"> Shell-and-Tube Cooler - Equipment Database
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Shell-and-Tube Cooler

medium 9 models total

A shell-and-tube cooler passes cooling water through a tube bundle inside a shell while oil or jacket water flows around it, trading the compactness of a plate cooler for tubes that can be mechanically cleaned and individually plugged without stopping the plant.

Read more — Shell-and-Tube Cooler explained ▾

What sets a shell-and-tube cooler apart

Inside the shell, a bundle of straight or U-tubes carries one fluid, usually sea water or low-temperature fresh water, while the second fluid, jacket water, lubricating oil or charge air, flows through the shell around the outside of the tubes, redirected back and forth by baffles to improve contact time. Compared with a plate heat exchanger, a shell-and-tube design gives up compactness and thermal efficiency per square metre, but it tolerates dirtier, more corrosive water, handles higher pressure differentials without gasket concerns, and lets a single leaking tube be plugged and left out of service rather than forcing a full plate-pack strip-down.

Shell-and-tube cooler cross-section
Cross-section of a shell and tube cooler: seawater runs straight through a tube bundle held by two tube sheets, while hot oil enters the shell side, is guided around baffle plates, and leaves cooled.

Main components

Shell

The outer pressure-containing cylinder, usually carbon steel with a corrosion allowance or a cladding on the water side.

Tube bundle

Copper-nickel tubes, 90/10 or 70/30 CuNi, are standard where raw sea water is the coolant, chosen for resistance to biofouling and erosion-corrosion; titanium tubes appear on high-duty or aggressive-water applications. Tube walls run roughly 0.7-1.2 mm.

Tube sheets

Thick plates at each end that the tubes are expanded or welded into, separating the shell side from the water boxes.

Baffles

Segmental plates spaced along the bundle that force the shell-side fluid into a zig-zag path, raising turbulence and heat transfer at the cost of pressure drop.

Water boxes and end covers

Removable covers at each end that let the tube bundle be pulled for cleaning or replacement without disturbing the shell-side piping.

Selection and sizing

Sizing runs on heat duty in kW, the temperature approach between the two fluids, allowable pressure drop on each side, and a fouling factor assumed for the water quality expected in service. Sea water coolers are usually oversized against a clean-tube calculation specifically to absorb the fouling that will accumulate between cleanings. Tube material, number of passes and bundle length are the practical trade-offs weighed against available engine room space and the vessel's typical trading water quality.

Regulations and class

Shell-and-tube coolers in essential cooling services fall under class society rules for machinery piping systems, which set minimum design pressure, material approval and testing requirements, typically a hydrostatic test at 1.5 times design pressure. Where the cooler sits in a fuel oil or lubricating oil circuit near hot surfaces, SOLAS II-2 insulation and leakage-containment requirements apply to the surrounding installation rather than to the cooler itself. There is no fixed statutory survey interval specific to the cooler; it is covered under the periodic survey of the cooling water and lubricating oil systems in the vessel's class survey scheme.

Typical faults

FaultCauseConsequence
Tube foulingMarine growth, silt or scale on the water sideFalling heat transfer, rising jacket water or LO temperature over weeks
Tube erosionSea water velocity too high, or sand and grit ingestionWall thinning, eventual pinhole leak and cross-contamination
Galvanic corrosionMismatched tube and tube sheet materials, or exhausted sacrificial anodesLocalised pitting, tube failure well before nominal service life
Tube-to-tube-sheet leakExpansion fatigue or poor original rollingSea water into the oil or fresh water side, contaminating the lubricant
Water box gasket failureAge and thermal cyclingExternal leak, loss of cooling water inventory

What to look for in a supplier

  • Class-approved design with certified hydrostatic test records for both shell and tube sides.
  • Tube material recommendation matched to the vessel's actual trading area water quality, not a generic default.
  • Availability of replacement tube bundles or individual tubes sized to the existing tube sheet pattern, so a repair does not require a whole new cooler.
  • Anode fitment and access for renewal without pulling the full bundle.

Pull and inspect the tube bundle at the interval the water quality earns, not the interval on the maintenance sheet - a cooler running clean, filtered fresh water fouls far slower than one on raw estuary sea water.

Inspector Mode Show All 9 total

3 manufacturers · 9 models

Alfa Laval

5
MAR Marine Cooler
100-2000 kW · SW/FW · Shell-and-tube central cooler
Medium
SW/FW
Type
Shell-and-Tube Central Cooler
Technical Specifications
Design Pressure M-Line
>10 bar (145 psi)
Marine Engine Room Modelle
T6 (DN60, 800 kW) bis T35 (DN350, 35.000 kW)
Marine FSRU Modelle
TS45, T45, T50 (DN450-500, 45.000-55.000 kW)
Temperaturbereich Standard
0-180°C (je nach Modell)
FSRU Temperaturbereich
-50 bis 150°C
Plattentypen
Chevron, Gemini Doppelwand, FlexFlow™
Product Lines
  • M-Line (High Pressure Series: M3, M6, M10, M15)
  • T-Series (Industrial: T2, T5, T6, T8, T10, T20, T25)
  • AQ-Series (HVAC: AQ1, AQ2, AQ3, AQ4, AQ10)
  • Marine Line (Engine Room: T6-T35; FSRU: TS45, T45, T50)
  • Baseline (Competitive Line)
  • Hygienic Line (Premium)
Heat Exchanger Type
Alfa Laval Gasketed Plate Heat Exchangers (GPHE)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Gasket-Verschleiß und -Versprödung
    Check: Dichtungen visuell auf Risse, Verhärtung, Quellung und Verfärbung inspizieren; Material-Kompatibilität mit Prozessflüssigkeiten überprüfen; ClipGrip™ Befestigung kontrollieren. Alterungserscheinungen und Elastizitätsverlust sind Austausch-Indikatoren.
  • Area: Anpress-Maß und Dichtheit (Tightening Dimension A)
    Check: A-Dimension gemäß Herstellerangaben mit Messschieber überprüfen (metallischer Kontakt erforderlich). Bolzen sauber halten und schmieren. Überdrehen vermeiden. Regelmäßiges Nachziehen nach Betriebsstunden durchführen. Bei zu niedriger A-Dimension Druckverlust und Leckage zu erwarten.
  • Area: Fouling und Verkalkung auf Plattenoberflächen
    Check: Druckdifferenz über Wärmetauscher überwachen (Anstieg deutet auf Ablagerungen hin). Wärmeleistung vs. Design-Wert prüfen. CIP-Intervalle nach Performance-Audits optimieren. Ablagerungen erzeugen höhere Pumpenleistung (Energieverschwendung bis 8.000 kWh/Jahr möglich).
  • Area: Plattenkorrosion und Risse / Durchbrüche
    Check: Nach Demontage Plattenoberflächen auf Lokalmessungen (pittings), Risse und Lochfraß inspizieren. Materialkompatibilität mit Prozessflüssigkeit überprüfen. Ermüdungsrisse besonders an Ecken und Übergängen beobachten. Bei Lochbildung ist Platte unwiederbringlich und muss ersetzt werden.
  • Area: Drucktest und Dichtigkeitsprüfung
    Check: Nach Demontage und Reinigung Hydrostatic Test gemäß Datenblatt durchführen. Prüfdruck typischerweise 1,5× Betriebsdruck. Externe und interne Leckage an allen Anschlüssen und Plattenrändern überprüfen. Befund dokumentieren.
  • Area: Plattensequenz und Ausrichtung (5-Punkt-Ausrichtung)
    Check: Nach Öffnung Plattenfolge und Honeycomb-Muster überprüfen (korrigierte Chevron-Patterns müssen alternieren). 5-Punkt-Alignment System für größere Units aktivieren/validieren. Versatz oder Fehlplatzierung führt zu Kurzschluss und reduziertem Wärmevortrag.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Gasketed Plate Heat Exchangers (GPHE) (Alfa Laval, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Central cooler — critical for all cooling systems. Clean seawater side annually. Eddy current test tubes every 5 years.
Spare Parts: Alfa Laval: Dichtungssatz an Bord vorhalten. Platten-Reinigungschemikalien bevorraten. Lead time: 2-6 Wochen.
Strengths
  • High design pressure (>10 bar) suitable for large marine engines up to 35 MW
  • Wide temperature capability (0‑180 °C standard, –50‑150 °C for FSRU models)
  • Modular DN series (DN60‑DN500) covers a broad range of vessel sizes
  • Alfa Laval’s proven reliability and extensive service network
  • Straightforward maintenance: annual seawater side cleaning and 5‑year tube eddy‑current testing
Weaknesses
  • Relatively heavy and large footprint compared with compact plate exchangers
  • Requires regular gasket inspection and possible replacement in high‑temperature loops
  • Fouling risk in high‑salinity seawater; performance degrades if cleaning intervals are missed
  • Maximum temperature limited to 180 °C, unsuitable for very high‑temp processes
  • Periodic tube integrity testing adds to maintenance planning
Typical Vessels: Oil TankerLNG CarrierFSRU (Floating Storage Regasification Unit)Cruise ShipContainer VesselBulk Carrier
Decision Guide: Choose if you need a robust, high‑pressure central cooler for large propulsion plants or FSRU applications where modular DN sizing and proven Alfa Laval service support are critical. Avoid if vessel space is limited, the cooling duty is low‑pressure/low‑temperature, or a more compact plate heat exchanger would meet performance needs with lower weight.
Use Cases: Installed in the main seawater‑to‑freshwater loop of marine propulsion systems to cool engine jacket water, lube oil, and auxiliary freshwater circuits on tankers, LNG carriers, cruise ships, and floating storage regasification units.
Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval TS-6
6 m² surface
Exchanger type
shell_tube
Surface area m2
6
Max. Pressure (bar)
16
Application
LO cooler
Technical Specifications
Design Pressure M-Line
>10 bar (145 psi)
Marine Engine Room Modelle
T6 (DN60, 800 kW) bis T35 (DN350, 35.000 kW)
Marine FSRU Modelle
TS45, T45, T50 (DN450-500, 45.000-55.000 kW)
Temperaturbereich Standard
0-180°C (je nach Modell)
FSRU Temperaturbereich
-50 bis 150°C
Plattentypen
Chevron, Gemini Doppelwand, FlexFlow™
Product Lines
  • M-Line (High Pressure Series: M3, M6, M10, M15)
  • T-Series (Industrial: T2, T5, T6, T8, T10, T20, T25)
  • AQ-Series (HVAC: AQ1, AQ2, AQ3, AQ4, AQ10)
  • Marine Line (Engine Room: T6-T35; FSRU: TS45, T45, T50)
  • Baseline (Competitive Line)
  • Hygienic Line (Premium)
Heat Exchanger Type
Alfa Laval Gasketed Plate Heat Exchangers (GPHE)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Gasket-Verschleiß und -Versprödung
    Check: Dichtungen visuell auf Risse, Verhärtung, Quellung und Verfärbung inspizieren; Material-Kompatibilität mit Prozessflüssigkeiten überprüfen; ClipGrip™ Befestigung kontrollieren. Alterungserscheinungen und Elastizitätsverlust sind Austausch-Indikatoren.
  • Area: Anpress-Maß und Dichtheit (Tightening Dimension A)
    Check: A-Dimension gemäß Herstellerangaben mit Messschieber überprüfen (metallischer Kontakt erforderlich). Bolzen sauber halten und schmieren. Überdrehen vermeiden. Regelmäßiges Nachziehen nach Betriebsstunden durchführen. Bei zu niedriger A-Dimension Druckverlust und Leckage zu erwarten.
  • Area: Fouling und Verkalkung auf Plattenoberflächen
    Check: Druckdifferenz über Wärmetauscher überwachen (Anstieg deutet auf Ablagerungen hin). Wärmeleistung vs. Design-Wert prüfen. CIP-Intervalle nach Performance-Audits optimieren. Ablagerungen erzeugen höhere Pumpenleistung (Energieverschwendung bis 8.000 kWh/Jahr möglich).
  • Area: Plattenkorrosion und Risse / Durchbrüche
    Check: Nach Demontage Plattenoberflächen auf Lokalmessungen (pittings), Risse und Lochfraß inspizieren. Materialkompatibilität mit Prozessflüssigkeit überprüfen. Ermüdungsrisse besonders an Ecken und Übergängen beobachten. Bei Lochbildung ist Platte unwiederbringlich und muss ersetzt werden.
  • Area: Drucktest und Dichtigkeitsprüfung
    Check: Nach Demontage und Reinigung Hydrostatic Test gemäß Datenblatt durchführen. Prüfdruck typischerweise 1,5× Betriebsdruck. Externe und interne Leckage an allen Anschlüssen und Plattenrändern überprüfen. Befund dokumentieren.
  • Area: Plattensequenz und Ausrichtung (5-Punkt-Ausrichtung)
    Check: Nach Öffnung Plattenfolge und Honeycomb-Muster überprüfen (korrigierte Chevron-Patterns müssen alternieren). 5-Punkt-Alignment System für größere Units aktivieren/validieren. Versatz oder Fehlplatzierung führt zu Kurzschluss und reduziertem Wärmevortrag.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Gasketed Plate Heat Exchangers (GPHE) (Alfa Laval, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval TS-20
20 m² surface
Exchanger type
shell_tube
Surface area m2
20
Max. Pressure (bar)
16
Application
central cooler
Technical Specifications
Design Pressure M-Line
>10 bar (145 psi)
Marine Engine Room Modelle
T6 (DN60, 800 kW) bis T35 (DN350, 35.000 kW)
Marine FSRU Modelle
TS45, T45, T50 (DN450-500, 45.000-55.000 kW)
Temperaturbereich Standard
0-180°C (je nach Modell)
FSRU Temperaturbereich
-50 bis 150°C
Plattentypen
Chevron, Gemini Doppelwand, FlexFlow™
Product Lines
  • M-Line (High Pressure Series: M3, M6, M10, M15)
  • T-Series (Industrial: T2, T5, T6, T8, T10, T20, T25)
  • AQ-Series (HVAC: AQ1, AQ2, AQ3, AQ4, AQ10)
  • Marine Line (Engine Room: T6-T35; FSRU: TS45, T45, T50)
  • Baseline (Competitive Line)
  • Hygienic Line (Premium)
Heat Exchanger Type
Alfa Laval Gasketed Plate Heat Exchangers (GPHE)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Gasket-Verschleiß und -Versprödung
    Check: Dichtungen visuell auf Risse, Verhärtung, Quellung und Verfärbung inspizieren; Material-Kompatibilität mit Prozessflüssigkeiten überprüfen; ClipGrip™ Befestigung kontrollieren. Alterungserscheinungen und Elastizitätsverlust sind Austausch-Indikatoren.
  • Area: Anpress-Maß und Dichtheit (Tightening Dimension A)
    Check: A-Dimension gemäß Herstellerangaben mit Messschieber überprüfen (metallischer Kontakt erforderlich). Bolzen sauber halten und schmieren. Überdrehen vermeiden. Regelmäßiges Nachziehen nach Betriebsstunden durchführen. Bei zu niedriger A-Dimension Druckverlust und Leckage zu erwarten.
  • Area: Fouling und Verkalkung auf Plattenoberflächen
    Check: Druckdifferenz über Wärmetauscher überwachen (Anstieg deutet auf Ablagerungen hin). Wärmeleistung vs. Design-Wert prüfen. CIP-Intervalle nach Performance-Audits optimieren. Ablagerungen erzeugen höhere Pumpenleistung (Energieverschwendung bis 8.000 kWh/Jahr möglich).
  • Area: Plattenkorrosion und Risse / Durchbrüche
    Check: Nach Demontage Plattenoberflächen auf Lokalmessungen (pittings), Risse und Lochfraß inspizieren. Materialkompatibilität mit Prozessflüssigkeit überprüfen. Ermüdungsrisse besonders an Ecken und Übergängen beobachten. Bei Lochbildung ist Platte unwiederbringlich und muss ersetzt werden.
  • Area: Drucktest und Dichtigkeitsprüfung
    Check: Nach Demontage und Reinigung Hydrostatic Test gemäß Datenblatt durchführen. Prüfdruck typischerweise 1,5× Betriebsdruck. Externe und interne Leckage an allen Anschlüssen und Plattenrändern überprüfen. Befund dokumentieren.
  • Area: Plattensequenz und Ausrichtung (5-Punkt-Ausrichtung)
    Check: Nach Öffnung Plattenfolge und Honeycomb-Muster überprüfen (korrigierte Chevron-Patterns müssen alternieren). 5-Punkt-Alignment System für größere Units aktivieren/validieren. Versatz oder Fehlplatzierung führt zu Kurzschluss und reduziertem Wärmevortrag.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Gasketed Plate Heat Exchangers (GPHE) (Alfa Laval, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval TS-50
50 m² surface
Exchanger type
shell_tube
Surface area m2
50
Max. Pressure (bar)
16
Application
central cooler
Technical Specifications
Design Pressure M-Line
>10 bar (145 psi)
Marine Engine Room Modelle
T6 (DN60, 800 kW) bis T35 (DN350, 35.000 kW)
Marine FSRU Modelle
TS45, T45, T50 (DN450-500, 45.000-55.000 kW)
Temperaturbereich Standard
0-180°C (je nach Modell)
FSRU Temperaturbereich
-50 bis 150°C
Plattentypen
Chevron, Gemini Doppelwand, FlexFlow™
Product Lines
  • M-Line (High Pressure Series: M3, M6, M10, M15)
  • T-Series (Industrial: T2, T5, T6, T8, T10, T20, T25)
  • AQ-Series (HVAC: AQ1, AQ2, AQ3, AQ4, AQ10)
  • Marine Line (Engine Room: T6-T35; FSRU: TS45, T45, T50)
  • Baseline (Competitive Line)
  • Hygienic Line (Premium)
Heat Exchanger Type
Alfa Laval Gasketed Plate Heat Exchangers (GPHE)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Gasket-Verschleiß und -Versprödung
    Check: Dichtungen visuell auf Risse, Verhärtung, Quellung und Verfärbung inspizieren; Material-Kompatibilität mit Prozessflüssigkeiten überprüfen; ClipGrip™ Befestigung kontrollieren. Alterungserscheinungen und Elastizitätsverlust sind Austausch-Indikatoren.
  • Area: Anpress-Maß und Dichtheit (Tightening Dimension A)
    Check: A-Dimension gemäß Herstellerangaben mit Messschieber überprüfen (metallischer Kontakt erforderlich). Bolzen sauber halten und schmieren. Überdrehen vermeiden. Regelmäßiges Nachziehen nach Betriebsstunden durchführen. Bei zu niedriger A-Dimension Druckverlust und Leckage zu erwarten.
  • Area: Fouling und Verkalkung auf Plattenoberflächen
    Check: Druckdifferenz über Wärmetauscher überwachen (Anstieg deutet auf Ablagerungen hin). Wärmeleistung vs. Design-Wert prüfen. CIP-Intervalle nach Performance-Audits optimieren. Ablagerungen erzeugen höhere Pumpenleistung (Energieverschwendung bis 8.000 kWh/Jahr möglich).
  • Area: Plattenkorrosion und Risse / Durchbrüche
    Check: Nach Demontage Plattenoberflächen auf Lokalmessungen (pittings), Risse und Lochfraß inspizieren. Materialkompatibilität mit Prozessflüssigkeit überprüfen. Ermüdungsrisse besonders an Ecken und Übergängen beobachten. Bei Lochbildung ist Platte unwiederbringlich und muss ersetzt werden.
  • Area: Drucktest und Dichtigkeitsprüfung
    Check: Nach Demontage und Reinigung Hydrostatic Test gemäß Datenblatt durchführen. Prüfdruck typischerweise 1,5× Betriebsdruck. Externe und interne Leckage an allen Anschlüssen und Plattenrändern überprüfen. Befund dokumentieren.
  • Area: Plattensequenz und Ausrichtung (5-Punkt-Ausrichtung)
    Check: Nach Öffnung Plattenfolge und Honeycomb-Muster überprüfen (korrigierte Chevron-Patterns müssen alternieren). 5-Punkt-Alignment System für größere Units aktivieren/validieren. Versatz oder Fehlplatzierung führt zu Kurzschluss und reduziertem Wärmevortrag.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Gasketed Plate Heat Exchangers (GPHE) (Alfa Laval, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Alfa Laval TS-100
100 m² surface
Exchanger type
shell_tube
Surface area m2
100
Max. Pressure (bar)
16
Application
main cooler
Technical Specifications
Design Pressure M-Line
>10 bar (145 psi)
Marine Engine Room Modelle
T6 (DN60, 800 kW) bis T35 (DN350, 35.000 kW)
Marine FSRU Modelle
TS45, T45, T50 (DN450-500, 45.000-55.000 kW)
Temperaturbereich Standard
0-180°C (je nach Modell)
FSRU Temperaturbereich
-50 bis 150°C
Plattentypen
Chevron, Gemini Doppelwand, FlexFlow™
Product Lines
  • M-Line (High Pressure Series: M3, M6, M10, M15)
  • T-Series (Industrial: T2, T5, T6, T8, T10, T20, T25)
  • AQ-Series (HVAC: AQ1, AQ2, AQ3, AQ4, AQ10)
  • Marine Line (Engine Room: T6-T35; FSRU: TS45, T45, T50)
  • Baseline (Competitive Line)
  • Hygienic Line (Premium)
Heat Exchanger Type
Alfa Laval Gasketed Plate Heat Exchangers (GPHE)
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Gasket-Verschleiß und -Versprödung
    Check: Dichtungen visuell auf Risse, Verhärtung, Quellung und Verfärbung inspizieren; Material-Kompatibilität mit Prozessflüssigkeiten überprüfen; ClipGrip™ Befestigung kontrollieren. Alterungserscheinungen und Elastizitätsverlust sind Austausch-Indikatoren.
  • Area: Anpress-Maß und Dichtheit (Tightening Dimension A)
    Check: A-Dimension gemäß Herstellerangaben mit Messschieber überprüfen (metallischer Kontakt erforderlich). Bolzen sauber halten und schmieren. Überdrehen vermeiden. Regelmäßiges Nachziehen nach Betriebsstunden durchführen. Bei zu niedriger A-Dimension Druckverlust und Leckage zu erwarten.
  • Area: Fouling und Verkalkung auf Plattenoberflächen
    Check: Druckdifferenz über Wärmetauscher überwachen (Anstieg deutet auf Ablagerungen hin). Wärmeleistung vs. Design-Wert prüfen. CIP-Intervalle nach Performance-Audits optimieren. Ablagerungen erzeugen höhere Pumpenleistung (Energieverschwendung bis 8.000 kWh/Jahr möglich).
  • Area: Plattenkorrosion und Risse / Durchbrüche
    Check: Nach Demontage Plattenoberflächen auf Lokalmessungen (pittings), Risse und Lochfraß inspizieren. Materialkompatibilität mit Prozessflüssigkeit überprüfen. Ermüdungsrisse besonders an Ecken und Übergängen beobachten. Bei Lochbildung ist Platte unwiederbringlich und muss ersetzt werden.
  • Area: Drucktest und Dichtigkeitsprüfung
    Check: Nach Demontage und Reinigung Hydrostatic Test gemäß Datenblatt durchführen. Prüfdruck typischerweise 1,5× Betriebsdruck. Externe und interne Leckage an allen Anschlüssen und Plattenrändern überprüfen. Befund dokumentieren.
  • Area: Plattensequenz und Ausrichtung (5-Punkt-Ausrichtung)
    Check: Nach Öffnung Plattenfolge und Honeycomb-Muster überprüfen (korrigierte Chevron-Patterns müssen alternieren). 5-Punkt-Alignment System für größere Units aktivieren/validieren. Versatz oder Fehlplatzierung führt zu Kurzschluss und reduziertem Wärmevortrag.

Typ-universelle Inspektionspunkte fuer Alfa Laval Gasketed Plate Heat Exchangers (GPHE) (Alfa Laval, 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

Kelvion

3
Kelvion K 080 unverified
10 m² surface
Exchanger type
shell_tube
Surface area m2
10
Max. Pressure (bar)
16
Application
LO cooler
Datasheet
Kelvion K 160 unverified
25 m² surface
Exchanger type
shell_tube
Surface area m2
25
Max. Pressure (bar)
16
Application
central cooler
Datasheet
Kelvion K 300 unverified
50 m² surface
Exchanger type
shell_tube
Surface area m2
50
Max. Pressure (bar)
16
Application
main cooler
Datasheet

Bowman

1
Marine LO Cooler
50-500 kW · LO/FW · Shell-and-tube LO cooler
Medium
LO/FW
Type
Shell-and-Tube LO Cooler
Common Failures & Inspection Points
  • Tube corrosion/erosion from seawater
  • Tube bundle fouling
  • End cover gasket leakage
  • Zinc anode depletion
Service: Replace zinc anodes annually. Hydroblast tube bundle at drydock. Monitor LO outlet temperature for fouling indication.
Spare Parts: Bowman: Dichtungssatz an Bord vorhalten. Platten-Reinigungschemikalien bevorraten. Lead time: 2-6 Wochen.
Strengths
  • Compact shell‑and‑tube layout fits confined engine rooms
  • Integrated sacrificial zinc anodes simplify corrosion control
  • Tube bundle can be hydroblasted during drydock for effective fouling removal
  • Standard marine connections compatible with most main and auxiliary engine systems
Weaknesses
  • Tube material prone to seawater‑induced corrosion/erosion if not properly maintained
  • Heat‑transfer efficiency drops quickly with tube bundle fouling; requires regular temperature monitoring
  • End‑cover gaskets may develop leaks under vibration or thermal cycling
  • Zinc anodes deplete rapidly in high salinity, necessitating annual replacement
Typical Vessels: Oil TankerBulk CarrierContainer ShipGeneral Cargo VesselOffshore Supply Vessel
Decision Guide: Choose if you need a proven, compact LO/FW cooler with built‑in corrosion protection and easy drydock cleaning. Avoid if your operation cannot accommodate regular anode replacement or hydroblasting, or if you require a design less susceptible to seawater erosion.
Use Cases: Commonly installed on tankers and bulk carriers to cool main engine lubricating oil and fuel water loops, as well as on offshore supply vessels for auxiliary engine and generator cooling where space is limited and corrosion protection is critical.
Datasheet