for retrofits where space constraints are extreme (larger than micro‑WHR units)
  • No built‑in fuel‑oil firing – solely dependent on exhaust gas availability
Typical Vessels: Container shipBulk carrierCrude oil tankerProduct tankerCruise liner (auxiliary steam generation)
Decision Guide: Choose if you need a space‑efficient waste‑heat recovery unit for medium‑pressure steam with simple operation and natural circulation. Avoid if the vessel requires steam pressures above 65 bar, very high steam outputs, or prefers forced‑circulation designs to maximise heat transfer.
Use Cases: Installed on ships with medium‑speed diesel engines to recover exhaust heat for auxiliary boiler feedwater heating, cargo heating, or domestic steam generation. Commonly fitted during newbuilds of large tankers and container vessels where deck space is at a premium.
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Aalborg Industries (Alfa Laval) KBE
KBE
3-6 t/h steam · Exhaust Gas + Oil → Steam · Composite exhaust‑gas economizer
Medium
Exhaust Gas + Oil → Steam
Type
Composite EGE
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Dual heat source — EG section operates at sea, oil section in port. Soot blowing critical. Water treatment essential.
Spare Parts: Aalborg Industries (Alfa Laval): Brennerdüsen-Satz, Photoauge und Dichtungen an Bord vorhalten. Lead time: 3-8 Wochen für Rohre.
Strengths
  • Dual heat source allows continuous steam generation at sea (exhaust gas) and in port (oil firing).
  • High steam output range (12.5–120 t/h) covers most auxiliary needs of tankers and bulk carriers.
  • Compact D‑type water‑tube construction with membrane walls provides good thermal efficiency and low refractory mass.
  • Integrated BOG (boil‑off gas) management for LNG/LPG carriers reduces fuel loss.
  • Design pressure options (9 bar or 18 bar) give flexibility for different vessel power systems.
Weaknesses
  • Complex control system for switching between exhaust‑gas and oil firing requires skilled operators.
  • Soot buildup in the economizer tubes demands regular soot‑blowing and thorough water treatment.
  • Tube bundle corrosion or pitting can lead to leaks; inspection and hydrostatic testing are intensive.
  • Higher capital cost compared with single‑fuel fire‑tube boilers.
  • Space requirements for the dual‑source arrangement may be limiting on smaller vessels.
Typical Vessels: Crude Oil TankerProduct TankerLNG/LPG Carrier (BOG recovery)Bulk CarrierContainer Ship
Certifications: ABSDNV GLLRUSCG Type Approval
Decision Guide: Choose the KBE when a vessel needs high auxiliary steam, wants to recover energy from exhaust gases, and operates with both BOG or oil fuel (e.g., tankers, LNG carriers). Avoid it on ships with low steam demand, limited crew expertise, or where space and budget constraints favor simpler fire‑tube boilers.
Use Cases: Main‑engine auxiliary boiler on tankers for cargo heating and deck washing, BOG recovery on LNG/LPG carriers, port fuel‑oil heating on bulk carriers, secondary boiler on container ships to supplement steam during high‑load periods.
Manufacturer Datasheet
Datasheet

Kangrim

1
KEH Series
2-10 t/h steam · Exhaust Gas → Steam · Finned tube Exhaust Gas Economizer
Medium
Exhaust Gas → Steam
Type
Finned Tube EGE
Common Failures & Inspection Points
  • Soot accumulation and fire risk
  • Tube erosion
  • Casing cracking from thermal stress
Service: Common on HHI/DSME/SHI-built vessels. Same soot fire prevention as Aalborg. Annual tube thickness measurement.
Spare Parts: Kangrim: Brennerdüsen-Satz, Photoauge und Dichtungen an Bord vorhalten. Lead time: 3-8 Wochen für Rohre.
Strengths
  • High heat recovery efficiency, delivering measurable fuel savings
  • Compact finned‑tube design reduces installation footprint
  • Proven on HHI, DSME and SHI newbuilds, giving a solid service record
  • Compatible with low‑sulfur fuels and exhaust gas cleaning systems
  • Modular casing allows relatively easy inspection and tube replacement
Weaknesses
  • Soot buildup risk; requires strict fire‑prevention procedures similar to Aalborg units
  • Tube erosion accelerated by high sulfur or particulate content in exhaust gases
  • Casing can develop thermal‑stress cracks if temperature gradients are not well managed
  • Maintenance intensive: annual tube thickness measurements and periodic cleaning required
  • Less tolerant of wide exhaust gas temperature swings compared with some HRSG designs
Typical Vessels: Container ShipTanker (VLCC, ULCC)Bulk Carrier
Decision Guide: Choose if you need a compact, high‑efficiency heat recovery solution on large new‑build tankers or container ships and can commit to regular soot removal and tube inspection. Avoid if your vessel operates with highly variable exhaust temperatures, uses very dirty fuel, or cannot accommodate the required maintenance schedule.
Use Cases: Typically installed on large ocean‑going vessels such as VLCCs, ULCCs, Panamax/Post‑Panamax container ships, and bulk carriers built by Korean shipyards to supply steam for cargo heating, fuel pre‑heating, or auxiliary boilers.
Datasheet