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Cargo Pump (Deepwell)

critical IMO Required 39 / 39 models (Inspector)

A deepwell cargo pump sits submerged at the bottom of the tank with its impeller driven by a long vertical shaft or hydraulic motor from deck level, discharging cargo without the suction-lift limits that keep a deck-mounted centrifugal pump from stripping a tank dry.

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What Makes a Deepwell Pump Different

A deepwell cargo pump places the pumping element itself down in the tank, near the bottom, and drives it either through a long vertical shaft running up to a deck-mounted motor or, on hydraulic deepwell pumps, through a submerged hydraulic motor fed by hydraulic power lines from a deck-level power pack. Either way the impeller works close to the liquid it is moving instead of drawing it up through a suction line from a pump room, which is what a conventional centrifugal cargo pump does. That difference matters at the end of discharge: a deck-mounted pump loses suction once liquid level falls below what its NPSH (net positive suction head) allows, leaving cargo behind, while a deepwell pump keeps working down to a very low residual level, which is why deepwell pumps dominate on product and chemical tankers where stripping tanks close to dry matters for cargo purity and quantity.

Deepwell cargo pump section — Vertical section through a tanker cargo tank showing a deepwell pump: deck-mounted hydraulic motor, long column pipe carrying the line shaft and discharge, the submerged pump bowl at the tank bottom and the suction bellmouth.

Main Components

Submerged pump unit

The impeller and pump casing sit at the tank bottom in a sump or well, positioned to draw cargo down to the lowest practical level.

Drive shaft or hydraulic motor

Mechanical deepwell pumps use a long line shaft in a shaft tube running from the submerged impeller up through the tank to a deck-mounted electric motor; hydraulic deepwell pumps instead use a submerged hydraulic motor supplied by high-pressure hydraulic oil piped down from deck.

Hydraulic power pack

On hydraulic units, the deck-mounted pumps, reservoir, filters and control valves that supply and regulate hydraulic oil flow, and therefore pump speed, to each submerged motor.

Stripping and eductor arrangement

Many deepwell installations include a stripping system, sometimes an eductor, to remove the final residual liquid the main pump cannot reach.

Tank cleaning and gas-freeing interfaces

The pump column and its penetration through the tank top are also the route for tank cleaning machine lines and gas-freeing arrangements on many designs, so the installation is not just a pump but a structural part of the tank fitting.

Selection and Sizing

Capacity and discharge head matched to the manifold pressure and shore or ship-to-ship discharge rate required by the trade
Cargo compatibility of wetted materials, stainless steel or duplex for aggressive chemical cargoes, different seal and gasket materials by cargo type
Stripping capability and the residual quantity the trade or cargo specification allows to be left on board
Hydraulic versus mechanical drive, weighed against the ship's existing hydraulic power infrastructure and maintenance access to a long line shaft

Regulations and Class

MARPOL Annex II governs the residual quantity of noxious liquid substances that may remain on board after discharge and stripping, which directly drives the performance requirement placed on the pump and its stripping system. Classification society rules cover the pump room and cargo tank penetration arrangements, including gas-tight sealing where the shaft or hydraulic lines pass through the tank top, and require periodic survey of the cargo pumping system as part of the tanker's class renewal.

Typical Faults

Fault	Cause	Consequence
Loss of stripping performance	Worn impeller clearances, air ingress at low tank level	Cargo left on board above allowable residual, off-hire disputes
Shaft seal leakage at deck penetration	Worn mechanical seal, misalignment of a long line shaft	Cargo vapour escape at deck level, potential gas hazard
Hydraulic system contamination	Water or particulate ingress into hydraulic oil	Erratic pump speed, motor wear, filter clogging across multiple pumps sharing the power pack
Line shaft vibration or bearing wear	Misalignment or worn line-shaft bearings over a long vertical run	Increased noise and wear, risk of shaft failure if undetected

What to Look for in a Supplier

Wetted-parts material certification matching the cargo grades the ship is intended to carry, including chemical compatibility data
Documented stripping performance and residual quantity figures, verifiable against MARPOL Annex II requirements
Spares support for line-shaft bearings, seals and hydraulic components appropriate to the ship's trading pattern
Proven track record on the specific cargo types the vessel will carry, since chemical and product tankers place very different demands on the same pump family

A deepwell pump's true test is not how fast it discharges a full tank but how little it leaves behind at the end; track stripping performance over time, since a slow decline is the first sign of impeller wear long before the pump alarms on anything.

8000h

Service Interval

Typical Manufacturers

Framo Marflex Shinko

Inspector Mode Show All 39 / 39 with inspector value

25 manufacturers · 39 models

Framo

Framo SD 250-8 Deepwell Pump

500 m³/h at 130 mLC · Marine Equipment · hydraulic‑driven submerged centrifugal pump

Series

Common Failures & Inspection Points

Area: Mechanische Dichtungs-Verschleiß und Undichtheiten
Check: Cofferdam regelmäßig (vor/nach jedem Laden, alle 2 Wochen) spülen, Leckage-Rate überwachen; Erhöhte Leckage (>10 ml/h) erfordert sofortige Inspektion und Dichtungswechsel
Area: Abnutzung der Verschleißringe durch Cargo-Partikel und Betriebsstunden
Check: Förderleistung testen; Schlechte Strippleistung = abgenutzte Verschleißringe; Ölvolumenstrom überprüfen bei Parallel-Betrieb
Area: Cofferdam-Blockierung und Leckageüberwachungs-Ausfall
Check: Cofferdam-Öffnung müssen frei sein; Blockierte Punkte = Pumpe nicht verwendbar bis Behebung; Purge-Luft/Stickstoff prüfen
Area: Hydrauliköl-Temperatur-Anstieg und Öl-Degradation durch Lager-Reibung
Check: Hydrauliköl-Temperatur am Rücklauf-Filter-Cooler überwachen; Temperaturalarm (>60°C typ.) setzen; Cooler-Leistung und Wasser-Durchfluss kontrollieren
Area: Korrosion von Edelstahl-Oberflächen durch Meerwasser-Exposition und Chlorid-Ablagerungen
Check: Regelmäßige Reinigung der Edelstahl-Komponenten; Zink-Anoden (bei Ballast-Modellen) auf Verschleiß prüfen; Oberflächenverfärbung/Lochfraß untersuchen

Inspektions-/Wartungspunkte der Framo SD-Serie (serien-universell, framo.com + marineengineeringonline, 2026-06).

Service: Hydraulic oil analysis every 2000 hrs. Shaft seal renewal every 5 years or at class survey.

Spare Parts: Framo: Ersatzteile per Hersteller. Lead time: 3-8 Wochen. Dichtungen und Ventileinsätze an Bord vorhalten.

Strengths

All‑stainless steel construction gives excellent corrosion resistance in marine environments
Mechanical seal with double‑lip cargo seal limits leakage to ≤0.5 L/day, meeting IMO Annex II requirements
Integrated stripping system enables self‑priming tank cleaning without external equipment
Speed‑Torque‑Control (STC) valve provides smooth, stepless capacity regulation and energy efficiency
Ventilated cofferdam allows continuous leak monitoring and early detection of seal wear

Weaknesses

Requires a dedicated hydraulic power unit; space and weight penalties compared with electric drives
Seal and wear‑ring life are sensitive to cargo particulates – frequent inspection is mandatory
Cofferdam must be purged regularly; blockage or purge‑air failure renders the pump inoperable
Hydraulic oil temperature must be closely monitored; overheating can accelerate bearing wear
Flow range is fixed by pump size (SD 250) and may be insufficient for very high‑capacity tankers

Typical Vessels: Crude Oil TankerProduct TankerChemical Tanker (compatible cargoes)LNG/LPG carriers with diesel‑oil ballast systems (where deepwell pumps are used for ballast)

Certifications: IMO D‑2 (Annex II compliant stripping system)DNV GL Type Approval (standard for Framo SD series)

Decision Guide: Choose if the vessel needs a reliable submerged pump with low cargo leakage, built‑in stripping to satisfy IMO Annex II and benefits from hydraulic variable speed control. Avoid if the ship lacks sufficient hydraulic power capacity, prefers an all‑electric drive, or transports highly abrasive cargoes that would accelerate wear‑ring erosion.

Use Cases: Installed in the cargo tanks of crude and product tankers for loading, discharge, ballast transfer and post‑discharge stripping to meet environmental regulations. Frequently used on newbuilds where space for a cofferdam and hydraulic power unit is allocated during design.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Framo SD100 Deepwell Cargo Pump

100 m³/h · Crude oil / petroleum products

Pump Type

deepwell_submerged

Flow (m³/h)

100

Series

Medium

crude_oil/products

Common Failures & Inspection Points

Area: Mechanische Dichtungs-Verschleiß und Undichtheiten
Check: Cofferdam regelmäßig (vor/nach jedem Laden, alle 2 Wochen) spülen, Leckage-Rate überwachen; Erhöhte Leckage (>10 ml/h) erfordert sofortige Inspektion und Dichtungswechsel
Area: Abnutzung der Verschleißringe durch Cargo-Partikel und Betriebsstunden
Check: Förderleistung testen; Schlechte Strippleistung = abgenutzte Verschleißringe; Ölvolumenstrom überprüfen bei Parallel-Betrieb
Area: Cofferdam-Blockierung und Leckageüberwachungs-Ausfall
Check: Cofferdam-Öffnung müssen frei sein; Blockierte Punkte = Pumpe nicht verwendbar bis Behebung; Purge-Luft/Stickstoff prüfen
Area: Hydrauliköl-Temperatur-Anstieg und Öl-Degradation durch Lager-Reibung
Check: Hydrauliköl-Temperatur am Rücklauf-Filter-Cooler überwachen; Temperaturalarm (>60°C typ.) setzen; Cooler-Leistung und Wasser-Durchfluss kontrollieren
Area: Korrosion von Edelstahl-Oberflächen durch Meerwasser-Exposition und Chlorid-Ablagerungen
Check: Regelmäßige Reinigung der Edelstahl-Komponenten; Zink-Anoden (bei Ballast-Modellen) auf Verschleiß prüfen; Oberflächenverfärbung/Lochfraß untersuchen

Inspektions-/Wartungspunkte der Framo SD-Serie (serien-universell, framo.com + marineengineeringonline, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

SD-series deepwell pump for tanker cargo service

Datasheet

Framo SD150 Deepwell Cargo Pump

150 m³/h · Crude oil / petroleum products

Pump Type

deepwell_submerged

Flow (m³/h)

150

Series

Medium

crude_oil/products

Common Failures & Inspection Points

Area: Mechanische Dichtungs-Verschleiß und Undichtheiten
Check: Cofferdam regelmäßig (vor/nach jedem Laden, alle 2 Wochen) spülen, Leckage-Rate überwachen; Erhöhte Leckage (>10 ml/h) erfordert sofortige Inspektion und Dichtungswechsel
Area: Abnutzung der Verschleißringe durch Cargo-Partikel und Betriebsstunden
Check: Förderleistung testen; Schlechte Strippleistung = abgenutzte Verschleißringe; Ölvolumenstrom überprüfen bei Parallel-Betrieb
Area: Cofferdam-Blockierung und Leckageüberwachungs-Ausfall
Check: Cofferdam-Öffnung müssen frei sein; Blockierte Punkte = Pumpe nicht verwendbar bis Behebung; Purge-Luft/Stickstoff prüfen
Area: Hydrauliköl-Temperatur-Anstieg und Öl-Degradation durch Lager-Reibung
Check: Hydrauliköl-Temperatur am Rücklauf-Filter-Cooler überwachen; Temperaturalarm (>60°C typ.) setzen; Cooler-Leistung und Wasser-Durchfluss kontrollieren
Area: Korrosion von Edelstahl-Oberflächen durch Meerwasser-Exposition und Chlorid-Ablagerungen
Check: Regelmäßige Reinigung der Edelstahl-Komponenten; Zink-Anoden (bei Ballast-Modellen) auf Verschleiß prüfen; Oberflächenverfärbung/Lochfraß untersuchen

Inspektions-/Wartungspunkte der Framo SD-Serie (serien-universell, framo.com + marineengineeringonline, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

SD-series deepwell pump for tanker cargo service

Datasheet

Framo SD200 Deepwell Cargo Pump

200 m³/h · Crude oil / petroleum products

Pump Type

deepwell_submerged

Flow (m³/h)

200

Series

Medium

crude_oil/products

Common Failures & Inspection Points

Area: Mechanische Dichtungs-Verschleiß und Undichtheiten
Check: Cofferdam regelmäßig (vor/nach jedem Laden, alle 2 Wochen) spülen, Leckage-Rate überwachen; Erhöhte Leckage (>10 ml/h) erfordert sofortige Inspektion und Dichtungswechsel
Area: Abnutzung der Verschleißringe durch Cargo-Partikel und Betriebsstunden
Check: Förderleistung testen; Schlechte Strippleistung = abgenutzte Verschleißringe; Ölvolumenstrom überprüfen bei Parallel-Betrieb
Area: Cofferdam-Blockierung und Leckageüberwachungs-Ausfall
Check: Cofferdam-Öffnung müssen frei sein; Blockierte Punkte = Pumpe nicht verwendbar bis Behebung; Purge-Luft/Stickstoff prüfen
Area: Hydrauliköl-Temperatur-Anstieg und Öl-Degradation durch Lager-Reibung
Check: Hydrauliköl-Temperatur am Rücklauf-Filter-Cooler überwachen; Temperaturalarm (>60°C typ.) setzen; Cooler-Leistung und Wasser-Durchfluss kontrollieren
Area: Korrosion von Edelstahl-Oberflächen durch Meerwasser-Exposition und Chlorid-Ablagerungen
Check: Regelmäßige Reinigung der Edelstahl-Komponenten; Zink-Anoden (bei Ballast-Modellen) auf Verschleiß prüfen; Oberflächenverfärbung/Lochfraß untersuchen

Inspektions-/Wartungspunkte der Framo SD-Serie (serien-universell, framo.com + marineengineeringonline, 2026-06).

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SD-series deepwell pump for tanker cargo service

Datasheet

Framo SD250 Deepwell Cargo Pump

250 m³/h · Crude oil / petroleum products

Pump Type

deepwell_submerged

Flow (m³/h)

250

Series

Medium

crude_oil/products

Common Failures & Inspection Points

Area: Mechanische Dichtungs-Verschleiß und Undichtheiten
Check: Cofferdam regelmäßig (vor/nach jedem Laden, alle 2 Wochen) spülen, Leckage-Rate überwachen; Erhöhte Leckage (>10 ml/h) erfordert sofortige Inspektion und Dichtungswechsel
Area: Abnutzung der Verschleißringe durch Cargo-Partikel und Betriebsstunden
Check: Förderleistung testen; Schlechte Strippleistung = abgenutzte Verschleißringe; Ölvolumenstrom überprüfen bei Parallel-Betrieb
Area: Cofferdam-Blockierung und Leckageüberwachungs-Ausfall
Check: Cofferdam-Öffnung müssen frei sein; Blockierte Punkte = Pumpe nicht verwendbar bis Behebung; Purge-Luft/Stickstoff prüfen
Area: Hydrauliköl-Temperatur-Anstieg und Öl-Degradation durch Lager-Reibung
Check: Hydrauliköl-Temperatur am Rücklauf-Filter-Cooler überwachen; Temperaturalarm (>60°C typ.) setzen; Cooler-Leistung und Wasser-Durchfluss kontrollieren
Area: Korrosion von Edelstahl-Oberflächen durch Meerwasser-Exposition und Chlorid-Ablagerungen
Check: Regelmäßige Reinigung der Edelstahl-Komponenten; Zink-Anoden (bei Ballast-Modellen) auf Verschleiß prüfen; Oberflächenverfärbung/Lochfraß untersuchen

Inspektions-/Wartungspunkte der Framo SD-Serie (serien-universell, framo.com + marineengineeringonline, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

SD-series deepwell pump for tanker cargo service

Datasheet

Framo SD300 Deepwell Cargo Pump

300 m³/h · Crude oil / petroleum products

Pump Type

deepwell_submerged

Flow (m³/h)

300

Series

Medium

crude_oil/products

Common Failures & Inspection Points

Area: Mechanische Dichtungs-Verschleiß und Undichtheiten
Check: Cofferdam regelmäßig (vor/nach jedem Laden, alle 2 Wochen) spülen, Leckage-Rate überwachen; Erhöhte Leckage (>10 ml/h) erfordert sofortige Inspektion und Dichtungswechsel
Area: Abnutzung der Verschleißringe durch Cargo-Partikel und Betriebsstunden
Check: Förderleistung testen; Schlechte Strippleistung = abgenutzte Verschleißringe; Ölvolumenstrom überprüfen bei Parallel-Betrieb
Area: Cofferdam-Blockierung und Leckageüberwachungs-Ausfall
Check: Cofferdam-Öffnung müssen frei sein; Blockierte Punkte = Pumpe nicht verwendbar bis Behebung; Purge-Luft/Stickstoff prüfen
Area: Hydrauliköl-Temperatur-Anstieg und Öl-Degradation durch Lager-Reibung
Check: Hydrauliköl-Temperatur am Rücklauf-Filter-Cooler überwachen; Temperaturalarm (>60°C typ.) setzen; Cooler-Leistung und Wasser-Durchfluss kontrollieren
Area: Korrosion von Edelstahl-Oberflächen durch Meerwasser-Exposition und Chlorid-Ablagerungen
Check: Regelmäßige Reinigung der Edelstahl-Komponenten; Zink-Anoden (bei Ballast-Modellen) auf Verschleiß prüfen; Oberflächenverfärbung/Lochfraß untersuchen

Inspektions-/Wartungspunkte der Framo SD-Serie (serien-universell, framo.com + marineengineeringonline, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

SD-series deepwell pump for tanker cargo service

Datasheet

Framo SD350 Deepwell Cargo Pump

350 m³/h · Crude oil / petroleum products

Pump Type

deepwell_submerged

Flow (m³/h)

350

Series

Medium

crude_oil/products

Common Failures & Inspection Points

Area: Mechanische Dichtungs-Verschleiß und Undichtheiten
Check: Cofferdam regelmäßig (vor/nach jedem Laden, alle 2 Wochen) spülen, Leckage-Rate überwachen; Erhöhte Leckage (>10 ml/h) erfordert sofortige Inspektion und Dichtungswechsel
Area: Abnutzung der Verschleißringe durch Cargo-Partikel und Betriebsstunden
Check: Förderleistung testen; Schlechte Strippleistung = abgenutzte Verschleißringe; Ölvolumenstrom überprüfen bei Parallel-Betrieb
Area: Cofferdam-Blockierung und Leckageüberwachungs-Ausfall
Check: Cofferdam-Öffnung müssen frei sein; Blockierte Punkte = Pumpe nicht verwendbar bis Behebung; Purge-Luft/Stickstoff prüfen
Area: Hydrauliköl-Temperatur-Anstieg und Öl-Degradation durch Lager-Reibung
Check: Hydrauliköl-Temperatur am Rücklauf-Filter-Cooler überwachen; Temperaturalarm (>60°C typ.) setzen; Cooler-Leistung und Wasser-Durchfluss kontrollieren
Area: Korrosion von Edelstahl-Oberflächen durch Meerwasser-Exposition und Chlorid-Ablagerungen
Check: Regelmäßige Reinigung der Edelstahl-Komponenten; Zink-Anoden (bei Ballast-Modellen) auf Verschleiß prüfen; Oberflächenverfärbung/Lochfraß untersuchen

Inspektions-/Wartungspunkte der Framo SD-Serie (serien-universell, framo.com + marineengineeringonline, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

SD-series deepwell pump for tanker cargo service

Datasheet

Framo SD400 Deepwell Cargo Pump

400 m³/h · Crude oil / petroleum products

Pump Type

deepwell_submerged

Flow (m³/h)

400

Series

Medium

crude_oil/products

Common Failures & Inspection Points

Area: Mechanische Dichtungs-Verschleiß und Undichtheiten
Check: Cofferdam regelmäßig (vor/nach jedem Laden, alle 2 Wochen) spülen, Leckage-Rate überwachen; Erhöhte Leckage (>10 ml/h) erfordert sofortige Inspektion und Dichtungswechsel
Area: Abnutzung der Verschleißringe durch Cargo-Partikel und Betriebsstunden
Check: Förderleistung testen; Schlechte Strippleistung = abgenutzte Verschleißringe; Ölvolumenstrom überprüfen bei Parallel-Betrieb
Area: Cofferdam-Blockierung und Leckageüberwachungs-Ausfall
Check: Cofferdam-Öffnung müssen frei sein; Blockierte Punkte = Pumpe nicht verwendbar bis Behebung; Purge-Luft/Stickstoff prüfen
Area: Hydrauliköl-Temperatur-Anstieg und Öl-Degradation durch Lager-Reibung
Check: Hydrauliköl-Temperatur am Rücklauf-Filter-Cooler überwachen; Temperaturalarm (>60°C typ.) setzen; Cooler-Leistung und Wasser-Durchfluss kontrollieren
Area: Korrosion von Edelstahl-Oberflächen durch Meerwasser-Exposition und Chlorid-Ablagerungen
Check: Regelmäßige Reinigung der Edelstahl-Komponenten; Zink-Anoden (bei Ballast-Modellen) auf Verschleiß prüfen; Oberflächenverfärbung/Lochfraß untersuchen

Inspektions-/Wartungspunkte der Framo SD-Serie (serien-universell, framo.com + marineengineeringonline, 2026-06).

Manufacturer Datasheet

SD-series deepwell pump for tanker cargo service

Datasheet

Deckma Hamburg

Oil Content meters for ships (Pollution Prevention) (OMD 24)

Model Number

LR2120483UKMB

Datasheet

OIL CONTENT METERS (OMD 24)

Model Number

LR24120483UKMB

Datasheet

15 ppm bilge alarm Type ODM 2008

Model Number

LR2551851UKMB

Datasheet

Honeywell Analytics

Fixed Flammable Gas Detectors - Searchpoint Optima Plus, Optima X & Optima Z

Model Number

74088/A0 UK

Datasheet

BW RigRat

Model Number

74089/A0 UK

Datasheet

BW Flex Seires

Model Number

74090/A0 UK

Datasheet

Tanktech

Model: T2000-TFC-01 (closed type), Portable Oil Water Interface Detector.

Model Number

162.055/5/0

Datasheet

Model: T2000-TFC-02 (closed type), Portable Oil Water Interface Detector.

Model Number

162.055/7/0

Datasheet

Model: T2000-TFS-01 (restricted type), Portable Oil Water Interface Detector.

Model Number

162.055/8/0

Datasheet

De Beers Marine (Pty)

General Cage 1

Model Number

TAS000030C

Datasheet

General Cage 2

Model Number

TAS00002ZZ

Datasheet

Beijer Electronics

FnIO M-Series Network Adapters and I/O Modules

Model Number

TAA00002Z8

Datasheet

Caterpillar

MPC300

Model Number

TAA000038Y

Datasheet

Danfoss

RT 7, RT 8, RT 12, RT 14, RT 15, RT 101, RT 106, RT 8L, RT 14L

Model Number

TAA000015E

Datasheet

Data Respons Solutions

CE-CL-0x - Maritime Computer

Model Number

TAA0000332

Datasheet

Dr. Födisch Umweltmesstechnik

MCA 10 maritime

Model Number

TAA00002ZV

Datasheet

Enraf

Models: Hermetic UTImeter N series; Rtex, Otex, Gtex, Gtex Chem, Gtex Chem IIC, Gtex Chem Reflon IIC, Gtex High Pressure.

Model Number

162.055/6/3

Datasheet

HANSHIN ELECTRONICS

Hanshin Electronics Co. LTD, HSR-1400 Sound Reception System.

Model Number

165.165/4/0

Datasheet

Honeywell Safety Management Systems

Safety Manager SC R21x

Model Number

TAA00002Z9

Datasheet

MacGregor

Steel Weathertight Door

Model Number

TAS000030Y

Datasheet

Marflex

Marflex ED 200 Deepwell Pump

350 m³/h at 120 mLC · Marine Equipment · electric driven deep‑well cargo pump

Common Failures & Inspection Points

Electric motor insulation breakdown
Impeller erosion
Cable penetration gland leak

Service: Megger motor windings every 6 months. Impeller inspection at dry-dock.

Spare Parts: Marflex: Ersatzteile per Hersteller. Lead time: 3-8 Wochen. Dichtungen und Ventileinsätze an Bord vorhalten.

Strengths

Integrated motor eliminates shaft coupling wear and simplifies installation
Compact footprint fits narrow tank spaces and reduces structural penetrations
High suction lift capability suitable for low‑lying tanks on large tankers
Variable speed drive allows precise flow control during loading/unloading
Proven service record in tanker fleets with straightforward top‑mounted inspection access

Weaknesses

Motor insulation breakdown reported as a recurring failure mode
Impeller erosion when handling abrasive cargoes; requires dry‑dock inspection
Cable gland leaks can lead to moisture ingress and electrical faults
Regular megger testing of motor windings adds maintenance workload
Not ideal for highly viscous or heavily fouling cargos

Typical Vessels: Crude Oil TankerProduct TankerChemical Tanker

Decision Guide: Choose if you need a compact, high‑lift electric pump for low‑viscosity crude or product cargoes and can commit to regular electrical testing and dry‑dock impeller inspections. Avoid if the cargo is highly abrasive, very viscous, or if maintenance windows are too short to accommodate the required inspections.

Use Cases: Commonly installed in the bottom of LR1/LR2 tanker cargo tanks for crude oil loading/unloading at ports, product transfer between manifolds on product carriers, and chemical cargo handling where an electric drive is preferred over hydraulic or diesel‑driven pumps.

Datasheet

Praxis Automation Technology

Mega - Guard Propeller Revolution Indicator

Model Number

78540/A0 UK

Datasheet

Rootech

ACCURA 2700/2750

Model Number

TAA00002Z7

Datasheet

ROTA YOKOGAWA

Rotamass Total Insight

Model Number

MRA000003F

Datasheet

Sensitron

Fixed gas detection equipment (control panel and detector) (Gas detection control panel: “Multiscan ++ MED” Gas detector: “Smart S –MS MED)

Model Number

LR23359200UKMB

Datasheet

Shinko Industries

Shinko SVP-DW Deepwell Pump

300 m³/h at 100 mLC · Marine Equipment · deepwell centrifugal cargo pump

Common Failures & Inspection Points

Shaft coupling misalignment
Bearing housing vibration
Cargo valve seat leak

Service: Vibration monitoring quarterly. Coupling alignment check after any tank work.

Spare Parts: Shinko: Ersatzteile per Hersteller. Lead time: 3-8 Wochen. Dichtungen und Ventileinsätze an Bord vorhalten.

Strengths

High suction lift capability enables efficient loading/unloading from bottom‑mounted tanks
Compact, self‑contained unit saves deck space and simplifies installation
Robust motor design tolerates marine vibration when properly aligned
Standardized coupling allows quick replacement of the drive train
Quarterly vibration monitoring program is supported by built‑in sensor ports

Weaknesses

Performance degrades sharply if shaft coupling is misaligned (known failure mode)
Bearing housing can develop excessive vibration, requiring frequent inspection
Cargo valve seat may leak under high pressure if not regularly serviced
Flow capacity limited compared with larger deck‑mounted centrifugal pumps
Requires strict adherence to alignment checks after any tank work

Typical Vessels: Oil tankerProduct tankerChemical tanker

Decision Guide: Choose if: you need a reliable, space‑saving pump for low‑lying cargo tanks on oil or chemical tankers and can commit to regular vibration monitoring and coupling alignment. Avoid if: the vessel requires very high flow rates beyond the SVP-DW rating, or if maintenance resources cannot guarantee strict alignment checks after tank modifications.

Use Cases: The SVP-DW is commonly installed in the double‑bottom cargo tanks of crude oil, product, and chemical carriers to provide fast, low‑head cargo transfer while minimizing deck clutter. It is favored on vessels where space is at a premium and where periodic maintenance windows are scheduled during port stays.

Datasheet

Sonove

Maritime Panel PC M2-PPC, M2C-PPC, Maritime Monitor M2-M, M2C-M, Maritime Box M2-PC

Model Number

TAA000028C

Datasheet

Swire Energy Service

12.28m Tooling Basket MSP241

Model Number

TAS0000303

Datasheet

TE Connectivity Solutions GmbH - Werk Jaquet

T40x.y, T41x.y

Model Number

TAA000006W

Datasheet

The Crosby Group LLC - McKissick Manufacturing Division

A345 Master Link Assemblies

Model Number

TAS0000302

Datasheet

Veinland

MiS 460 Gateway and VL-Gateway 460

Model Number

TAA00001NV

Datasheet