Gasdetektionsanlage
Eine fest eingebaute Gasdetektionsanlage tastet die Atmosphäre in Ladungs-, Zwischenbarriere- und Motorräumen in einem ununterbrochenen Zyklus ab und kann die Lüftung selbsttätig abschalten, weshalb ihre Kalibrierungsnachweise mehr über den wirklichen Schutz aussagen als ihr Alarmprotokoll je könnte.
Was man an einem Gasdetektionsanlage prüft.
3 Modelle von Schaller Automation in Gasdetektionsanlage. Darunter die vollständige Modellliste.
Was eine fest eingebaute Gasdetektionsanlage ausmacht
Eine fest eingebaute Gasdetektionsanlage tastet ununterbrochen die Atmosphäre in den Räumen ab, in denen sich die Ladung eines Gastankers sammeln könnte, wenn eine Dichtung, eine Stopfbuchse oder eine Rohrverbindung versagt: Ladungsräume, Zwischenbarriere- und Isolierräume, Motorräume für Ladungspumpen und Verdichter sowie Kofferdämme neben den Ladetanks. Anders als ein tragbares Mehrgasmessgerät, das der wachhabende Techniker mit sich führt, arbeitet sie unbeaufsichtigt rund um die Uhr und meldet unmittelbar an Ladungskontrollraum und Brücke. Der wesentliche Unterschied zu einem tragbaren Gerät sind Abdeckung und Ansprechzeit: eine fest eingebaute Anlage misst den Raum schon, bevor jemand ein Leck vermutet, und kann die Lüftung selbsttätig abschalten oder Alarme auslösen, statt auf einen Rundgang der Besatzung zu warten.
Legende
- Ladetank
- Alarmtafel
- Probenleitungen
- Zwischenbarrierenraum
- Gasmesseinheit (Analysator)
- Motorenraum
- Abschaltung der Lüftung
Hauptkomponenten
Messstellen und Ansaugleitungen
Dünnwandige Rohre aus Edelstahl oder Kunststoff führen von jedem überwachten Raum zurück zu einer zentralen Ansaugeinheit, die die Luft mit einer Pumpe ununterbrochen ansaugt. Die Messstellen sitzen unten in Räumen, in denen die Ladung schwerer als Luft ist (die meisten LPG-Ladungen), und oben, wo sie leichter ist (LNG, unter bestimmten Bedingungen Ammoniak), wobei die Anordnung der Stellen im genehmigten Gasdetektionsplan des Schiffs festliegt und nicht nach Bequemlichkeit gewählt wird.
Sensor- und Analysatoreinheit
Der Analysator schaltet der Reihe nach durch die Messstellen und führt jeden Strom an einem Sensor vorbei, der auf den Ladungsbereich des jeweiligen Schiffs kalibriert ist. Katalytische Sensoren oxidieren brennbares Gas an einem beheizten Pellistor und messen die dabei entstehende Widerstandsänderung; Infrarotsensoren messen die Absorption bei einer für Kohlenwasserstoff- oder Ammoniakmoleküle typischen Wellenlänge und vertragen sauerstoffarme Atmosphären, die einen katalytischen Pellistor verhungern ließen.
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Steuer- und Alarmtafel
Die Tafel schreibt die Werte zu jeder Messstelle mit, treibt akustische und optische Alarme an zwei Schwellen, üblicherweise einen Voralarm bei etwa 20% der unteren Explosionsgrenze und einen Hauptalarm bei etwa 60%, und arbeitet mit Lüftung und Ladungssteuerung zusammen, sodass ein bestätigter hoher Wert Lüfter abschalten oder Klappen selbsttätig schließen kann.
Auswahl und Auslegung
Maßgeblich sind die Zahl der Messstellen, die für die genehmigten Räume nötig ist, die Zykluszeit für einen vollständigen Durchlauf (meist unter 30 Minuten, bei neueren Anlagen schneller), die auf den Ladungsbereich abgestimmte Sensortechnik und die Frage, ob eine Überwachung des Sauerstoffmangels für Zwischenbarriere- und Leerräume mit Stickstoffspülung mit eingeschlossen ist.
Vorschriften und Klasse
Fest eingebaute Gasdetektion auf Gastankern ist nach dem IGC-Code vorgeschrieben, der festlegt, welche Räume zu überwachen sind, welche Alarmwerte gelten und welche Maßnahmen folgen. Die Klassifikationsgesellschaften besichtigen die Anlage bei jeder Jahres- und Erneuerungsbesichtigung, und Prüfungen mit Kalibriergas sind üblicherweise in den vom Hersteller festgelegten und von der Klasse anerkannten Abständen gefordert, meist alle sechs bis zwölf Monate.
Typische Fehler
- Eine verstopfte oder gequetschte Ansaugleitung liefert einen falsch beruhigenden niedrigen Wert und kann ein echtes Leck verdecken.
- Sensordrift oder Vergiftung, etwa durch Silikondämpfe, die katalytische Pellistoren lahmlegen, führt zu zu niedrigen Werten, die erst bei der nächsten Kalibrierprüfung auffallen.
- Verschleiß der Ansaugpumpe verlangsamt den Messzyklus, sodass ein Alarm später kommt, als die ausgelegte Zykluszeit verspricht.
- Kondensat in den Ansaugleitungen auf Routen mit starken Temperaturwechseln blockiert den Fluss zeitweise und erzeugt sprunghafte Werte.
Worauf es beim Lieferanten ankommt
- Eine Sensortechnik, die sich für den Ladungsbereich des jeweiligen Fahrtgebiets bewährt hat, kein allgemeiner Kohlenwasserstoffsensor, der für Ammoniak- oder Ethylendienst zweckentfremdet wird.
- Verfügbarkeit von Ersatzsensoren und Kalibriergas in den Häfen, die das Fahrzeug tatsächlich anläuft.
- Dokumentierte Verfahren für Kalibrierung und Ansprechzeitprüfung, die zu dem passen, was die Klasse bei der Besichtigung verlangt.
- Verträglichkeit mit dem vorhandenen Ladungssteuerungs- und Alarmsystem statt eines eigenständigen Zusatzgeräts.
Nehmen Sie die Kalibrierungsnachweise einer Gasdetektionsanlage so ernst wie ihr Alarmprotokoll: eine Anlage, die nie einen echten Alarm ausgelöst hat, deren Kalibrierprüfung aber auch nicht planmäßig erfolgt ist, sagt nichts darüber aus, ob sie ein Leck wirklich erfassen würde.
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