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Exhaust Gas Boiler

medium 265 models total

An exhaust gas boiler makes steam purely from the main engine's exhaust heat, with no burner of its own, so its steam output rises and falls with engine load rather than with a fuel valve the crew controls.

Read more — Exhaust Gas Boiler explained ▾

What defines an exhaust gas boiler

An exhaust gas boiler, often called an economiser, recovers heat from the main engine's exhaust gas to raise steam, without a burner of its own. That is its defining difference from an oil-fired auxiliary boiler: steam output tracks engine load directly, plentiful at sea on a loaded main engine, and falling away in port or at slow steaming when there is little exhaust heat to recover. Most vessels pair an exhaust gas boiler with an oil-fired boiler, or a composite boiler combining both in one shell, precisely because the exhaust gas unit alone cannot guarantee steam in port.

Exhaust gas boiler, flow schematic
Flow schematic of an exhaust gas boiler, showing main engine exhaust gas passing through a tube bundle inside the boiler shell to the funnel, while feedwater circulates from the steam drum down a downcomer, up a riser and back to the drum as a steam-water mixture, leaving as steam through the outlet.

Main components

Gas-side tube bank

Exhaust gas from the main engine passes over a bank of finned or bare tubes; fins increase heat transfer area but also increase the fire and fouling risk from soot deposits, which is the main design trade-off in this component.

Water/steam side

Either a water-tube design, where the exhaust gas passes around tubes carrying water and steam, or a smoke-tube design, where exhaust gas passes through tubes surrounded by the boiler water — water-tube types dominate exhaust gas boiler practice because they handle the soot-fire risk and thermal cycling better.

Soot blowers

Steam or compressed-air soot blowers clear soot deposits from the tube bank on a running schedule; deposits left to build up are both an efficiency loss and, because accumulated soot can ignite, a recognised fire risk specific to this equipment.

Bypass or damper arrangement

A gas-side bypass or damper lets exhaust gas skip the economiser, used to protect the boiler from excessive gas temperature at high engine load or to isolate it for maintenance without shutting down the main engine.

Selection and sizing

  • Expected exhaust gas flow and temperature across the main engine's normal operating range, including slow-steaming conditions where flow drops sharply
  • Steam demand ashore versus at sea, which decides how much duty the exhaust gas unit needs to cover against the oil-fired boiler
  • Water-tube versus smoke-tube design against the vessel's fuel sulphur content and expected soot loading
  • Soot blower type and frequency built into the design, not added as an afterthought

Regulations and class

Class societies survey exhaust gas boilers on the same pressure-vessel basis as other boilers, with internal and external examinations and periodic hydraulic testing on the class boiler survey cycle. Because exhaust gas boiler soot fires are a recognised casualty type, class and flag guidance emphasise soot blower operation records and, on many ships, fixed fire-fighting arrangements such as water spray or CO2 dedicated to the economiser space, separate from general engine room protection.

Typical faults

FaultConsequence
Soot accumulation from irregular soot blowingFalling heat transfer efficiency and a rising risk of soot fire
Soot fire in the tube bankTube damage or rupture, and a recognised source of major engine room fires
Tube leakage from thermal cycling at fluctuating engine loadWater or steam loss into the gas path, falling boiler pressure
Bypass damper stuck or not testedNo way to protect the boiler at high exhaust temperature, or to isolate it for repair without stopping the main engine

What to look for in a supplier

  • Design matched to the actual main engine's exhaust flow and temperature curve, not a generic size-for-power match
  • Soot blower system sized and positioned for the specific tube bank geometry supplied
  • Class approval documentation for the pressure parts, with material and welding records traceable to the specific unit

Run the soot blowers on schedule even during slow steaming when exhaust heat is low — soot still accumulates at low load, and a cold, sooted tube bank is exactly the condition that ignites once the engine comes back up to normal power.

Inspector Mode Show All 265 total

8 manufacturers · 265 models

Alfa Laval

145
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 Series
Alfa Laval Aalborg AQ-16 Series
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 1t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 1t/7bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 1t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 1t/10bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 1t/16bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 1t/16bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 2t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 2t/7bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 2t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 2t/10bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 2t/16bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 2t/16bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 5t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 5t/7bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 5t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 5t/10bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 5t/16bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 5t/16bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 10t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 10t/7bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 10t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 10t/10bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 10t/16bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 10t/16bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 15t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 15t/7bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
15
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 15t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 15t/10bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
15
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 15t/16bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 15t/16bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
15
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 25t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 25t/7bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 25t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 25t/10bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 25t/16bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 25t/16bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 50t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 50t/7bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 50t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 50t/10bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-16 50t/16bar
Alfa Laval Aalborg AQ-16 50t/16bar
Model Family
AQ-16
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 Series
Alfa Laval Aalborg AQ-10 Series
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 0.5t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-10 0.5t/7bar
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 0.5t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-10 0.5t/10bar
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 1t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-10 1t/7bar
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 1t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-10 1t/10bar
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 2t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-10 2t/7bar
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 2t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-10 2t/10bar
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 5t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-10 5t/7bar
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 5t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-10 5t/10bar
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 10t/7bar
Alfa Laval Aalborg AQ-10 10t/7bar
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg AQ-10 10t/10bar
Alfa Laval Aalborg AQ-10 10t/10bar
Model Family
AQ-10
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type)
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Dampfkapazität OL
12.500–55.000 kg/h (mit BOG-Management)
Dampfkapazität D
25–120 t/h (Tanker-Hauptkessel)
Designdrücke
9 oder 18 bar(g)
Konstruktion
Zweritrommel (Dampftrommel/Wassertrommel), Membranwände, Generatorröhrenbank
Rohrsystem
Gerade Pin-Tubes mit Schwenk-Pins, externe Fallrohre (Aalborg D)
Brenner-typ
Oelgefeuert (Standard), Dual-Fuel optional, KBSD/Aalborg-Brenner
Refraktär
Minimal im Feuerraum, Isolations- + Formrefraktär an Rohrplatte
Product Lines
  • Aalborg OL (12.5-55 t/h, 9/18 bar)
  • Aalborg D (25-120 t/h, 18 bar, Tanker-Design)
  • Aalborg OM (8-45 t/h, Mittelkapazität)
  • Mission OS (bis 6 t/h, Vertical Auxiliary)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrkörper-Leckage durch Korrosion, Pitting, Ablagerungen (Kalkstein/Schlamm) oder Verschleiß
    Check: Innenseitige Sichtprüfung aller Dampf-/Wasser-Röhren; bei Verdacht Druck-Test durchführen; leckendes Rohr mit konischem Stopfventil nach Stahlbürsten-Reinigung der Rohrenden abdichten. Undichte Rohre müssen erneuert werden.
  • Area: Wasserstandsregulation: Ausfalls des Differenzdruck-Transmitters oder Speisewasser-Regelventils führt zu Überflutung/Trockenlegung
    Check: DP-Transmitter-Einheit prüfen (externe Referenz/Variable Schenkel, 4–20 mA-Ausgang); Speisewasser-Regelventil Funktionsprüfung; Schauglas auf Risse, Verschmutzung; Alarm-Funktion im Steuergerät testen
  • Area: Sicherheitsventil-Versagen oder falsche Öffnungs-/Schließdrücke — Überdruck oder mangelnde Notfall-Dampfablastung
    Check: Zwei Sicherheitsventile unter Volllast-Dampf prüfen: Druckaufbau 7 Min. max. +6% Arbeitsdruck zulässig (Wasserrohre); Pop-Point jedes Ventils max. ±3% von Einstelldruck; Klassenvermerk: Öffnungs- + Akkumulations-Test unter Klassifizierer-Aufsicht durchführen
  • Area: Feuerraum-Refraktärschäden (Risse, Abschilferungen) oder Soot/Korrosion → Wärmelecks, Furnace-Instabilität, Drumm-Überheizung
    Check: Furnace-Wände und Refraktärbelag visuell inspizieren (mind. 2x/Jahr); auf Risse, Feuchte, Soot-Ablagerungen prüfen. Untere Rohrplatte (Isolations- + Formrefraktär) überprüfen. Nach 3–4 Wochen Betrieb: Blow-Down durchführen, Kessel inspizieren/reinigen, Schlamm entfernen
  • Area: Druck-Integritätsverlust durch Korrosion, Risse, Niete oder Schweißnähte → Leckage, Betriebsverlust, Sicherheitsrisiko
    Check: Hydrostatic Test: Kessel mit Wasser 21–65 °C füllen (Wasserrohre max. 71 °C). Druck: 1,5× MAWP (nicht eintretbar) oder 1,25× MAWP (eintretbar). Sicherheitsventile mit Klammern sichern. Alle Dichtflächen, Niete, Schweißnähte auf Lecks prüfen. Klassenvermerk: alle 2 Jahre (bis 8J), dann jährlich.
  • Area: Innen-Korrosion (Wasser-Seite), Kesselstein-Ablagerungen oder Feuer-Seite-Soot/Flockung → Rohrverschleiß, Wärmeverlust, Kontamination
    Check: Class Survey: Wasser-Seite (Dampftrommel, Wassertrommel, alle Röhren) auf Korrosion/Risse/Ablagerungen prüfen; Feuer-Seite (Furnace, Fluegas-Bahn) auf Soot/Flockung kontrollieren (mind. 2x/Jahr). Mannlöcher (oben/unten) erlauben Zugang. ggf. Ultraschall/Endoskop für tiefere Defekte einsetzen.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Ölgefeuerte Schiffsdampfkessel (Water Tube / D-Type) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW Series
Alfa Laval Aalborg XW Series
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW 2t/7bar
Alfa Laval Aalborg XW 2t/7bar
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW 2t/10bar
Alfa Laval Aalborg XW 2t/10bar
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW 5t/7bar
Alfa Laval Aalborg XW 5t/7bar
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW 5t/10bar
Alfa Laval Aalborg XW 5t/10bar
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW 10t/7bar
Alfa Laval Aalborg XW 10t/7bar
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW 10t/10bar
Alfa Laval Aalborg XW 10t/10bar
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW 15t/7bar
Alfa Laval Aalborg XW 15t/7bar
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Steam capacity th
15
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW 15t/10bar
Alfa Laval Aalborg XW 15t/10bar
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Steam capacity th
15
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW 25t/7bar
Alfa Laval Aalborg XW 25t/7bar
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval Aalborg Alfa Laval Aalborg XW 25t/10bar
Alfa Laval Aalborg XW 25t/10bar
Model Family
XW
Boiler Type
Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher)
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Technical Specifications
Betriebsdruck (typisch)
5-30 bar(g), max. 65 bar(g)
Design-Druck XS-TC7A
10 bar(g)
Pinch Point
10-20°C (Minimum 5°C)
Rohrbauart
Rauchrohr (XS-Serie), Wasserrohr (AV-6N, XW), mit Rippen (gilled tubes)
Zirkulation
Natürlich (AV-6N Standard), Erzwungen (XW, Forced Circulation Optionen)
Größe
XS-TC7A: Kompakteste Rauchrohr-Economizer am Markt
Materialien/fouling
Helix-Rohre, vertikales Design mit hoher Gasgeschwindigkeit minimiert Verschlammung
Product Lines
  • Aalborg XS-TC7A (Smoke-Tube Economizer)
  • Aalborg AV-6N (Water-Tube Boiler, Natural Circulation)
  • Aalborg XW / XW-TG (Water-Tube Economizer, Forced Circulation)
  • Aalborg XS-2V / XS-7V (Smoke-Tube Economizers)
  • Aalborg Micro (Compact Waste Heat Recovery)
  • Aalborg H/HW (Waste Heat Recovery after Gas/Diesel Engines)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Rohrverschlammung / Rußabbrand-Gefahr (Soot Fouling)
    Check: Sichtprüfung Gasseite auf Rußaufbau, Temperaturmessung Abgas: >10-20°C über Sollwert signalisiert Verschlammung; Wasser-Spülkit-Einsatz (50 l/min, 0.4-0.6 MPa Druck) durchführen; Soot-Blower täglich 3x betreiben (Vorsicht: Bei Uptake Fire NICHT mit Dampf abblasen wegen H₂-Brandgefahr)
  • Area: Rohrleckage / Korrosion / Erosion (Tube Leakage)
    Check: Interne Inspektionsprüfung (Öffnen von Schaugläsern/Handschachteln): Rohre auf Verschleiß, Lochfraß (pitting), Dünnung prüfen; Externe Prüfung auf Rußablagerungen, Bläschen, Durchhängen; Hydraulische Druckprobe bei 1.25 × Betriebsdruck für max. 10 Min durchführen
  • Area: Druckbehälter-Klassbesichtigung / Periodische Inspektion
    Check: Klasse-Surveyor: Alle Kessel >3.5 bar Arbeitsdruck und >4.65 m² Heizfläche inspizieren. Frequenz: DNV/LLOYDS alle 2 Jahre bis 8 Jahre alt, dann jährlich; 2 umfassende interne Inspektionen pro 5-Jahres-Periode, Abstand max. 36 Monate. Innenflächen (Trommeln, Headers) auf Verschlammung, Korrosion, Risse prüfen.
  • Area: Sicherheitsventile / Überdruckschutz
    Check: Sicherheitsventil-Prüfung: Öffnung bei ≤3% über Arbeitsdruck; Testdruck 15% über Arbeitsdruck für max. 10 Min. (Feedwasser nur zur Wasserstands-Sicherung); Druckaufbau während Test max. 10% über Design-Druck bei Vollast-Feuerung mit geschlossenen Absperrventilen.
  • Area: Wasserspiegel-Schauglas / Schutzeinrichtungen
    Check: Schauglas-Sichtprüfung auf höchsten, niedrigsten, normalen Wasserspiegel-Markierung; Schutzeinrichtungen ohne Sichtbehinderung prüfen; Wasserscheide-Kugel-Ventil (safety ball) auf Funktionalität testen; Ablassleitung auf Sicherheit prüfen.
  • Area: Refractory / Feuerraum (nur bei befeuerten Kesseln); Rohrbündelreinigung (XS-TC7A Helix-Rohre)
    Check: Bei Aalborg OL/D u.ä. Brenner-Kessel: Feuerfestmaterial (Membrane Walls, Furnace Floor) auf Risse, Verformung, Ablösungen prüfen; Carbon-Ablagerungen entfernen. Für XS-TC7A: Helix-Rohrbündel mit Wasser-Spülkit (7-8 Std. auf ähnlichen Schiffen) reinigen, ggf. Reinigungschemikalien vor Ablauf ins Schlammtank zugeben.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Aalborg Exhaust Gas Boiler / Economizer (Abgaskessel / Abgaswärmetauscher) (Aalborg + Class/eCFR, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A1
Aalborg-XW-A1
Model number
Aalborg-XW-A1
Evaporation
400 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
1800 kg
Application
exhaust gas economizer, small auxiliary
Heating surface
12 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A1-7bar
Aalborg-XW-A1-7bar
Model number
Aalborg-XW-A1-7bar
Evaporation
400 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
1800 kg
Application
exhaust gas economizer, small auxiliary
Heating surface
12 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A1-16bar
Aalborg-XW-A1-16bar
Model number
Aalborg-XW-A1-16bar
Evaporation
400 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
1800 kg
Application
exhaust gas economizer, small auxiliary
Heating surface
12 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A1-20bar
Aalborg-XW-A1-20bar
Model number
Aalborg-XW-A1-20bar
Evaporation
400 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
1800 kg
Application
exhaust gas economizer, small auxiliary
Heating surface
12 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A3
Aalborg-XW-A3
Model number
Aalborg-XW-A3
Evaporation
1200 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
3200 kg
Application
exhaust gas economizer
Heating surface
28 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A3-7bar
Aalborg-XW-A3-7bar
Model number
Aalborg-XW-A3-7bar
Evaporation
1200 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
3200 kg
Application
exhaust gas economizer
Heating surface
28 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A3-16bar
Aalborg-XW-A3-16bar
Model number
Aalborg-XW-A3-16bar
Evaporation
1200 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
3200 kg
Application
exhaust gas economizer
Heating surface
28 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A3-20bar
Aalborg-XW-A3-20bar
Model number
Aalborg-XW-A3-20bar
Evaporation
1200 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
3200 kg
Application
exhaust gas economizer
Heating surface
28 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A5
Aalborg-XW-A5
Model number
Aalborg-XW-A5
Evaporation
2500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
5500 kg
Application
exhaust gas economizer
Heating surface
55 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A5-7bar
Aalborg-XW-A5-7bar
Model number
Aalborg-XW-A5-7bar
Evaporation
2500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
5500 kg
Application
exhaust gas economizer
Heating surface
55 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A5-16bar
Aalborg-XW-A5-16bar
Model number
Aalborg-XW-A5-16bar
Evaporation
2500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
5500 kg
Application
exhaust gas economizer
Heating surface
55 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A5-20bar
Aalborg-XW-A5-20bar
Model number
Aalborg-XW-A5-20bar
Evaporation
2500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
5500 kg
Application
exhaust gas economizer
Heating surface
55 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A7
Aalborg-XW-A7
Model number
Aalborg-XW-A7
Evaporation
4500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
8500 kg
Application
exhaust gas economizer, medium engine
Heating surface
85 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A7-7bar
Aalborg-XW-A7-7bar
Model number
Aalborg-XW-A7-7bar
Evaporation
4500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
8500 kg
Application
exhaust gas economizer, medium engine
Heating surface
85 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A7-16bar
Aalborg-XW-A7-16bar
Model number
Aalborg-XW-A7-16bar
Evaporation
4500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
8500 kg
Application
exhaust gas economizer, medium engine
Heating surface
85 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A7-20bar
Aalborg-XW-A7-20bar
Model number
Aalborg-XW-A7-20bar
Evaporation
4500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
8500 kg
Application
exhaust gas economizer, medium engine
Heating surface
85 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A9
Aalborg-XW-A9
Model number
Aalborg-XW-A9
Evaporation
7000 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
12500 kg
Application
exhaust gas economizer, medium engine
Heating surface
130 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A9-7bar
Aalborg-XW-A9-7bar
Model number
Aalborg-XW-A9-7bar
Evaporation
7000 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
12500 kg
Application
exhaust gas economizer, medium engine
Heating surface
130 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A9-16bar
Aalborg-XW-A9-16bar
Model number
Aalborg-XW-A9-16bar
Evaporation
7000 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
12500 kg
Application
exhaust gas economizer, medium engine
Heating surface
130 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A9-20bar
Aalborg-XW-A9-20bar
Model number
Aalborg-XW-A9-20bar
Evaporation
7000 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
12500 kg
Application
exhaust gas economizer, medium engine
Heating surface
130 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A11
Aalborg-XW-A11
Model number
Aalborg-XW-A11
Evaporation
10500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
17500 kg
Application
exhaust gas economizer, large engine
Heating surface
175 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A11-7bar
Aalborg-XW-A11-7bar
Model number
Aalborg-XW-A11-7bar
Evaporation
10500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
17500 kg
Application
exhaust gas economizer, large engine
Heating surface
175 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A11-16bar
Aalborg-XW-A11-16bar
Model number
Aalborg-XW-A11-16bar
Evaporation
10500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
17500 kg
Application
exhaust gas economizer, large engine
Heating surface
175 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A11-20bar
Aalborg-XW-A11-20bar
Model number
Aalborg-XW-A11-20bar
Evaporation
10500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
17500 kg
Application
exhaust gas economizer, large engine
Heating surface
175 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A13
Aalborg-XW-A13
Model number
Aalborg-XW-A13
Evaporation
14500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
23000 kg
Application
exhaust gas economizer, large engine
Heating surface
225 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A13-7bar
Aalborg-XW-A13-7bar
Model number
Aalborg-XW-A13-7bar
Evaporation
14500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
23000 kg
Application
exhaust gas economizer, large engine
Heating surface
225 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A13-16bar
Aalborg-XW-A13-16bar
Model number
Aalborg-XW-A13-16bar
Evaporation
14500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
23000 kg
Application
exhaust gas economizer, large engine
Heating surface
225 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A13-20bar
Aalborg-XW-A13-20bar
Model number
Aalborg-XW-A13-20bar
Evaporation
14500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
23000 kg
Application
exhaust gas economizer, large engine
Heating surface
225 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A15
Aalborg-XW-A15
Model number
Aalborg-XW-A15
Evaporation
19500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
29500 kg
Application
exhaust gas economizer, very large engine
Heating surface
290 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A15-7bar
Aalborg-XW-A15-7bar
Model number
Aalborg-XW-A15-7bar
Evaporation
19500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
29500 kg
Application
exhaust gas economizer, very large engine
Heating surface
290 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A15-16bar
Aalborg-XW-A15-16bar
Model number
Aalborg-XW-A15-16bar
Evaporation
19500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
29500 kg
Application
exhaust gas economizer, very large engine
Heating surface
290 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A15-20bar
Aalborg-XW-A15-20bar
Model number
Aalborg-XW-A15-20bar
Evaporation
19500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
29500 kg
Application
exhaust gas economizer, very large engine
Heating surface
290 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A17
Aalborg-XW-A17
Model number
Aalborg-XW-A17
Evaporation
25500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
36500 kg
Application
exhaust gas economizer, VLCC
Heating surface
360 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A17-7bar
Aalborg-XW-A17-7bar
Model number
Aalborg-XW-A17-7bar
Evaporation
25500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
36500 kg
Application
exhaust gas economizer, VLCC
Heating surface
360 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A17-16bar
Aalborg-XW-A17-16bar
Model number
Aalborg-XW-A17-16bar
Evaporation
25500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
36500 kg
Application
exhaust gas economizer, VLCC
Heating surface
360 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A17-20bar
Aalborg-XW-A17-20bar
Model number
Aalborg-XW-A17-20bar
Evaporation
25500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
36500 kg
Application
exhaust gas economizer, VLCC
Heating surface
360 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A19
Aalborg-XW-A19
Model number
Aalborg-XW-A19
Evaporation
32500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
44000 kg
Application
exhaust gas economizer, VLCC
Heating surface
430 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A19-7bar
Aalborg-XW-A19-7bar
Model number
Aalborg-XW-A19-7bar
Evaporation
32500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
44000 kg
Application
exhaust gas economizer, VLCC
Heating surface
430 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A19-16bar
Aalborg-XW-A19-16bar
Model number
Aalborg-XW-A19-16bar
Evaporation
32500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
44000 kg
Application
exhaust gas economizer, VLCC
Heating surface
430 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-A19-20bar
Aalborg-XW-A19-20bar
Model number
Aalborg-XW-A19-20bar
Evaporation
32500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
44000 kg
Application
exhaust gas economizer, VLCC
Heating surface
430 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-1
Aalborg-XW-TG-1
Model number
Aalborg-XW-TG-1
Evaporation
800 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
2400 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
20 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-1-7bar
Aalborg-XW-TG-1-7bar
Model number
Aalborg-XW-TG-1-7bar
Evaporation
800 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
2400 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
20 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-1-16bar
Aalborg-XW-TG-1-16bar
Model number
Aalborg-XW-TG-1-16bar
Evaporation
800 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
2400 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
20 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-1-20bar
Aalborg-XW-TG-1-20bar
Model number
Aalborg-XW-TG-1-20bar
Evaporation
800 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
2400 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
20 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-3
Aalborg-XW-TG-3
Model number
Aalborg-XW-TG-3
Evaporation
2000 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
4200 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
45 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-3-7bar
Aalborg-XW-TG-3-7bar
Model number
Aalborg-XW-TG-3-7bar
Evaporation
2000 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
4200 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
45 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-3-16bar
Aalborg-XW-TG-3-16bar
Model number
Aalborg-XW-TG-3-16bar
Evaporation
2000 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
4200 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
45 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-3-20bar
Aalborg-XW-TG-3-20bar
Model number
Aalborg-XW-TG-3-20bar
Evaporation
2000 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
4200 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
45 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-5
Aalborg-XW-TG-5
Model number
Aalborg-XW-TG-5
Evaporation
3500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
6800 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
75 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-5-7bar
Aalborg-XW-TG-5-7bar
Model number
Aalborg-XW-TG-5-7bar
Evaporation
3500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
6800 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
75 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-5-16bar
Aalborg-XW-TG-5-16bar
Model number
Aalborg-XW-TG-5-16bar
Evaporation
3500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
6800 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
75 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-5-20bar
Aalborg-XW-TG-5-20bar
Model number
Aalborg-XW-TG-5-20bar
Evaporation
3500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
6800 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
75 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-7
Aalborg-XW-TG-7
Model number
Aalborg-XW-TG-7
Evaporation
5500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
10500 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
110 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-7-7bar
Aalborg-XW-TG-7-7bar
Model number
Aalborg-XW-TG-7-7bar
Evaporation
5500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
10500 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
110 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-7-16bar
Aalborg-XW-TG-7-16bar
Model number
Aalborg-XW-TG-7-16bar
Evaporation
5500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
10500 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
110 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XW-TG-7-20bar
Aalborg-XW-TG-7-20bar
Model number
Aalborg-XW-TG-7-20bar
Evaporation
5500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
10500 kg
Application
exhaust gas economizer, container-mounted
Heating surface
110 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC1
Aalborg-XS-TC1
Model number
Aalborg-XS-TC1
Evaporation
600 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
2100 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
18 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC1-7bar
Aalborg-XS-TC1-7bar
Model number
Aalborg-XS-TC1-7bar
Evaporation
600 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
2100 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
18 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC1-16bar
Aalborg-XS-TC1-16bar
Model number
Aalborg-XS-TC1-16bar
Evaporation
600 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
2100 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
18 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC1-20bar
Aalborg-XS-TC1-20bar
Model number
Aalborg-XS-TC1-20bar
Evaporation
600 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
2100 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
18 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC3
Aalborg-XS-TC3
Model number
Aalborg-XS-TC3
Evaporation
1500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
3800 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
35 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC3-7bar
Aalborg-XS-TC3-7bar
Model number
Aalborg-XS-TC3-7bar
Evaporation
1500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
3800 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
35 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC3-16bar
Aalborg-XS-TC3-16bar
Model number
Aalborg-XS-TC3-16bar
Evaporation
1500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
3800 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
35 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC3-20bar
Aalborg-XS-TC3-20bar
Model number
Aalborg-XS-TC3-20bar
Evaporation
1500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
3800 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
35 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC5
Aalborg-XS-TC5
Model number
Aalborg-XS-TC5
Evaporation
2800 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
6200 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
62 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC5-7bar
Aalborg-XS-TC5-7bar
Model number
Aalborg-XS-TC5-7bar
Evaporation
2800 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
6200 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
62 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC5-16bar
Aalborg-XS-TC5-16bar
Model number
Aalborg-XS-TC5-16bar
Evaporation
2800 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
6200 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
62 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC5-20bar
Aalborg-XS-TC5-20bar
Model number
Aalborg-XS-TC5-20bar
Evaporation
2800 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
6200 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
62 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC7
Aalborg-XS-TC7
Model number
Aalborg-XS-TC7
Evaporation
4200 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
9000 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
90 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC7-7bar
Aalborg-XS-TC7-7bar
Model number
Aalborg-XS-TC7-7bar
Evaporation
4200 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
9000 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
90 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC7-16bar
Aalborg-XS-TC7-16bar
Model number
Aalborg-XS-TC7-16bar
Evaporation
4200 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
9000 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
90 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC7-20bar
Aalborg-XS-TC7-20bar
Model number
Aalborg-XS-TC7-20bar
Evaporation
4200 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
9000 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
90 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC7A
Aalborg-XS-TC7A
Model number
Aalborg-XS-TC7A
Evaporation
4800 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
9800 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
100 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC7A-7bar
Aalborg-XS-TC7A-7bar
Model number
Aalborg-XS-TC7A-7bar
Evaporation
4800 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
9800 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
100 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC7A-16bar
Aalborg-XS-TC7A-16bar
Model number
Aalborg-XS-TC7A-16bar
Evaporation
4800 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
9800 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
100 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC7A-20bar
Aalborg-XS-TC7A-20bar
Model number
Aalborg-XS-TC7A-20bar
Evaporation
4800 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
9800 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
100 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC9
Aalborg-XS-TC9
Model number
Aalborg-XS-TC9
Evaporation
7200 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
13500 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
140 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC9-7bar
Aalborg-XS-TC9-7bar
Model number
Aalborg-XS-TC9-7bar
Evaporation
7200 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
13500 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
140 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC9-16bar
Aalborg-XS-TC9-16bar
Model number
Aalborg-XS-TC9-16bar
Evaporation
7200 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
13500 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
140 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XS-TC9-20bar
Aalborg-XS-TC9-20bar
Model number
Aalborg-XS-TC9-20bar
Evaporation
7200 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
13500 kg
Application
compact exhaust gas economizer
Heating surface
140 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A1
Aalborg-XC-A1
Model number
Aalborg-XC-A1
Evaporation
600 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
2400 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
20 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A1-7bar
Aalborg-XC-A1-7bar
Model number
Aalborg-XC-A1-7bar
Evaporation
600 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
2400 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
20 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A1-16bar
Aalborg-XC-A1-16bar
Model number
Aalborg-XC-A1-16bar
Evaporation
600 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
2400 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
20 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A1-20bar
Aalborg-XC-A1-20bar
Model number
Aalborg-XC-A1-20bar
Evaporation
600 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
2400 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
20 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A3
Aalborg-XC-A3
Model number
Aalborg-XC-A3
Evaporation
1800 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
4500 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
45 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A3-7bar
Aalborg-XC-A3-7bar
Model number
Aalborg-XC-A3-7bar
Evaporation
1800 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
4500 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
45 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A3-16bar
Aalborg-XC-A3-16bar
Model number
Aalborg-XC-A3-16bar
Evaporation
1800 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
4500 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
45 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A3-20bar
Aalborg-XC-A3-20bar
Model number
Aalborg-XC-A3-20bar
Evaporation
1800 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
4500 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
45 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A5
Aalborg-XC-A5
Model number
Aalborg-XC-A5
Evaporation
3500 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
7500 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
75 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A5-7bar
Aalborg-XC-A5-7bar
Model number
Aalborg-XC-A5-7bar
Evaporation
3500 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
7500 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
75 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A5-16bar
Aalborg-XC-A5-16bar
Model number
Aalborg-XC-A5-16bar
Evaporation
3500 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
7500 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
75 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A5-20bar
Aalborg-XC-A5-20bar
Model number
Aalborg-XC-A5-20bar
Evaporation
3500 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
7500 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
75 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A7
Aalborg-XC-A7
Model number
Aalborg-XC-A7
Evaporation
5800 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
11000 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
120 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A7-7bar
Aalborg-XC-A7-7bar
Model number
Aalborg-XC-A7-7bar
Evaporation
5800 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
11000 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
120 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A7-16bar
Aalborg-XC-A7-16bar
Model number
Aalborg-XC-A7-16bar
Evaporation
5800 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
11000 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
120 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A7-20bar
Aalborg-XC-A7-20bar
Model number
Aalborg-XC-A7-20bar
Evaporation
5800 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
11000 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
120 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A9
Aalborg-XC-A9
Model number
Aalborg-XC-A9
Evaporation
9000 kg/h
Design pressure
10 bar
Weight (dry)
16000 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
170 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A9-7bar
Aalborg-XC-A9-7bar
Model number
Aalborg-XC-A9-7bar
Evaporation
9000 kg/h
Design pressure
7 bar
Weight (dry)
16000 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
170 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
7 bar
Pressure grade
7bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A9-16bar
Aalborg-XC-A9-16bar
Model number
Aalborg-XC-A9-16bar
Evaporation
9000 kg/h
Design pressure
16 bar
Weight (dry)
16000 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
170 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
16 bar
Pressure grade
16bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg-XC-A9-20bar
Aalborg-XC-A9-20bar
Model number
Aalborg-XC-A9-20bar
Evaporation
9000 kg/h
Design pressure
20 bar
Weight (dry)
16000 kg
Application
exhaust gas combined economizer
Heating surface
170 m2
Standards
EU PED 2014/68/EU, classification by IACS members
Design pressure (configured)
20 bar
Pressure grade
20bar
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval S.p.A. Aalborg XW
Aalborg XW
Robust constructionThe Aalborg XW withstands vibrations and exhaust gas pulsation when recovering heat after large marine engines.
Optimized tube designThe double-gilled tubes of the Aalborg XW, which create a large heat transfer surface, are spaced in a way that minimizes soot build-up. Effective cleaning systemThe proven cleaning syste
Optional dividing wallsThe Aalborg XW can be supplied with a dividing wall system, which allows one economizer to handle several exhaust gas sources.
Add-on heatingA superheater and preheater can be added to the basic Aalborg XW design.
Manufacturer Datasheet
Datasheet

Sunrod

28
Sunrod Sunrod EGB Series
Sunrod EGB Series unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 1t/7bar
Sunrod EGB 1t/7bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 1t/10bar
Sunrod EGB 1t/10bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 1t/16bar
Sunrod EGB 1t/16bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 2t/7bar
Sunrod EGB 2t/7bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 2t/10bar
Sunrod EGB 2t/10bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 2t/16bar
Sunrod EGB 2t/16bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 5t/7bar
Sunrod EGB 5t/7bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 5t/10bar
Sunrod EGB 5t/10bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 5t/16bar
Sunrod EGB 5t/16bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 10t/7bar
Sunrod EGB 10t/7bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 10t/10bar
Sunrod EGB 10t/10bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 10t/16bar
Sunrod EGB 10t/16bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 25t/7bar
Sunrod EGB 25t/7bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 25t/10bar
Sunrod EGB 25t/10bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 25t/16bar
Sunrod EGB 25t/16bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 50t/7bar
Sunrod EGB 50t/7bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 50t/10bar
Sunrod EGB 50t/10bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod EGB 50t/16bar
Sunrod EGB 50t/16bar unverified
Model Family
EGB
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod CombiHeat Series
Sunrod CombiHeat Series unverified
Model Family
CombiHeat
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Datasheet
Sunrod Sunrod CombiHeat 0.5t/7bar
Sunrod CombiHeat 0.5t/7bar unverified
Model Family
CombiHeat
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod CombiHeat 0.5t/10bar
Sunrod CombiHeat 0.5t/10bar unverified
Model Family
CombiHeat
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
0.5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod CombiHeat 1t/7bar
Sunrod CombiHeat 1t/7bar unverified
Model Family
CombiHeat
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod CombiHeat 1t/10bar
Sunrod CombiHeat 1t/10bar unverified
Model Family
CombiHeat
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod CombiHeat 2t/7bar
Sunrod CombiHeat 2t/7bar unverified
Model Family
CombiHeat
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod CombiHeat 2t/10bar
Sunrod CombiHeat 2t/10bar unverified
Model Family
CombiHeat
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod CombiHeat 5t/7bar
Sunrod CombiHeat 5t/7bar unverified
Model Family
CombiHeat
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Sunrod Sunrod CombiHeat 5t/10bar
Sunrod CombiHeat 5t/10bar unverified
Model Family
CombiHeat
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet

Volcano (Bono)

27
Volcano (Bono) Volcano VE Series
Volcano VE Series unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VE 1t/7bar
Volcano VE 1t/7bar unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VE 1t/10bar
Volcano VE 1t/10bar unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VE 2t/7bar
Volcano VE 2t/7bar unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VE 2t/10bar
Volcano VE 2t/10bar unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VE 5t/7bar
Volcano VE 5t/7bar unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VE 5t/10bar
Volcano VE 5t/10bar unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VE 10t/7bar
Volcano VE 10t/7bar unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VE 10t/10bar
Volcano VE 10t/10bar unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VE 25t/7bar
Volcano VE 25t/7bar unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VE 25t/10bar
Volcano VE 25t/10bar unverified
Model Family
VE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX Series
Volcano VEX Series unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 2t/7bar
Volcano VEX 2t/7bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 2t/10bar
Volcano VEX 2t/10bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 2t/16bar
Volcano VEX 2t/16bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 5t/7bar
Volcano VEX 5t/7bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 5t/10bar
Volcano VEX 5t/10bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 5t/16bar
Volcano VEX 5t/16bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 10t/7bar
Volcano VEX 10t/7bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 10t/10bar
Volcano VEX 10t/10bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 10t/16bar
Volcano VEX 10t/16bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 25t/7bar
Volcano VEX 25t/7bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 25t/10bar
Volcano VEX 25t/10bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 25t/16bar
Volcano VEX 25t/16bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 50t/7bar
Volcano VEX 50t/7bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 50t/10bar
Volcano VEX 50t/10bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Volcano (Bono) Volcano VEX 50t/16bar
Volcano VEX 50t/16bar unverified
Model Family
VEX
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet

Kangrim

20
Kangrim Kangrim KGE Series
Kangrim KGE Series unverified
Model Family
KGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Datasheet
Kangrim Kangrim KGE 2t/7bar
Kangrim KGE 2t/7bar unverified
Model Family
KGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGE 2t/10bar
Kangrim KGE 2t/10bar unverified
Model Family
KGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGE 5t/7bar
Kangrim KGE 5t/7bar unverified
Model Family
KGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGE 5t/10bar
Kangrim KGE 5t/10bar unverified
Model Family
KGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGE 10t/7bar
Kangrim KGE 10t/7bar unverified
Model Family
KGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGE 10t/10bar
Kangrim KGE 10t/10bar unverified
Model Family
KGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGE 25t/7bar
Kangrim KGE 25t/7bar unverified
Model Family
KGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGE 25t/10bar
Kangrim KGE 25t/10bar unverified
Model Family
KGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF Series
Kangrim KGF Series unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF 1t/7bar
Kangrim KGF 1t/7bar unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF 1t/10bar
Kangrim KGF 1t/10bar unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF 2t/7bar
Kangrim KGF 2t/7bar unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF 2t/10bar
Kangrim KGF 2t/10bar unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF 5t/7bar
Kangrim KGF 5t/7bar unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF 5t/10bar
Kangrim KGF 5t/10bar unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF 10t/7bar
Kangrim KGF 10t/7bar unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF 10t/10bar
Kangrim KGF 10t/10bar unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF 15t/7bar
Kangrim KGF 15t/7bar unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
15
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Kangrim Kangrim KGF 15t/10bar
Kangrim KGF 15t/10bar unverified
Model Family
KGF
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
15
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet

KEPCO

16
KEPCO KEPCO KEG Series
KEPCO KEG Series unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 2t/7bar
KEPCO KEG 2t/7bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 2t/10bar
KEPCO KEG 2t/10bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 2t/16bar
KEPCO KEG 2t/16bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 5t/7bar
KEPCO KEG 5t/7bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 5t/10bar
KEPCO KEG 5t/10bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 5t/16bar
KEPCO KEG 5t/16bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 10t/7bar
KEPCO KEG 10t/7bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 10t/10bar
KEPCO KEG 10t/10bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 10t/16bar
KEPCO KEG 10t/16bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 25t/7bar
KEPCO KEG 25t/7bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 25t/10bar
KEPCO KEG 25t/10bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 25t/16bar
KEPCO KEG 25t/16bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 50t/7bar
KEPCO KEG 50t/7bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 50t/10bar
KEPCO KEG 50t/10bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
KEPCO KEPCO KEG 50t/16bar
KEPCO KEG 50t/16bar unverified
Model Family
KEG
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
50
Design Pressure (bar)
16
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet

Mihara

11
Mihara Mihara ME Series
Mihara ME Series unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Datasheet
Mihara Mihara ME 1t/7bar
Mihara ME 1t/7bar unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Mihara Mihara ME 1t/10bar
Mihara ME 1t/10bar unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
1
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Mihara Mihara ME 2t/7bar
Mihara ME 2t/7bar unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Mihara Mihara ME 2t/10bar
Mihara ME 2t/10bar unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Mihara Mihara ME 5t/7bar
Mihara ME 5t/7bar unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Mihara Mihara ME 5t/10bar
Mihara ME 5t/10bar unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Mihara Mihara ME 10t/7bar
Mihara ME 10t/7bar unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Mihara Mihara ME 10t/10bar
Mihara ME 10t/10bar unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Mihara Mihara ME 25t/7bar
Mihara ME 25t/7bar unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Mihara Mihara ME 25t/10bar
Mihara ME 25t/10bar unverified
Model Family
ME
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet

Parat Halvorsen

9
Parat Halvorsen Parat Halvorsen EGE Series
Parat Halvorsen EGE Series unverified
Model Family
EGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Datasheet
Parat Halvorsen Parat Halvorsen EGE 2t/7bar
Parat Halvorsen EGE 2t/7bar unverified
Model Family
EGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Parat Halvorsen Parat Halvorsen EGE 2t/10bar
Parat Halvorsen EGE 2t/10bar unverified
Model Family
EGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Parat Halvorsen Parat Halvorsen EGE 5t/7bar
Parat Halvorsen EGE 5t/7bar unverified
Model Family
EGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Parat Halvorsen Parat Halvorsen EGE 5t/10bar
Parat Halvorsen EGE 5t/10bar unverified
Model Family
EGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Parat Halvorsen Parat Halvorsen EGE 10t/7bar
Parat Halvorsen EGE 10t/7bar unverified
Model Family
EGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Parat Halvorsen Parat Halvorsen EGE 10t/10bar
Parat Halvorsen EGE 10t/10bar unverified
Model Family
EGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Parat Halvorsen Parat Halvorsen EGE 25t/7bar
Parat Halvorsen EGE 25t/7bar unverified
Model Family
EGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Parat Halvorsen Parat Halvorsen EGE 25t/10bar
Parat Halvorsen EGE 25t/10bar unverified
Model Family
EGE
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet

SAACKE

9
Saacke Saacke TYP M Series
Saacke TYP M Series unverified
Model Family
TYP M
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Datasheet
Saacke Saacke TYP M 2t/7bar
Saacke TYP M 2t/7bar unverified
Model Family
TYP M
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Saacke Saacke TYP M 2t/10bar
Saacke TYP M 2t/10bar unverified
Model Family
TYP M
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
2
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Saacke Saacke TYP M 5t/7bar
Saacke TYP M 5t/7bar unverified
Model Family
TYP M
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Saacke Saacke TYP M 5t/10bar
Saacke TYP M 5t/10bar unverified
Model Family
TYP M
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
5
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Saacke Saacke TYP M 10t/7bar
Saacke TYP M 10t/7bar unverified
Model Family
TYP M
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Saacke Saacke TYP M 10t/10bar
Saacke TYP M 10t/10bar unverified
Model Family
TYP M
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
10
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Saacke Saacke TYP M 25t/7bar
Saacke TYP M 25t/7bar unverified
Model Family
TYP M
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
7
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet
Saacke Saacke TYP M 25t/10bar
Saacke TYP M 25t/10bar unverified
Model Family
TYP M
Boiler Type
exhaust_gas_boiler
Steam capacity th
25
Design Pressure (bar)
10
Fuel Type
exhaust_gas
Datasheet