"> Nitrogen Generator (PSA) - Equipment Database
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Nitrogen Generator (PSA)

medium 82 models total

A PSA nitrogen generator makes inert gas by separating air rather than burning fuel, which gives a cleaner, sulphur-free gas that chemical and gas carriers need where combustion-type inert gas would contaminate the cargo.

Read more — Nitrogen Generator (PSA) explained ▾

What sets PSA nitrogen generation apart

Conventional inert gas plants burn fuel oil and scrub the flue gas down to a low-oxygen mixture that still carries traces of sulphur oxides and soot. A Pressure Swing Adsorption nitrogen generator instead compresses ordinary air and pushes it through beds of carbon molecular sieve that adsorb oxygen preferentially, leaving a nitrogen-rich stream behind. There is no combustion, no flue gas chemistry to manage, and no fuel consumption tied to the inerting duty -- which is why chemical tankers and gas carriers favour it over flue-gas IG for cargoes that cannot tolerate combustion by-products.

Nitrogen generator (PSA) flow
Flow through a pressure-swing adsorption nitrogen generator: compressed air to an air receiver, alternating carbon molecular sieve towers switched by valves, oxygen-rich gas vented, and nitrogen collected in a buffer receiver for the inert gas main.

Main components

Air compressor and pre-treatment

Feeds dry, oil-free compressed air to the sieve beds; any moisture or oil carryover shortens sieve life sharply.

Carbon molecular sieve beds

Two or more vessels operating in alternating adsorption and regeneration cycles, so the plant delivers a continuous nitrogen stream while one bed vents captured oxygen and regenerates under reduced pressure.

Purity and flow control

An oxygen analyser on the product stream feeding a control valve that adjusts flow or diverts off-spec gas back to atmosphere until purity recovers after start-up.

Selection criteria

  • Required purity -- cargo tank blanketing often accepts 95 to 97.5 percent nitrogen, while some chemical grades demand higher purity and lower flow.
  • Flow rate matched to the largest single tank's filling or purging rate, since undersized plants cannot keep pace during fast discharge.
  • Sieve bed capacity and expected feed air quality, since ambient humidity and temperature both affect achievable purity.

Regulations and class

IACS UR and class rules for inert gas systems apply to PSA plants in the same way as combustion-type IG, covering oxygen content monitoring, alarm setpoints and backup arrangements. IMO's IGC Code addresses inerting requirements for gas carriers where nitrogen systems are common, and class surveys check the oxygen analyser calibration and the plant's ability to maintain the required tank atmosphere continuously through the voyage.

Typical faults

  • Sieve bed contamination from oil carryover in the feed air, which drops nitrogen purity gradually rather than all at once and can go unnoticed without trend logging.
  • Oxygen analyser drift, giving a false purity reading that either wastes nitrogen through unnecessary venting or, worse, allows an off-spec gas into the tank.
  • Regeneration valve wear causing incomplete bed switching, which shows up as a slow purity decline under high demand.
  • Undersized product buffer causing purity dips during rapid demand swings at the start of tank purging.

What to look for in a supplier

  • Sieve bed replacement intervals and cost stated up front, since this is the main recurring expense of the system.
  • Documented purity and flow performance across the ambient temperature and humidity range the vessel actually trades in.
  • Oxygen analyser type and calibration schedule compatible with the ship's existing spares and calibration gas stock.

Nitrogen purity on paper is measured at the analyser, not at the tank -- long, poorly purged distribution lines can let oxygen back-diffuse into the blanket gas well before it reaches the far tank, so check the actual tank atmosphere, not just the generator's output reading.

Nitrogen generator
Nitrogen generator. Photo: Nicky xiong, CC BY-SA 4.0, via Wikimedia Commons
Inspector Mode Show All 82 total

8 manufacturers · 82 models

Wärtsilä

21
N2 PSA 50m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 50m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 50m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wärtsilä N2-PSA-100 Nitrogen Generator
100 Nm³/h · N₂
Inert Gas System
nitrogen_psa
Capacity (Nm³/h)
100
N2 purity pct
>99%%
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
PSA nitrogen generator
Datasheet
Wärtsilä N2-PSA-250 Nitrogen Generator
250 Nm³/h · N₂
Inert Gas System
nitrogen_psa
Capacity (Nm³/h)
250
N2 purity pct
>99%%
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
PSA nitrogen generator
Datasheet
Wärtsilä N2-PSA-500 Nitrogen Generator
500 Nm³/h · N₂
Inert Gas System
nitrogen_psa
Capacity (Nm³/h)
500
N2 purity pct
>99%%
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
PSA nitrogen generator
Datasheet

Air Products Marine

18
N2 PSA 50m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 50m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 50m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

Mahler AGS

18
N2 PSA 50m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 50m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 50m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
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Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.5%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.9%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.99%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

Parker Hannifin Marine

18
N2 PSA 50m3h 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 50m3h 99.9% unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 50m3h 99.99% unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.9% unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 100m3h 99.99% unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.9% unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 200m3h 99.99% unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.9% unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 500m3h 99.99% unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.9% unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 1000m3h 99.99% unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.9% unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet
N2 PSA 2000m3h 99.99% unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.01
Dew Point (°C)
-60
Inert Gas System
PSA N2
Datasheet

Parker

4
Parker NitroSource PSA-50 N₂ Generator unverified
50 Nm³/h · N₂
Inert Gas System
nitrogen_psa
Capacity (Nm³/h)
50
N2 purity pct
>99.5%%
PSA nitrogen generator for cargo tank inerting
Datasheet
Parker NitroSource PSA-100 N₂ Generator unverified
100 Nm³/h · N₂
Inert Gas System
nitrogen_psa
Capacity (Nm³/h)
100
N2 purity pct
>99.5%%
PSA nitrogen generator for cargo tank inerting
Datasheet
Parker NitroSource PSA-200 N₂ Generator unverified
200 Nm³/h · N₂
Inert Gas System
nitrogen_psa
Capacity (Nm³/h)
200
N2 purity pct
>99.5%%
PSA nitrogen generator for cargo tank inerting
Datasheet
Parker NitroSource PSA-500 N₂ Generator unverified
500 Nm³/h · N₂
Inert Gas System
nitrogen_psa
Capacity (Nm³/h)
500
N2 purity pct
>99.5%%
PSA nitrogen generator for cargo tank inerting
Datasheet

Atlas Copco

1
Atlas Copco Atlas Copco NGP Marine
Atlas Copco NGP Marine
variable · Inert Gas (N2-rich, <5% O2) · PSA nitrogen generator
Type
psa_n2
Purity pct
99.5
Common Failures & Inspection Points
  • CMS bed channeling
  • Switching valve failure
  • Air compressor oil carry-over
Service: Requires clean dry compressed air. Annual valve inspection.
Spare Parts: Atlas Copco: Spezialteile per Hersteller. Lead time: 4-8 Wochen. Gasdetektions-Sensoren an Bord.
Strengths
  • Provides continuous on‑board nitrogen at ≥99.5% purity, reducing reliance on shore‑supplied LN₂
  • Compact footprint and lower weight compared with cryogenic generators
  • Integrated with existing compressed‑air system; only requires clean, dry air
  • Proven Atlas Copco brand reliability and service network
  • Automatic valve inspection schedule (annual) simplifies maintenance planning
Weaknesses
  • Performance is directly tied to the quality of inlet compressed air; oil carry‑over can impair purity
  • Known failure modes include CMS adsorbent bed channeling and switching‑valve malfunction, requiring vigilant monitoring
  • Maximum flow rate may be lower than that of large cryogenic nitrogen plants for very high‑capacity tankers
  • Adsorbent beds require periodic replacement or regeneration, adding lifecycle cost
  • Initial capital expense is higher than simple air‑blowing inert gas systems
Typical Vessels: Oil TankerChemical TankerLPG CarrierProduct Tanker
Decision Guide: Choose if: you need a reliable, high‑purity nitrogen source on board and have an existing clean dry compressed‑air system; vessel operates under IMO inert‑gas regulations and prefers reduced logistics for LN₂. Avoid if: the ship cannot guarantee oil‑free air quality, requires very high nitrogen flow rates beyond PSA capacity, or seeks the lowest upfront cost solution.
Use Cases: The NGP Marine is typically installed on tankers that must meet IMO D-2 inert gas requirements, providing continuous nitrogen for cargo tank blanketing and fire‑suppression systems. It is also used on chemical carriers where strict purity limits are required for certain cargoes.
Datasheet

Generon

1
Generon Generon Marine N2
Generon Marine N2
variable · Inert Gas (N2-rich, <5% O2) · Membrane nitrogen generator
Type
membrane_n2
Purity pct
99.0
Common Failures & Inspection Points
  • Membrane fiber degradation
  • Pre-filter blockage
  • Moisture carry-over
Service: Membrane type — no moving parts in separator. Pre-filter maintenance critical.
Spare Parts: Generon: Spezialteile per Hersteller. Lead time: 4-8 Wochen. Gasdetektions-Sensoren an Bord.
Strengths
  • No moving parts in the separator – very low mechanical wear and maintenance
  • Compact footprint and relatively light compared with compressor‑type generators
  • Fast start‑up; can deliver inert gas on demand within minutes
  • Energy efficient for moderate flow rates, reducing ship power consumption
Weaknesses
  • Flow capacity limited relative to large PSA/compressor systems – may be undersized for very large tankers
  • Membrane fibers are susceptible to degradation over time, requiring periodic replacement
  • Performance drops sharply if moisture or oil carry‑over is not tightly controlled
  • Pre‑filter blockage can cause pressure loss and reduced nitrogen output
Typical Vessels: Product tankerChemical tankerSmall to medium crude carrier (up to ~30,000 dwt)Offshore supply vesselLNG/LPG carrier (as supplemental inert gas source)
Certifications: IMO D‑2 inert gas system approvalDNV GL type approval
Decision Guide: Choose if you need a compact, low‑maintenance nitrogen generator for moderate inert‑gas demand and want to avoid the complexity of flue‑gas IG or large PSA units. Avoid if the vessel requires very high flow rates (>2000 Nm³/h), operates in environments with high moisture/oil carry‑over, or if membrane replacement cycles are not acceptable.
Use Cases: Typically installed on product and chemical tankers as the primary inert gas source or as a backup to flue‑gas IG systems. Also used on offshore supply vessels and smaller LNG/LPG carriers where space and power budgets are limited and a reliable nitrogen supply is required for cargo safety.
Datasheet

Parker Balston

1
Parker Balston Parker N2 Generator Marine
Parker N2 Generator Marine
variable — 50-500 Nm3/h N2 · Inert Gas (N2-rich, <5% O2) · oil‑free screw compressor PSA nitrogen generator
Type
psa_n2
Purity pct
99.5
Common Failures & Inspection Points
  • CMS (Carbon Molecular Sieve) degradation
  • Valve switching failure
  • Compressed air quality issue
  • O2 breakthrough
Service: Air quality critical — oil-free compressor required. CMS life 10+ years. O2 purity monitoring.
Spare Parts: Parker Balston: Spezialteile per Hersteller. Lead time: 4-8 Wochen. Gasdetektions-Sensoren an Bord.
Strengths
  • Delivers ≥99.5% nitrogen purity suitable for IMO inert gas requirements
  • Compact, modular design fits limited engine‑room space on tankers
  • CMS (carbon molecular sieve) cartridges have a service life of 10+ years, reducing replacement cost
  • Integrated O₂ monitoring and alarm functions simplify compliance reporting
  • Eliminates need for bulk liquid nitrogen storage and associated handling hazards
Weaknesses
  • Requires an oil‑free compressed air source; any contamination shortens CMS life
  • Valve switching failures can cause O₂ breakthrough if not monitored closely
  • Maximum flow rate is lower than cryogenic or large‑capacity systems, limiting use on very high‑throughput vessels
  • CMS degradation over time reduces purity and may require periodic performance testing
  • Initial capital cost higher than simple compressed‑air inert gas generators
Typical Vessels: Crude oil tankerProduct tankerChemical tankerLPG/LNG carrier (inerting applications)Bulk carrier with inert gas requirement
Certifications: ABS Type ApprovalDNV Classification approvalIMO Inert Gas System compliance
Decision Guide: Choose if: the vessel needs reliable on‑board nitrogen for cargo tank inerting, space is limited, and a high purity (≥99.5%) gas is required without storing liquid nitrogen. Avoid if: the ship demands very high nitrogen flow rates beyond PSA capacity, cannot guarantee oil‑free compressed air quality, or prefers a lower‑cost, low‑maintenance solution such as a simple compressed‑air inert gas system.
Use Cases: Typically installed on tankers and chemical carriers to generate nitrogen for inerting cargo tanks, maintaining O₂ levels below regulatory limits, and supporting ballast water treatment systems that require an oxygen‑free environment. The unit is also used on offshore platforms where bulk liquid nitrogen delivery is impractical.
Datasheet