Piggyback Hatch Cover

medium 36 models total

A piggyback hatch cover stacks two panels at one end of the hatch instead of folding or rolling them clear, trading some hold length for a mechanism with far fewer moving parts to jam or flood.

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What sets a piggyback cover apart from folding and rolling types

Folding hatch covers hinge their panels up and over each other; rolling covers run panels sideways on wheels along the coaming. A piggyback cover instead lifts one panel and stacks it directly on top of the neighbouring panel at one end of the hatch, using hydraulic cylinders rather than a chain or wire haul system. Because the panels simply lift and stack rather than folding through a hinge or travelling on a wheel track, there are fewer wear points exposed to green water and cargo dust, which is why the type is common on bulk carriers carrying abrasive cargoes.

Piggyback hatch cover arrangement — Side view of a piggyback hatch cover with the upper panel lifted clear and stacked above the lower panel at one end of the coaming, showing the hydraulic lifting cylinder, the coaming rail and the clear opening beyond.

Main components

Panels - steel pontoon-type sections, one designed to sit beneath and one to stack above at the parked end of the hatch.
Hydraulic lifting cylinders - raise and lower each panel; power comes from a dedicated hydraulic power pack rather than a shared deck machinery system on most installations.
Guide rollers and side guides - keep the panel aligned as it lifts clear of the coaming and travels to the stacking position.
Cleating and compression system - hydraulic or manual cleats that pull the closed panel down onto the coaming compression bar to make the weathertight seal.
Rubber sealing gasket - continuous gasket around the panel and coaming compression bar that does the actual watertight sealing work.

Selection and sizing

Panel count and stacking arrangement are set by hatch length and the headroom available above the coaming for the stacked panel - a piggyback system needs enough clear height that the stacked panel does not foul deck cranes, hatch coamings, or cargo gear stowed nearby. Hydraulic cylinder capacity is sized to the panel's loaded weight including any accumulated cargo residue, with margin, since cylinders that are only just adequate when new lose margin as seals wear.

Regulations and class

The International Load Line Convention and class rules for hatch cover strength set the required weathertight standard and the load the panel must withstand from green water and stowed cargo above it, where applicable. Class surveys include a hose test or ultrasonic test of the sealing line at each hatch cover and periodic examination of the securing and compression system; IACS unified requirements cover hatch cover design loads for bulk carriers specifically.

Typical faults

Gasket compression set - the rubber seal loses its spring after years of compression and no longer closes the gap when cleated, letting water track along the coaming.
Guide roller wear allowing panel misalignment - a worn roller lets the panel drift sideways during lifting, catching the coaming and jamming mid-cycle.
Hydraulic cylinder seal leakage - slow loss of lift capacity shows up as a panel that hesitates or drifts down under its own weight when parked.
Corrosion at the coaming compression bar - pitting on the bar the gasket seats against prevents a full seal even with a healthy gasket.

What to look for in a supplier

Gasket material rated for the trade's temperature range and cargo chemical exposure, not a generic rubber compound.
Documented cylinder capacity margin above the calculated panel weight.
Spare parts availability for guide rollers and cleating hardware specifically, the components that wear fastest.
Reference installations on a comparable hatch size and cargo profile.

A hose test that passes on a piggyback cover does not confirm the cleating force is even across the whole panel - check compression at both ends and the middle, since a gasket can seal at the cleats and still leak at the panel's centre.

Inspector Mode Show All 36 total

1 manufacturers · 36 models

MacGregor

MacGregor Piggyback Hold-1 Small 10x8m

Hatch Type

Piggyback

Hold number

Size

Small 10x8m

Technical Specifications

Antriebssystem: Hydraulische Zylinder oder Motoren mit langsamer bis mittlerer Geschwindigkeit, integrierte Lasthalteventile
Paneelbauart: Zwei bis sechs Paneele pro Ladeluke, doppelte Stahlhäute (gefaltete Deckel) oder einfache Stahlhäute (wälzbare Deckel)
Dichtungssysteme: FlexSeal, Cat-Profile, C-Dichtung, Omega, Omega Lite oder Schwamm-Gummi mit Kompressionsstangen
Lagerpads: Fixpad, Flexipad, Lubripad oder Unipad — Transfer des Gewichts bei Schiffsbewegung
Hydraulik-Befüllung: Speziell für Seeeinsatz ausgelegt, integrierte Heiz-/Kühlanlage, Tank-Größe minimal zur Decklatzersparnis
Korrosionsschutz: Edelstahl-Kolbenstangen oder Edelstahl-Manschetten, Bronze-Kugellager, Schmiernippel zwischen Dichtungsringen

Product Lines

Side-Rolling (standard Panamax/Capesize)
Folding (Handysize/Handymax)
Piggy-Back (space-constrained decks)
Lift-On/Lift-Off (multi-purpose)
Single-Flap (compact design)
Stacking (weather decks)
Hydraulic-Pivoting (vertical stowage)

Common Failures & Inspection Points

Area: Gummidichtungen (Gaskets) altern/verhärten durch Ozon und UV oder weisen Verschleißerscheinungen auf
Check: Sichtprüfung auf Verfärbung, Risse, Verformung; taktile Prüfung auf Elastizität. Beschädigte Abschnitte (mind. 1 m Länge) müssen ersetzt werden. Keine Öl-/Fettprodukte auftragen. Mit Ultraschall-Dichtigkeitsprüfung validieren.
Area: Kompressionsstangen verrosten, verbiegen oder weisen raue Oberflächen auf — beeinträchtigt Dichtung und zerstört Gummis
Check: Oberflächenkontrolle auf Korrosion und Kratzer. Mit Stahllineal Geradheit prüfen. Beschädigte Balken müssen fachgerecht ersetzt/repariert und neu ausgerichtet werden (Ausrichtung kritisch für gleichmäßige Kompression).
Area: Hydraulik-Zylinder undicht, Kolbenstangen korrodiert oder Ölverschmutzung reduziert Funktionsfähigkeit
Check: Ölstand überprüfen. Ölproben nehmen und vierteljährlich auf Verschmutzung analysieren. Ölwechsel alle 5 Jahre; Filter jährlich ersetzen. Piston-Stangen auf Korrosion/Kratzer prüfen. Bei Leckagen Dichtringe und Zylinderblock inspizieren. Grease-Nippel zwischen Dichtungsringen schmieren.
Area: Drainagesystem verstopft oder Rückschlagventile funktionieren nicht — Wasser staut sich und verursacht Rostung/Wassereintritt in Laderaum
Check: Drainagekanäle auf Blockierung prüfen (visuell, ggf. mit Draht-Sonde). Rückschlagventile öffnen/schließen manuell testen (Ball sollte frei beweglich sein, nicht verharzt). Drainagebohrungen in Laderaum-Ecken inspizieren. Bei Verschmutzung reinigen/ersetzen.
Area: Auflagepads (Bearing Pads: Fixpad, Flexipad, Lubripad, Unipad) abgenutzt — reduzierter Höhe komprimiert Gummi nicht mehr korrekt oder verstärkt Verschleiß
Check: Pad-Höhe gegen Hersteller-Spezifikation messen. Abnutzung von mind. 4 mm zerstört Gummidichtung. Beschädigte Pads müssen mit Original-Ersatzteilen gleicher Größe und Material ausgetauscht werden (Fachleute einbeziehen). Bewegung zwischen Panel und Laderaum-Rand mit Bleistift-Test prüfen.
Area: Lecks an Kompressions-/Dichtungs-Fugen nicht detektierbar oder Kompressionsstärke unzureichend (flache oder korrodierte Stahlfllächen)
Check: Ultraschall-Dichtigkeitsprüfung durchführen: Ultraschall-Generator im geschlossenen Laderaum platzieren, mit Sensor-Empfänger außen um alle Fugen fahren. Signalstärke zeigt Kompressions-Qualität. Ergänzend Kreidetest: Kompressionsstangen mit Kreide anreiben, Abdruck zeigt ungleichmäßige Kompression. Hose-Test in leeren Laderäumen (0,5 m/s, 12 mm Düse, 1–1,5 m Entfernung) als Validierung.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Hatch Covers & Cargo Access (MacGregor + DNV/OSHA, 2026-06). Per-Modell-Specs NICHT auto-gefuellt.