Flue Gas IG System

medium 23 models total

A flue gas inert gas system does not generate its own gas — it draws directly off the ship's own boiler exhaust, which makes it cheaper to run than a dedicated generator but ties inert gas availability to whatever the boiler happens to be doing at the time.

Read more — Flue Gas IG System explained ▾

What sets a flue gas system apart from a dedicated IG generator

Some tankers carry a separate combustion unit whose only purpose is producing inert gas. A flue gas system instead taps off exhaust gas from the ship's main or auxiliary boiler, which already burns fuel continuously for steam generation, and diverts a portion of that exhaust through the scrubber and deck seal to the cargo tanks. This avoids running a second combustion process purely for inerting, but it means the inert gas supply depends on the boiler being fired at a rate that produces enough flue gas volume and quality — a boiler running light on load may not deliver the gas flow needed during a fast discharge.

Flue gas inert gas system arrangement — Block arrangement of a flue gas IG system: hot exhaust is drawn from the boiler uptake through the scrubber tower, pushed on by the IG blower through a non-return valve and deck seal, and delivered by the IG main to the cargo tanks.

Main components

Flue gas isolating and control valves

A dedicated take-off point on the boiler uptake, with isolating valves that route exhaust either up the funnel as normal or through the IG scrubber, depending on whether inerting is in progress. These valves and their actuators are checked for correct sealing, since any leakage path lets flue gas bypass the scrubber or lets tank atmosphere back-leak toward the boiler.

Scrubber and cooling section

Functions as in any IG system, cooling and washing the flue gas with sea water before it goes to the deck seal, but here the gas composition varies more with boiler load and fuel than it would from a dedicated generator burning at a steady, controlled rate.

Non-return / deck seal arrangement

The deck seal and non-return valves prevent any possibility of cargo vapour finding a path back toward the boiler flue system, a scenario the design must positively prevent rather than merely make unlikely.

Selection / operating considerations

Boiler load profile during cargo operations, since flue gas volume and oxygen content both depend on firing rate and cannot simply be commanded up on demand the way a dedicated generator can.
Fuel sulphur content, which directly affects the SO2 load the scrubber has to remove and, downstream, the corrosiveness of the gas delivered to the tanks.
Redundancy — whether the vessel also carries a dedicated inert gas generator for periods when the boiler cannot supply adequate flue gas, such as in port with boilers on minimum fire.

Regulations and class

SOLAS Chapter II-2 requirements for inert gas systems apply equally to flue gas and dedicated generator types, with the same oxygen content limit (generally 5% by volume or less) required at the point of delivery to the tanks. IACS unified requirements address the oxygen and pressure monitoring, alarms and interlocks that must be in place regardless of gas source, and class surveys verify that the flue gas take-off, isolating valves and non-return arrangements function correctly and cannot allow tank atmosphere to migrate back toward the boiler.

Typical faults

Fault	Consequence
Boiler running on minimum fire during slow discharge	Insufficient flue gas volume to maintain tank pressure, risking a vacuum condition
Isolating valve seat worn or damaged	Flue gas leaks past the valve into the normal exhaust path, or leaks the wrong way when switching modes
High sulphur fuel used without adjusting scrubber water rate	Scrubber cannot fully wash out SO2, delivering more corrosive gas to the tanks
Oxygen analyser fouled or uncalibrated	False readings mask an actual oxygen content excursion above the safe limit

What to look for in a supplier

Isolating valve and actuator design proven for the specific boiler uptake temperatures and flue gas chemistry involved.
Oxygen and pressure monitoring instrumentation compatible with the vessel's existing IG control and alarm system.
Spare parts support for scrubber internals, since these wear at a rate driven by fuel sulphur content and boiler duty cycle, which varies considerably between vessels.

Do not treat the flue gas system as available on demand the way a dedicated generator would be — check actual boiler load against the tank pressure and flow needed for the planned discharge rate before cargo operations start, not after tank pressure begins to fall.

Inspector Mode Show All 23 total

3 manufacturers · 23 models

Wärtsilä

Hamworthy SIGE-5000 IG System

5000 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

5000

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Hamworthy flue gas IG system

Datasheet

Hamworthy SIGE-8000 IG System

8000 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

8000

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Hamworthy flue gas IG system

Datasheet

Hamworthy SIGE-12000 IG System

12000 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

12000

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Hamworthy flue gas IG system

Datasheet

Hamworthy IG System

variable · Inert Gas (N2-rich, <5% O2) · Flue‑gas inert gas generator

Type

flue_gas

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Legacy Hamworthy — now under Wartsila brand. Same service network.

Spare Parts: Hamworthy (Wartsila): Spezialteile per Hersteller. Lead time: 4-8 Wochen. Gasdetektions-Sensoren an Bord.

Strengths

High production capacity (up to 20 000 Nm³/h) suitable for large crude and product tankers.
Integrated flue‑gas recirculation reduces fuel consumption compared with pure nitrogen generators.
Proven long service life (>20 years) and modular product lines (MOSS IGG, dual‑mode, offshore packages).
Low oxygen output (≤3% vol) meets IMO D‑2 requirements for tank safety.
Wärtsilä global support network simplifies spare‑parts logistics and technical assistance.

Weaknesses

Requires continuous seawater supply (≈0.06 m³ per Nm³ gas) and a deck water seal, limiting use on vessels with restricted water handling capacity.
Gas outlet temperature limited to +5 °C above sea temperature; performance degrades in very warm seas.
Complex scrubber‑and‑analyzer train demands frequent inspections (6–12 months) to avoid fouling or sensor blockage.
Higher initial capital cost than compact nitrogen‑only generators for small‑to‑mid size tankers.

Typical Vessels: Crude oil tanker (>200 000 dwt)Product & chemical tankerLNG carrier (dual‑mode IG/Flue‑gas option)Offshore FPSO / production platform

Certifications: IMO D-2DNV GL Type Approval

Decision Guide: Choose if the vessel requires high inert‑gas flow, benefits from fuel‑saving flue‑gas recirculation, and has adequate seawater handling capacity. Avoid on small tankers or vessels where water consumption, temperature limits, or upfront cost are critical constraints.

Use Cases: Deployed on large crude carriers to maintain tank atmospheres during cargo operations, on product/chemical tankers for strict O₂ control, on LNG carriers using the dual‑mode system to supplement nitrogen generation, and on offshore units where long‑life IG plants reduce maintenance trips.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Moss IG 5000

5000 m3/h · Inert Gas (N2-rich, <5% O2) · flue‑gas inert gas generator

Type

flue_gas

Capacity (m³/h)

5000

O2 outlet pct

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: O2 content below 5% at outlet. Scrubber water pH monitoring. Annual blower overhaul.

Spare Parts: Wartsila (Moss): Spezialteile per Hersteller. Lead time: 4-8 Wochen. Gasdetektions-Sensoren an Bord.

Strengths

High IG production capacity suitable for large tankers and LNG carriers
Very low outlet O₂ (≈3 % vol.) ensuring compliance with IMO IGC Code limits
Integrated exhaust‑scrubber provides simultaneous emission control and IG generation
Low fuel consumption (≈0.075 kg/Nm³) compared with air‑blown generators
Designed for >20 years service life with proven class approvals

Weaknesses

Requires continuous seawater supply and dedicated cooling system, increasing pipework complexity
Scrubber and O₂‑analyser demand frequent inspection (6–12 months) to avoid corrosion/plugging
Large footprint and weight limit installation on smaller vessels
Dependence on main‑engine exhaust; IG output drops if engine load is low
Higher initial capital cost versus simple air‑blown generators

Typical Vessels: Crude oil tanker (>80 000 dwt)Product & chemical tankerLNG carrier (dual‑fuel vessels)Offshore support vessel with high IG demand

Certifications: IMO IGC Code complianceDNV class approval (IG system)ABS Type Approval (widely referenced for Moss IG series)

Decision Guide: Choose if the ship requires a high‑capacity, low‑oxygen inert gas supply and already has sufficient seawater cooling capacity – typical on large tankers, chemical carriers and LNG ships. Avoid on small vessels, container ships or when space, weight or water‑intake constraints make air‑blown generators more practical.

Use Cases: The IG 5000 is installed on modern ULCC/VLCC crude oil tankers to inert cargo tanks during loading/unloading, on product and chemical carriers where strict O₂ limits are mandatory, and on LNG carriers that use the same exhaust stream for both emissions control and inert gas generation. It is also offered as part of offshore inert‑gas packages for FPSO topside safety systems.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Moss IG 10000

10000 m3/h · Inert Gas (N2-rich, <5% O2) · Flue‑gas inert‑gas generator

Type

flue_gas

Capacity (m³/h)

10000

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Mid-range capacity for Suezmax/Aframax tankers

Spare Parts: Wartsila (Moss): Spezialteile per Hersteller. Lead time: 4-8 Wochen. Gasdetektions-Sensoren an Bord.

Strengths

High production capacity (up to 20 000 Nm³/h) covering Suezmax/Aframax needs
Low oxygen content (≤3 % vol.) meets IMO IG Code requirements
Exhaust gas temperature limited to ≤5 °C above seawater, reducing corrosion risk
Modular design with dual‑mode option (IG & flue‑gas) for flexibility on LNG carriers
Proven service life >20 years and widely installed fleet base

Weaknesses

Requires continuous seawater supply (≈0.06 m³ per Nm³ gas), adding pump redundancy needs
Back‑pressure on the main engine can slightly reduce fuel efficiency
Scrubber and sensor lines need frequent inspection to avoid fouling or blockage
Not suitable for vessels without sufficient exhaust flow (e.g., pure electric or low‑speed diesel with low load)
Maintenance intervals (6–12 months) are relatively intensive compared with oil‑free compressors

Typical Vessels: Crude Oil TankerProduct / Chemical TankerLNG Carrier (dual‑mode configuration)

Certifications: IMO Inert Gas Code complianceDNV class approval

Decision Guide: Choose the Moss IG 10000 when you need a mid‑range to high‑capacity inert‑gas plant for Suezmax/Aframax tankers, require proven low O₂ performance and have adequate seawater handling facilities. Avoid it on vessels with limited exhaust gas flow, strict weight/space constraints, or where a low‑maintenance oil‑free compressor is preferred.

Use Cases: Installed on most new‑build crude and product tanker classes (≈300 m LOA) built since 2010, often paired with dual‑fuel diesel engines. Also offered as the dual‑mode Moss Mult‑Inert System on LNG carriers where both inert gas generation and flue‑gas recirculation are required.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Moss IG 20000

20000 m3/h · Inert Gas (N2-rich, <5% O2) · Flue‑gas inert‑gas generator

Type

flue_gas

Capacity (m³/h)

20000

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: VLCC capacity. Dual blower setup. Annual scrubber inspection.

Spare Parts: Wartsila (Moss): Spezialteile per Hersteller. Lead time: 4-8 Wochen. Gasdetektions-Sensoren an Bord.

Strengths

Capacity of 20 000 Nm³/h meets IMO D‑2 requirements for VLCCs and large product carriers.
Dual‑blower redundancy provides continuous operation even if one blower fails.
Low fuel consumption (≈0.075 kg/Nm³) reduces auxiliary power demand.
Integrated deck water seal limits seawater usage to 0.06 m³ per Nm³ gas, still acceptable for large vessels.
Designed for >20‑year service life with proven corrosion‑resistant scrubber materials.

Weaknesses

High seawater flow requirement can stress pump capacity on smaller ships.
Exhaust gas temperature limit (≤5 °C above sea water) may need additional cooling in warm climates.
System complexity (scrubber, dual blowers, pressure‑vacuum breaker) increases maintenance workload.
Sensitivity to scrubber fouling; regular 6–12 month inspections are mandatory.
Initial capital cost is higher than smaller‑capacity IG generators.

Typical Vessels: VLCCSuezmaxProduct tanker (clean oil)Chemical/oil product carrierLNG carrier (dual‑mode installations)

Certifications: IMO D‑2USCG Type ApprovalDNV GL

Decision Guide: Choose if the vessel is a large crude or product tanker (>150 k DWT) that needs high IG flow, already has a suitable exhaust source and can accommodate dual‑blower redundancy. Avoid on smaller vessels where seawater availability or pump capacity is limited, or when capital budget favours lower‑capacity systems.

Use Cases: Installed on VLCCs and Suezmax crude carriers for cargo inerting during loading/unloading; also fitted on large product/chemical tankers to meet strict oxygen limits. Some dual‑mode versions are used on LNG carriers where the same plant can supply IG or auxiliary power via a topping‑up generator.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Wärtsilä Moss Mult-Inert Systems - Wärtsilä Inert Gas Systems

Model Number

Wartsila Moss Mult Inert Systems

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Wärtsilä Inert gas systems

Model Number

Inert Gas

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Wärtsilä Inert Gas Generators for Gas Carriers

Model Number

Wartsila Moss Inert Gas Generators For Gas Carriers

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Wärtsilä Gas Carriers

Model Number

Gas Carriers

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Wärtsilä Offshore Solutions

Model Number

Offshore Solutions

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Wärtsilä Offshore Inert Gas packages

Model Number

Offshore Inert Gas Packages

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Wärtsilä Moss IG-3000 Flue Gas IG

3000 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

3000

O2 content pct

<5%%

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Moss inert gas system (flue gas type)

Datasheet

Wärtsilä Moss IG-5000 Flue Gas IG

5000 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

5000

O2 content pct

<5%%

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Moss inert gas system (flue gas type)

Datasheet

Wärtsilä Moss IG-7500 Flue Gas IG

7500 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

7500

O2 content pct

<5%%

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Moss inert gas system (flue gas type)

Datasheet

Wärtsilä Moss IG-10000 Flue Gas IG

10000 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

10000

O2 content pct

<5%%

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Moss inert gas system (flue gas type)

Datasheet

Wärtsilä Moss IG-15000 Flue Gas IG

15000 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

15000

O2 content pct

<5%%

Technical Specifications

Gaskapazität: Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt: 3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal): 0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur: Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte: 100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch: 0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf: 0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer: >20 Jahre Lebensdauer

Product Lines

Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
Offshore Inertgas-Pakete

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Moss inert gas system (flue gas type)

Datasheet

Alfa Laval

Aalborg IG System

variable · Inert Gas (N2-rich, <5% O2) · wet‑scrubber flue‑gas inert gas generator

Type

flue_gas

Technical Specifications

Oxygen Output Range: 2-4% O2 (Combustion type)
Gas Production Capacity: 1000-20,000 m³/h (Smit Combustion); 3000-22,500 m³/h (Smit LNG/LPG)
Operating Pressure: 0.15-0.25 bar(g) Combustion; up to 0.4 bar(g) LNG/LPG
Scrubber Type: Wet scrubber with spray cooling and water demisting
Fuel Consumption: Minimized via Ultramizing system; AFEM upgrade reduces by up to 40%
Analyzer Type: Combustion-process oxygen analyzer (SMIT7000/AAL7000 available as upgrade)

Product Lines

Smit Combustion (FU-Type)
Smit LNG/LPG
Smit Flue Gas
Smit Combinert

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber fouling, corrosion, blocked spray nozzles, demister damage
Check: Visual inspection through scrubber manholes; check spray nozzles for blockage (impairs cooling efficiency); inspect cooling pipes, floats, sensors for corrosion or soot deposits; verify cooling water flow and demister function
Area: Deck seal water level loss, gauge glass fouling, seal integrity compromise
Check: Verify gauge glass is clean and water level visible; check high/low level alarm float switches operational; inspect for water leakage, corrosion; in cold weather verify heating coil function and trace heating active; confirm low-level alarm functions
Area: P/V breaker seal loss, incorrect relief pressure setting, glycol/water mixture degradation
Check: Verify P/V breaker opens at preset pressure/vacuum; check sight glass and fluid level (glycol-water mixture); inspect for leakage around valve stem; test differential pressure response; replace fluid if discolored/contaminated
Area: Oxygen analyzer drift, calibration loss, sensor fouling or failure
Check: Calibrate analyzer ≥24 hrs before cargo operations; log calibration results; verify O2 readout 2-4% during operation; replace probe/sensor if drift >0.5%; ensure analyzer sample line clear and inlet not fouled
Area: Combustion process inefficiency, incomplete fuel combustion, soot generation
Check: Observe flue gas color (should be colorless/light gray, not black); monitor fuel/air ratio; inspect burner nozzles and air registers for clogging; verify combustion oxygen ≤4%; check fuel pump pressure/flow; inspect ignition electrode condition
Area: Non-return valve (check valve) function loss, backflow risk to engine room
Check: Confirm non-return valves at deck seal outlet prevent backflow; verify pressure differential across deck seal maintained; listen for flow disturbance; schedule valve seat/seal inspection per Condition Audit; test with pressure gauge if vessel equipped

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Alfa Laval product line. Common on Danish-designed tonnage.

Spare Parts: Aalborg (Alfa Laval): Spezialteile per Hersteller. Lead time: 4-8 Wochen. Gasdetektions-Sensoren an Bord.

Strengths

High gas production capacity (up to ~22 500 m³/h) suitable for large tankers
Fuel‑efficient Ultramizing combustion reduces fuel consumption by up to 40 %
Integrated wet scrubber provides simultaneous exhaust cleaning and IG generation
Modular product lines (Combustion, LNG/LPG, Flue Gas, Combinert) allow configuration to vessel fuel type
Proven on Danish‑designed tonnage with extensive class approvals

Weaknesses

Requires significant deck‑seal water handling and space for wet scrubber plant
Higher maintenance burden (scrubber fouling, spray‑nozzle blockage, demister wear)
Less suitable for vessels that prefer membrane IG systems due to weight/space constraints
Performance depends on stable boiler/combusiton operation; fuel quality impacts efficiency
Initial capital cost is higher than basic membrane generators

Typical Vessels: Crude oil tankers (VLCC, Aframax)Product tankersChemical tankersLNG/LPG carriers (when equipped with Smit LNG/LPG line)Large bulk carriers requiring high IG flow

Certifications: IMO Type Approval for Inert Gas Systems (SOLAS/FSS Code)DNV Class ApprovedABS Approved

Decision Guide: Choose if the vessel has a boiler or combustion plant that can supply flue gas, needs high IG flow rates, and wants fuel‑saving ultramizing technology. Avoid if deck‑space is limited, water handling capacity is low, or a low‑maintenance membrane system is preferred for modest gas demand.

Use Cases: Typically installed on large crude carriers where the ship's boiler exhaust is routed through the Aalborg wet scrubber to generate inert gas for cargo tank protection; also fitted on LNG/LPG carriers using the Smit LNG/LPG variant, and on vessels that operate dual‑fuel engines but retain a combustion plant for IG generation.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Alfa Laval Smit Gas IG-3000

3000 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

3000

Technical Specifications

Oxygen Output Range: 2-4% O2 (Combustion type)
Gas Production Capacity: 1000-20,000 m³/h (Smit Combustion); 3000-22,500 m³/h (Smit LNG/LPG)
Operating Pressure: 0.15-0.25 bar(g) Combustion; up to 0.4 bar(g) LNG/LPG
Scrubber Type: Wet scrubber with spray cooling and water demisting
Fuel Consumption: Minimized via Ultramizing system; AFEM upgrade reduces by up to 40%
Analyzer Type: Combustion-process oxygen analyzer (SMIT7000/AAL7000 available as upgrade)

Product Lines

Smit Combustion (FU-Type)
Smit LNG/LPG
Smit Flue Gas
Smit Combinert

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber fouling, corrosion, blocked spray nozzles, demister damage
Check: Visual inspection through scrubber manholes; check spray nozzles for blockage (impairs cooling efficiency); inspect cooling pipes, floats, sensors for corrosion or soot deposits; verify cooling water flow and demister function
Area: Deck seal water level loss, gauge glass fouling, seal integrity compromise
Check: Verify gauge glass is clean and water level visible; check high/low level alarm float switches operational; inspect for water leakage, corrosion; in cold weather verify heating coil function and trace heating active; confirm low-level alarm functions
Area: P/V breaker seal loss, incorrect relief pressure setting, glycol/water mixture degradation
Check: Verify P/V breaker opens at preset pressure/vacuum; check sight glass and fluid level (glycol-water mixture); inspect for leakage around valve stem; test differential pressure response; replace fluid if discolored/contaminated
Area: Oxygen analyzer drift, calibration loss, sensor fouling or failure
Check: Calibrate analyzer ≥24 hrs before cargo operations; log calibration results; verify O2 readout 2-4% during operation; replace probe/sensor if drift >0.5%; ensure analyzer sample line clear and inlet not fouled
Area: Combustion process inefficiency, incomplete fuel combustion, soot generation
Check: Observe flue gas color (should be colorless/light gray, not black); monitor fuel/air ratio; inspect burner nozzles and air registers for clogging; verify combustion oxygen ≤4%; check fuel pump pressure/flow; inspect ignition electrode condition
Area: Non-return valve (check valve) function loss, backflow risk to engine room
Check: Confirm non-return valves at deck seal outlet prevent backflow; verify pressure differential across deck seal maintained; listen for flow disturbance; schedule valve seat/seal inspection per Condition Audit; test with pressure gauge if vessel equipped

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Smit Gas inert gas system

Datasheet

Alfa Laval Smit Gas IG-6000

6000 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

6000

Technical Specifications

Oxygen Output Range: 2-4% O2 (Combustion type)
Gas Production Capacity: 1000-20,000 m³/h (Smit Combustion); 3000-22,500 m³/h (Smit LNG/LPG)
Operating Pressure: 0.15-0.25 bar(g) Combustion; up to 0.4 bar(g) LNG/LPG
Scrubber Type: Wet scrubber with spray cooling and water demisting
Fuel Consumption: Minimized via Ultramizing system; AFEM upgrade reduces by up to 40%
Analyzer Type: Combustion-process oxygen analyzer (SMIT7000/AAL7000 available as upgrade)

Product Lines

Smit Combustion (FU-Type)
Smit LNG/LPG
Smit Flue Gas
Smit Combinert

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber fouling, corrosion, blocked spray nozzles, demister damage
Check: Visual inspection through scrubber manholes; check spray nozzles for blockage (impairs cooling efficiency); inspect cooling pipes, floats, sensors for corrosion or soot deposits; verify cooling water flow and demister function
Area: Deck seal water level loss, gauge glass fouling, seal integrity compromise
Check: Verify gauge glass is clean and water level visible; check high/low level alarm float switches operational; inspect for water leakage, corrosion; in cold weather verify heating coil function and trace heating active; confirm low-level alarm functions
Area: P/V breaker seal loss, incorrect relief pressure setting, glycol/water mixture degradation
Check: Verify P/V breaker opens at preset pressure/vacuum; check sight glass and fluid level (glycol-water mixture); inspect for leakage around valve stem; test differential pressure response; replace fluid if discolored/contaminated
Area: Oxygen analyzer drift, calibration loss, sensor fouling or failure
Check: Calibrate analyzer ≥24 hrs before cargo operations; log calibration results; verify O2 readout 2-4% during operation; replace probe/sensor if drift >0.5%; ensure analyzer sample line clear and inlet not fouled
Area: Combustion process inefficiency, incomplete fuel combustion, soot generation
Check: Observe flue gas color (should be colorless/light gray, not black); monitor fuel/air ratio; inspect burner nozzles and air registers for clogging; verify combustion oxygen ≤4%; check fuel pump pressure/flow; inspect ignition electrode condition
Area: Non-return valve (check valve) function loss, backflow risk to engine room
Check: Confirm non-return valves at deck seal outlet prevent backflow; verify pressure differential across deck seal maintained; listen for flow disturbance; schedule valve seat/seal inspection per Condition Audit; test with pressure gauge if vessel equipped

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Smit Gas inert gas system

Datasheet

Alfa Laval Smit Gas IG-10000

10000 m³/h · Flue gas

Inert Gas System

flue_gas

Capacity (m³/h)

10000

Technical Specifications

Oxygen Output Range: 2-4% O2 (Combustion type)
Gas Production Capacity: 1000-20,000 m³/h (Smit Combustion); 3000-22,500 m³/h (Smit LNG/LPG)
Operating Pressure: 0.15-0.25 bar(g) Combustion; up to 0.4 bar(g) LNG/LPG
Scrubber Type: Wet scrubber with spray cooling and water demisting
Fuel Consumption: Minimized via Ultramizing system; AFEM upgrade reduces by up to 40%
Analyzer Type: Combustion-process oxygen analyzer (SMIT7000/AAL7000 available as upgrade)

Product Lines

Smit Combustion (FU-Type)
Smit LNG/LPG
Smit Flue Gas
Smit Combinert

Common Failures & Inspection Points

Area: Scrubber fouling, corrosion, blocked spray nozzles, demister damage
Check: Visual inspection through scrubber manholes; check spray nozzles for blockage (impairs cooling efficiency); inspect cooling pipes, floats, sensors for corrosion or soot deposits; verify cooling water flow and demister function
Area: Deck seal water level loss, gauge glass fouling, seal integrity compromise
Check: Verify gauge glass is clean and water level visible; check high/low level alarm float switches operational; inspect for water leakage, corrosion; in cold weather verify heating coil function and trace heating active; confirm low-level alarm functions
Area: P/V breaker seal loss, incorrect relief pressure setting, glycol/water mixture degradation
Check: Verify P/V breaker opens at preset pressure/vacuum; check sight glass and fluid level (glycol-water mixture); inspect for leakage around valve stem; test differential pressure response; replace fluid if discolored/contaminated
Area: Oxygen analyzer drift, calibration loss, sensor fouling or failure
Check: Calibrate analyzer ≥24 hrs before cargo operations; log calibration results; verify O2 readout 2-4% during operation; replace probe/sensor if drift >0.5%; ensure analyzer sample line clear and inlet not fouled
Area: Combustion process inefficiency, incomplete fuel combustion, soot generation
Check: Observe flue gas color (should be colorless/light gray, not black); monitor fuel/air ratio; inspect burner nozzles and air registers for clogging; verify combustion oxygen ≤4%; check fuel pump pressure/flow; inspect ignition electrode condition
Area: Non-return valve (check valve) function loss, backflow risk to engine room
Check: Confirm non-return valves at deck seal outlet prevent backflow; verify pressure differential across deck seal maintained; listen for flow disturbance; schedule valve seat/seal inspection per Condition Audit; test with pressure gauge if vessel equipped

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Smit Gas inert gas system

Datasheet

Smit Gas

Smit IG Flue Gas System

variable · Inert Gas (N2-rich, <5% O2) · Flue gas inert gas generation system

Type

flue_gas

Common Failures & Inspection Points

Scrubber corrosion
Blower failure
O2 analyzer calibration drift

Service: Dutch manufacturer. Service via Smit Gas worldwide.

Spare Parts: Smit Gas: Spezialteile per Hersteller. Lead time: 4-8 Wochen. Gasdetektions-Sensoren an Bord.

Strengths

Utilises waste heat from existing boilers – lower fuel consumption compared with dedicated IG generators.
Compact installation footprint; can be integrated into the main engine/boiler room layout.
Reduced NOx emissions because flue gases are scrubbed before discharge.
Proven track record of Smit Gas worldwide service and spare‑part support.
Meets SOLAS inert gas requirements when properly calibrated.

Weaknesses

Scrubber corrosion requires regular inspection and replacement of liner material.
Blower units are a known single point of failure; redundancy adds cost.
O₂ analyzer drift demands frequent calibration to stay within IMO limits.
Initial capital outlay is higher than simple air‑based IG generators.
Effectiveness depends on sufficient boiler exhaust flow – not ideal for vessels without large boilers.

Typical Vessels: Crude oil tankerProduct tankerChemical tankerLNG carrier (when equipped with a suitable boiler)Bulk carrier carrying inert cargoes

Certifications: IMO D-2

Decision Guide: Choose if the vessel already has a high‑capacity boiler and seeks an integrated, fuel‑efficient IG solution that leverages waste heat. Avoid on ships with limited boiler output, very tight space constraints, or where maintenance resources for scrubber corrosion are scarce.

Use Cases: Provides inert gas to cargo tanks of oil and chemical tankers during loading, unloading and ballast voyages, ensuring compliance with SOLAS Chapter II‑1 requirements. Frequently installed in new builds and as retrofits on existing tankers that want to replace diesel‑driven IG generators.

Datasheet