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Nitrogen Generator (Membrane)

medium 339 models total

A membrane nitrogen generator forces compressed air through bundles of hollow-fibre membrane. Oxygen and water vapour pass through the fibre wall faster than nitrogen, so the gas leaving the module is nitrogen-enriched, with no combustion process or flue gas involved.

Read more — Nitrogen Generator (Membrane) explained ▾

What sets this type apart

Where a combustion-type inert gas generator or a boiler flue gas system produces inert gas by burning fuel and scrubbing the exhaust, a membrane nitrogen generator produces it by physical separation alone. Compressed air is pushed through bundles of hollow polymer fibres; oxygen, water vapour and carbon dioxide diffuse through the fibre wall faster than nitrogen molecules, so the gas exiting the fibre bore is nitrogen-enriched while the oxygen-rich permeate is vented off. There is no combustion, no soot, and no flue gas chemistry to manage, which makes membrane units attractive where only moderate purity nitrogen is needed and where combustion products would be unwelcome in the cargo, such as on chemical tankers and some gas carriers using nitrogen for blanketing rather than a full inert atmosphere.

Membrane nitrogen generator flow
Flow diagram of a membrane nitrogen generator showing compressed air entering a coalescing filter, passing through the hollow-fibre membrane module, permeate oxygen and water vapour venting to atmosphere, and nitrogen-enriched air leaving to the inert gas main.

Main components

Air compressor and pre-treatment

An oil-free or well-filtered compressed air supply feeds the membrane bank; oil carryover or moisture reaching the fibres degrades separation performance and can damage the membrane material over time, so coalescing filters and, on many designs, a refrigerant or desiccant air dryer sit ahead of the membrane skid.

Membrane module bank

Multiple hollow-fibre bundles are arranged in parallel or series; purity and flow trade off directly against each other on a membrane system, so a higher nitrogen purity setting reduces the flow rate available, and operators adjust feed pressure and permeate venting to balance the two against the tank's actual demand.

Purity analyser and control valve

An oxygen analyser on the product gas line confirms nitrogen purity is within the set target, feeding back to a control valve that adjusts flow or vents off-spec gas rather than sending it to the cargo tank distribution line.

Distribution and pressure control

Product nitrogen is delivered at low pressure to the cargo tank inert gas main, with pressure and vacuum protection on the tanks unchanged from any inert gas distribution arrangement, since the membrane generator only changes how the gas is produced, not how it is delivered and controlled at the tanks.

Selection and sizing

ParameterTypical consideration
Target purityset by cargo requirement, e.g. blanketing versus full inerting
Flow at target purityfalls as purity requirement rises
Feed air qualityoil-free, dry air required for membrane life
Dutytopping up losses and displacement during discharge, not necessarily continuous full inerting

Regulations and class

Where fitted in place of, or alongside, a combustion-type inert gas system, membrane generator capacity and redundancy are assessed against the applicable inert gas requirements for the ship type and cargo, referenced through SOLAS Chapter II-2 and, for gas carriers, the IGC Code. Class approval covers the generator as a pressure system component and reviews the oxygen analyser and control arrangement as a safety function, since low nitrogen purity reaching the tank without detection defeats the purpose of blanketing.

Typical faults

  • Membrane fouling from oil carryover - falling purity at a given flow setting, traced back to compressor lubrication or a failed coalescing filter.
  • Moisture ingress - reduced fibre life and inconsistent purity, usually from a dryer fault upstream.
  • Oxygen analyser drift uncalibrated - product gas believed on-spec when it is not, or false alarms taking the generator offline unnecessarily.
  • Undersized feed air compressor for the duty - generator cannot hold purity during peak tank demand such as fast discharge.
  • Back-pressure changes in the distribution main - shift the operating point of the membrane bank away from its calibrated purity and flow balance.

What to look for in a supplier

  • Membrane module replacement parts and typical service life figures specific to the model fitted, not generic estimates.
  • Support for the feed air pre-treatment train as a full package, since membrane performance depends on it as much as on the membrane itself.
  • Calibration service and spare sensing cells for the oxygen analyser, the component the safety case actually relies on.

Treat a drop in nitrogen purity at constant flow as a filtration or drying problem first, not a membrane failure - fibres are usually the last thing to fail and the first thing blamed.

Nitrogen generator
Nitrogen generator. Photo: Nicky xiong, CC BY-SA 4.0, via Wikimedia Commons
Inspector Mode Show All 339 total

5 manufacturers · 339 models

Wärtsilä

83
N2 Membrane NG-100 95%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-100 97%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-100 99%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-100 99.5%
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-200 95%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-200 97%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-200 99%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-200 99.5%
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-500 95%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-500 97%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-500 99%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-500 99.5%
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-1000 95%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-1000 97%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-1000 99%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-1000 99.5%
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-1500 95%
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-1500 97%
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-1500 99%
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-1500 99.5%
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-2000 95%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-2000 97%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-2000 99%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Membrane NG-2000 99.5%
N2 Membrane NG-2000 99.5%
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-3000 95%
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Membrane NG-3000 97%
N2 Membrane NG-3000 97%
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane NG-3000 99%
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Membrane NG-3000 99.5%
N2 Membrane NG-3000 99.5%
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 25m3h 95% Marine
N2 Generator 25m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 25m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 25m3h 99% Marine
N2 Generator 25m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 25m3h 99.5% Marine
N2 Generator 25m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 25m3h 99.9% Marine
N2 Generator 25m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 50m3h 95% Marine
N2 Generator 50m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 50m3h 97% Marine
N2 Generator 50m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 50m3h 99% Marine
N2 Generator 50m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 50m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 50m3h 99.9% Marine
N2 Generator 50m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 100m3h 95% Marine
N2 Generator 100m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 100m3h 97% Marine
N2 Generator 100m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 100m3h 99% Marine
N2 Generator 100m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 100m3h 99.5% Marine
N2 Generator 100m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 100m3h 99.9% Marine
N2 Generator 100m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 200m3h 95% Marine
N2 Generator 200m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 200m3h 97% Marine
N2 Generator 200m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 200m3h 99% Marine
N2 Generator 200m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 200m3h 99.5% Marine
N2 Generator 200m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 200m3h 99.9% Marine
N2 Generator 200m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 300m3h 95% Marine
N2 Generator 300m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 300m3h 97% Marine
N2 Generator 300m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 300m3h 99% Marine
N2 Generator 300m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 300m3h 99.5% Marine
N2 Generator 300m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 300m3h 99.9% Marine
N2 Generator 300m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 500m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 500m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 500m3h 99% Marine
N2 Generator 500m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 500m3h 99.5% Marine
N2 Generator 500m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 500m3h 99.9% Marine
N2 Generator 500m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 750m3h 95% Marine
N2 Generator 750m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 750m3h 97% Marine
N2 Generator 750m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 750m3h 99% Marine
N2 Generator 750m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 750m3h 99.5% Marine
N2 Generator 750m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 750m3h 99.9% Marine
N2 Generator 750m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 1000m3h 95% Marine
N2 Generator 1000m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 1000m3h 97% Marine
N2 Generator 1000m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 1000m3h 99% Marine
N2 Generator 1000m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 1000m3h 99.5% Marine
N2 Generator 1000m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 1000m3h 99.9% Marine
N2 Generator 1000m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 1500m3h 95% Marine
N2 Generator 1500m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 1500m3h 97% Marine
N2 Generator 1500m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 1500m3h 99% Marine
N2 Generator 1500m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 1500m3h 99.5% Marine
N2 Generator 1500m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 1500m3h 99.9% Marine
N2 Generator 1500m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 2000m3h 95% Marine
N2 Generator 2000m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 2000m3h 97% Marine
N2 Generator 2000m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 2000m3h 99.5% Marine
N2 Generator 2000m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 2000m3h 99.9% Marine
N2 Generator 2000m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 3000m3h 95% Marine
N2 Generator 3000m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 3000m3h 97% Marine
N2 Generator 3000m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 3000m3h 99% Marine
N2 Generator 3000m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 3000m3h 99.5% Marine
N2 Generator 3000m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Wartsila Moss N2 Generator 3000m3h 99.9% Marine
N2 Generator 3000m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Gaskapazität
Bis 20.000 Nm³/h Nennwert
Sauerstoffgehalt
3% by volume (auf Basis Marine Destillat)
Abgasdruck (normal)
0,12 bar gauge
Gasaustrittstemperatur
Max. 5°C über Seewassertemperatur
Inertgasfeuchte
100% relative Feuchte, <1 g/kg Trockengas Wassertropfenanteil
Brennstoffverbrauch
0,075 kg/Nm³ Gas (nominal)
Seewasserbedarf
0,06 m³/Nm³ Gas (bei 32°C Seewassertemperatur)
Betriebsdauer
>20 Jahre Lebensdauer
Product Lines
  • Moss IGG für Tanker (Produkt & Chemikalienöltanker)
  • Moss IGG für Gastransporter (LNG Carrier)
  • Moss Mult-Inert System (Dual-Mode: IG & Flue Gas)
  • Moss Flue Gas System mit Topping-up Generator
  • Offshore Inertgas-Pakete
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Scrubber-Rohrsystem Verschmutzung & Korrosion
    Check: Visuelle Inspektion durch Mannlöcher auf Verschlammung, Korrosionsschäden, Ablagerungen; Überprüfung Düsen, Kühlrohre, Schwimmer, Sensoren, Demister-Elemente. Inspektionsfrequenz 6-12 Monate (verdoppelt bei kritischen Bedingungen). Eingang Trockendock inspizierbar (Scrubber-Abflussleitung).
  • Area: Oxygen-Analyser Probeleitung Verstopfung durch Kohlenstoffablagerungen
    Check: Periodische Prüfung & Reinigung der Inertgas-Probeleitung zum O2-Analyzer (kritische Wartungsposition). Analyser selbst: 2-Punkt-Kalibrierung (Zero-Gas N₂ 0%, Span-Gas bekannte O₂-Konzentration) vor Betrieb. Kalibriergenauigkeit nach Hersteller. Alarmeinstellung: >8% O₂ Volumen.
  • Area: Deck Water Seal Wasserniveau & Funktionsprüfung
    Check: Überprüfung Wasserzufuhr (min. 2 separate Pumpen erforderlich). Sichtprüfung Wasserstand (mit Niedrigstand-Alarm ausgestattet). Inspektions-PMS-Intervall nach Hersteller; besondere Aufmerksamkeit bei IG-System-Abschaltung. Prüfung auf Blockade/Korrosion an Öffnungen.
  • Area: Pressure/Vacuum Breaker (P/V-Breaker) Druckeinstellung & Flammschutz
    Check: Überprüfung Flammensiebe/Maschen (Ersatz nach PMS-Plan). Kalibrierung für erforderliche Druckwerte + Test bei Betriebsdruck durchführen. Flüssigkeitsgefüllte Breaker: Kontrollflüssigkeitstyp & Niveau; bei Frostgefahr Antifrost-Zusatz prüfen. Beschriftung mit Öff nungsdrücken & Flüssigkeitstyp/Konzentration + min. Betriebstemperatur.
  • Area: Rückschlagventil (Non-Return Valve / Check Valve) Freigang & Ventilsitz
    Check: Ventil zur Inspection öffnen. Prüfung auf Korrosion, Ventilsitz-Zustand, freie Ventilbewegung über volle Hublänge. Betriebsprobe im Service durchführen. Mindestens zwei Rückschlagvorrichtungen erforderlich (Deck Seal + Isolierventil). Kritisch für Hydrokarbon-Rückfluss-Verhinderung in Maschinenraum.
  • Area: Brennkammer-Zustand & Lagerzustand Flue-Gas-Rückzirkulations-Ventile
    Check: Zugang zur Brennkammer über Klappfront (werkzeugfrei zugänglich — prüfen auf Verschleiß). Flue-Gas & Rezirkulationsventile regelmäßig stroben (Hubtest) wenn System außer Betrieb — Sicherstellen freier Betrieb über vollen Hubbereich. Inspektionsfrequenz nach Betriebshäufigkeit.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

Parker Hannifin Marine

75
N2 Membrane N2-100 95% unverified
Capacity (m³/h)
2100
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Membrane N2-100 97%
N2 Membrane N2-100 97% unverified
Capacity (m³/h)
2100
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Membrane N2-100 99%
N2 Membrane N2-100 99% unverified
Capacity (m³/h)
2100
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Membrane N2-100 99.5%
N2 Membrane N2-100 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
2100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Membrane N2-200 95% unverified
Capacity (m³/h)
2200
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Membrane N2-200 97% unverified
Capacity (m³/h)
2200
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Membrane N2-200 99% unverified
Capacity (m³/h)
2200
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Membrane N2-200 99.5%
N2 Membrane N2-200 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
2200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Membrane N2-500 95% unverified
Capacity (m³/h)
2500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Membrane N2-500 97%
N2 Membrane N2-500 97% unverified
Capacity (m³/h)
2500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Membrane N2-500 99% unverified
Capacity (m³/h)
2500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Membrane N2-500 99.5%
N2 Membrane N2-500 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
2500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Membrane N2-1000 95% unverified
Capacity (m³/h)
21000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Membrane N2-1000 97% unverified
Capacity (m³/h)
21000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Membrane N2-1000 99% unverified
Capacity (m³/h)
21000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Membrane N2-1000 99.5%
N2 Membrane N2-1000 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
21000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Membrane N2-2000 95%
N2 Membrane N2-2000 95% unverified
Capacity (m³/h)
22000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Membrane N2-2000 97% unverified
Capacity (m³/h)
22000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Membrane N2-2000 99% unverified
Capacity (m³/h)
22000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Membrane N2-2000 99.5%
N2 Membrane N2-2000 99.5% unverified
Capacity (m³/h)
22000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 25m3h 95% Marine
N2 Generator 25m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 25m3h 97% Marine
N2 Generator 25m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 25m3h 99% Marine
N2 Generator 25m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 25m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 25m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 50m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 50m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 50m3h 99% Marine
N2 Generator 50m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 50m3h 99.5% Marine
N2 Generator 50m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 50m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 100m3h 95% Marine
N2 Generator 100m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 100m3h 97% Marine
N2 Generator 100m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 100m3h 99% Marine
N2 Generator 100m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 100m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 100m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 200m3h 95% Marine
N2 Generator 200m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 200m3h 97% Marine
N2 Generator 200m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 200m3h 99% Marine
N2 Generator 200m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 200m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 200m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 300m3h 95% Marine
N2 Generator 300m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 300m3h 97% Marine
N2 Generator 300m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 300m3h 99% Marine
N2 Generator 300m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 300m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 300m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 500m3h 95% Marine
N2 Generator 500m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 500m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 500m3h 99% Marine
N2 Generator 500m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 500m3h 99.5% Marine
N2 Generator 500m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 500m3h 99.9% Marine
N2 Generator 500m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 750m3h 95% Marine
N2 Generator 750m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 750m3h 97% Marine
N2 Generator 750m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 750m3h 99% Marine
N2 Generator 750m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 750m3h 99.5% Marine
N2 Generator 750m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 750m3h 99.9% Marine
N2 Generator 750m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 1000m3h 95% Marine
N2 Generator 1000m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 1000m3h 97% Marine
N2 Generator 1000m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 1000m3h 99% Marine
N2 Generator 1000m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 1000m3h 99.5% Marine
N2 Generator 1000m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 1500m3h 95% Marine
N2 Generator 1500m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 1500m3h 97% Marine
N2 Generator 1500m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 1500m3h 99% Marine
N2 Generator 1500m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 1500m3h 99.9% Marine
N2 Generator 1500m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 2000m3h 95% Marine
N2 Generator 2000m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 2000m3h 97% Marine
N2 Generator 2000m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 2000m3h 99% Marine
N2 Generator 2000m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 2000m3h 99.5% Marine
N2 Generator 2000m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 2000m3h 99.9% Marine
N2 Generator 2000m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 3000m3h 95% Marine
N2 Generator 3000m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 3000m3h 97% Marine
N2 Generator 3000m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 3000m3h 99% Marine
N2 Generator 3000m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 3000m3h 99.5% Marine
N2 Generator 3000m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
Parker Hannifin Marine N2 Generator 3000m3h 99.9% Marine
N2 Generator 3000m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet

Air Products Marine

71
N2 Membrane AP-N2-200 95%
Capacity (m³/h)
2200
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-200 97%
Capacity (m³/h)
2200
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-200 99%
Capacity (m³/h)
2200
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-200 99.5%
Capacity (m³/h)
2200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-500 95%
Capacity (m³/h)
2500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-500 97%
Capacity (m³/h)
2500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-500 99%
Capacity (m³/h)
2500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-500 99.5%
Capacity (m³/h)
2500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-1000 95%
Capacity (m³/h)
21000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-1000 97%
Capacity (m³/h)
21000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-1000 99%
Capacity (m³/h)
21000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-1000 99.5%
Capacity (m³/h)
21000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-2000 95%
Capacity (m³/h)
22000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-2000 97%
Capacity (m³/h)
22000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-2000 99%
Capacity (m³/h)
22000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Membrane AP-N2-2000 99.5%
Capacity (m³/h)
22000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 25m3h 95% Marine
N2 Generator 25m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 25m3h 97% Marine
N2 Generator 25m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 25m3h 99% Marine
N2 Generator 25m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 25m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 25m3h 99.9% Marine
N2 Generator 25m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 50m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 50m3h 97% Marine
N2 Generator 50m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 50m3h 99% Marine
N2 Generator 50m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 50m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 50m3h 99.9% Marine
N2 Generator 50m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 100m3h 95% Marine
N2 Generator 100m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 100m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 100m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 100m3h 99.5% Marine
N2 Generator 100m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 100m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 200m3h 95% Marine
N2 Generator 200m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 200m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 200m3h 99% Marine
N2 Generator 200m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 200m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 200m3h 99.9% Marine
N2 Generator 200m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 300m3h 95% Marine
N2 Generator 300m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 300m3h 97% Marine
N2 Generator 300m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 300m3h 99% Marine
N2 Generator 300m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 300m3h 99.5% Marine
N2 Generator 300m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 300m3h 99.9% Marine
N2 Generator 300m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 500m3h 95% Marine
N2 Generator 500m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 500m3h 97% Marine
N2 Generator 500m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 500m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 500m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 500m3h 99.9% Marine
N2 Generator 500m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 750m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 750m3h 97% Marine
N2 Generator 750m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 750m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 750m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 750m3h 99.9% Marine
N2 Generator 750m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 1000m3h 97% Marine
N2 Generator 1000m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 1000m3h 99.5% Marine
N2 Generator 1000m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 1500m3h 99.5% Marine
N2 Generator 1500m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 1500m3h 99.9% Marine
N2 Generator 1500m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 2000m3h 99% Marine
N2 Generator 2000m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 2000m3h 99.9% Marine
N2 Generator 2000m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 3000m3h 95% Marine
N2 Generator 3000m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 3000m3h 97% Marine
N2 Generator 3000m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 3000m3h 99% Marine
N2 Generator 3000m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 3000m3h 99.5% Marine
N2 Generator 3000m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
Air Products Marine N2 Generator 3000m3h 99.9% Marine
N2 Generator 3000m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Typische Stickstoff-Reinheit
95% (Cargo-Operationen), bis 99.99% (Purging, reduzierte Durchsatzraten)
PSA Molecular Sieve Material
Carbon Molecular Sieve (CMS) mit Bi-annual Filter-Wechsel + jährlicher Ventilsitz/Dichtungs-Austausch
Membran-System Vorteile
Weniger bewegliche Teile (4 Ventile vs. 64 bei PSA), nur Bi-annual Filter-Wechsel, keine Komponentenüberholungen erforderlich
PSA System Komplexität
64 operative Ventile, mehr Wartungspunkte, höherer Platzbedarf
Energieeffizienz
GENERON HP 6800CP: 15-25% weniger Energieverbrauch vs. Konkurrenz (Meerwasser-gekuhlter Kompressor)
Klassifikation
Genehmigung aller Major Classification Societies (ABS, DNV, Lloyds), optional ATEX/NEC für bestimmte Regionen
Product Lines
  • NC1 N2 System (kleine bis mittlere Schiffe)
  • NC2 Large Capacity N2 System (mittlere bis grosse Schiffe)
  • PRISM InertPro Nitrogen Membrane System
  • GENERON Sequential PSA Nitrogen Generator
  • GENERON HP 6800 CP Membrane Skid Series
  • GENERON Marine Cabinet Series
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Membran/PSA-Bett-Zustand (Schäden, Verschleiß, Verblockung)
    Check: Visuelle Inspektionen auf Risse/Durchbrüche; Druck-Abfall-Test durchführen; CMS-Pulverisierung prüfen (Ersatz erforderlich bei Degradation). Membran-Systeme: Airflow-Verteilung überprüfen
  • Area: Sauerstoff-Reinheit außer Spezifikation (O2 > Sollwert)
    Check: Online O2-Analyzer kalibrieren (Jahres-Zyklus empfohlen); N2-Purity testen und gegen Baseline vergleichen; wenn < 95%, molekulares Sieb/Ventile/Steuersystem diagnostizieren. Alarm-Schwellen prüfen
  • Area: Kompressor-Verschleiß (Öl, Filter, Dichtungen, Kolbenringe)
    Check: Alle 3 Monate: Inspektionen durchführen. Kompressor-Öl, Luftfilter (5µm Vorfilter), Ölfilter, Schmieröl nach Hersteller-Plan ersetzen. Kolbenringe/Zylinder auf Verschleiß prüfen. Kühlsystem überprüfen
  • Area: Rohrleitungs- und Behälter-Kontamination (Verschmutzung, Korrosion vor Inbetriebnahme)
    Check: Rohre/Komponenten auf Verschmutzung inspizieren; falls Verunreinigungen gefunden, reinigen vor Installation/Neustart. Druckbehälter intern auf Sauberkeit prüfen. Leck-Test vor Start-up durchführen. Meerwasser-Kühler auf Korrosion/Salzablagerung überprüfen
  • Area: Ventilsitze/Dichtungen Verschleiß (PSA-spezifisch)
    Check: PSA-Systeme jährlich: Ventilsitze und Dichtungen Abnutzung inspizieren; wenn undicht (Leckage zwischen Adsorptions-Betten reduziert Trenneffizienz), Ersatz durchführen. Regulierungs-Ventile auf glattes Ansprechen prüfen
  • Area: O2-Analyzer Kalibrierung/Sensoralterung (Sicherheitskritisch)
    Check: Analyzer alle 2 Jahre oder per Hersteller-Empfehlung ersetzen. Jährliche Kalibrierungs-Zyklen durchführen (automatisierte Kalibrierung überprüfen). Alarm-Funktionstests durchführen. Kalibrier-Gase (Span/Zero) verifizieren

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Air Products Marine, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

Mahler AGS

55
N2 Generator 25m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 25m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 25m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 25m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 25m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 50m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 50m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 50m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 50m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 50m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 100m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 100m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 100m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 100m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 100m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 200m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 200m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 200m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 200m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 200m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 300m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 300m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 300m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 300m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 300m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 500m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 500m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 500m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 500m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 500m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 750m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 750m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 750m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 750m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 750m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 3000m3h 95% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 3000m3h 97% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 3000m3h 99% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 3000m3h 99.5% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet
N2 Generator 3000m3h 99.9% Marine
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Technical Specifications
Nitrogen Purity
Up to 99.99 vol.-% (purities 95-99.99% typical for marine cargo inerting)
Capacity Range
200 to 4,000 Nm³/h
Product Pressure
6-9 bar(abs) at outlet
Dew Point
Minimum -40°C and below
Residual O2 Content
Down to 100 ppmv (higher purities on demand)
Technology
Pressure Swing Adsorption (PSA) with Carbon Molecular Sieve (CMS)
Product Lines
  • NITROSWING PSA Nitrogen Plants
  • NITROSWING Modular Design Systems
Common Failures & Inspection Points
  • Area: Carbon Molecular Sieve (CMS) Degradation
    Check: Annual full inspection: Check CMS bed condition, verify no moisture exposure (degrades sieve lifespan 10+ years; oil contamination reduces lifespan significantly); quarterly checks of N2 purity/flow rate and sieve replacement need. Pre-filters for moisture/oil removal must be inspected and replaced timely.
  • Area: Oxygen Analyzer Sampling Line Blockage
    Check: Periodic inspection and CLEANING of O2 analyzer sampling pipes (at least twice yearly per updated procedures after carbon deposit incidents) to prevent partial clogging. Verify sampling line integrity, check for carbon deposits from IGG scrubber. Analyzer must trigger alarm at O2 > 8%.
  • Area: Deck Water Seal Integrity & Heating System
    Check: Internal inspection of deck seal: check Venturi non-return valves/orifice plates for corrosion/damage (excessive water carryover to tanks); inspect inlet pipe/housing for corrosion/cracks; check heating coil condition. In cold weather zones, verify deck seal heating system operational. Test seal alarms.
  • Area: Activated Carbon Pre-Filter Contamination
    Check: Check activated carbon tower for oil/moisture/foreign material accumulation (activated carbon prevents contaminants entering PSA unit). Inspect air dryer & filter units functionality. Replace pre-filters according to maintenance schedule if lubricated air is used. Monitor pressure drop across filters.
  • Area: P/V Valve (Pressure/Vacuum) Weight Mechanism Freeze
    Check: Pre-operation inspection (especially cold weather): check P/V valve weight mechanism for freeze-in/sticking to seat. Verify non-return valve function to prevent cargo tank backflow. Test automatic shut-down systems. Confirm valve operability before each voyage commencement.
  • Area: Pressure Vessel Integrity & Adsorption Towers
    Check: Annual inspection of dual adsorption towers (filled with CMS) for structural integrity, corrosion, or damage. Verify tower seals/connections integrity. Check product quality downstream (N2 purity/flow); if degraded, towers may need CMS bed replacement. Pressure test vessels per classification society rules.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Inert Gas Systems (Mahler AGS, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet
Datasheet

SAACKE

55
N2 Generator 25m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 25m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 25m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 25m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 25m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
25
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 50m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 50m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 50m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 50m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 50m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
50
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 100m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 100m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 100m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 100m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 100m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
100
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 200m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 200m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 200m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 200m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 200m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
200
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 300m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 300m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 300m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 300m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 300m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
300
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 500m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 500m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 500m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 500m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 500m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 750m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 750m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 750m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 750m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 750m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
750
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1000m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 1500m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
1500
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 2000m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
2000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 3000m3h 95% Marine unverified
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 3000m3h 97% Marine unverified
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
3
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 3000m3h 99% Marine unverified
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 3000m3h 99.5% Marine unverified
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.5
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet
N2 Generator 3000m3h 99.9% Marine unverified
Capacity (m³/h)
3000
Oxygen Content (%)
0.1
Dew Point (°C)
-40
Inert Gas System
membrane N2
Datasheet