UV-Based BWTS

medium 32 / 32 models (Inspector)

UV ballast water systems disable organisms by damaging their DNA with ultraviolet light rather than killing with chemicals, which keeps discharge chemically neutral but makes treatment performance highly sensitive to water clarity.

Read more — UV-Based BWTS explained ▾

What makes this type

UV-based ballast water treatment passes ballast water through a chamber fitted with UV lamps that damage the DNA of organisms and micro-organisms enough to stop them reproducing, without adding any chemical to the water. That is the main appeal over electrolysis or chemical dosing systems: there is no active substance to neutralise before discharge, no chemical to store or dose, and simpler paperwork around the ship's biocide handling. The trade-off is that UV effectiveness depends heavily on how much the water blocks light, so turbid coastal or estuarine water with high suspended solids and dissolved organic matter reduces the dose organisms actually receive.

UV-based ballast water treatment system — Process schema of a UV ballast water treatment train between the sea chest and the ballast tank: filter, filter bypass valve, UV reactor with lamps and monitoring unit, with flow reversing between ballasting and deballasting.

Main components

Filtration stage

A self-cleaning screen filter, typically 40 to 50 microns, removes larger organisms and sediment ahead of the UV chamber, both protecting the lamps from fouling and improving UV transmittance through the remaining water.

UV reactor chamber

Water flows past medium or low pressure UV lamps housed in quartz sleeves; dose is a function of flow rate, lamp output and how clean the quartz sleeves are, and most systems throttle flow automatically if UV transmittance drops too low to guarantee dose.

UV sensors and control system

Sensors monitor lamp intensity and water UV transmittance in real time, and the control system logs treatment data and can reduce flow rate or alarm if the required dose cannot be delivered.

Wiper or cleaning mechanism

Mechanical or ultrasonic wipers keep the quartz sleeves around the lamps free of biofouling and scale, since fouled sleeves are the main cause of dose failure over time.

Selection and sizing

Systems are sized against the ship's maximum ballast pump capacity, expressed in cubic metres per hour, and must treat at that full rated flow, not a reduced rate. Operators trading mainly in clear open ocean water get more reliable performance from UV systems than those regularly ballasting in turbid, high-sediment ports, which is a genuine factor in choosing UV over electrolysis for a given trading pattern.

Regulations and class

The IMO Ballast Water Management Convention requires an approved BWTS on essentially all seagoing ships as of the 2024 compliance deadline.
Type approval follows the BWMS Code, tested under IMO Resolution MEPC.279(70) or its successor, confirming the system meets the D-2 discharge standard for organism concentration.
Commissioning testing on installation, and periodic performance verification thereafter, confirms the system still meets D-2 in service, not just at type approval.
Port state control checks UV lamp hour logs and system alarms as part of ballast water record book review.

Typical faults

Fouled or scaled quartz sleeves reduce UV transmittance to organisms, allowing viable organisms through even though the lamps appear to be working.
Lamp end-of-life dimming below rated output goes unnoticed if intensity sensors are not checked against manufacturer calibration.
Filter backwash valve sticking causes pressure drop across the filter, throttling flow and slowing ballasting operations.
Turbid water at intake exceeds the design UV transmittance range, triggering automatic flow reduction and extending ballasting time.
Control system data logging failures create gaps in the ballast water record book that port state control treats as a compliance issue.

What to look for in a supplier

Type approval certificate current under the applicable BWMS Code revision, valid for the vessel's flag.
Documented UV transmittance range the system is designed to handle, checked against the ship's actual trading routes.
Spare lamp and quartz sleeve availability and lamp replacement intervals stated clearly, since lamps are a recurring running cost.
Service support able to reach the ship's ports of call for commissioning and periodic verification testing.

Compare UV transmittance readings against the system's rated range before every ballasting operation in a new or unfamiliar port, since that single figure predicts more about treatment success than any other reading on the panel.

Inspector Mode Show All 32 / 32 with inspector value

9 manufacturers · 32 models

Alfa Laval

Alfa Laval PureBallast 3.1 Compact

250 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

250

IMO Type Approval

Uscg type approved

Technical Specifications

Durchflussbereich: PureBallast 3 Ultra: 42–3000 m³/h (konfigurierbar); PureBallast 3 Compact Flex: 32–1000 m³/h
Filtration: 50 µm Membranfilter bei Ballastwasseraufnahme; automatische Rückspülung mit minimalem Durchsatz
Uv-reaktoren: Mehrere Reaktorgrößen (300 m³/h, 600 m³/h, 1000 m³/h) parallel bis 3000 m³/h; synthetische Quarzlampensleeves mit erweitertem Spektrum
Stromverbrauch: 170 m³/h: 11 kW (optimal); 1000 m³/h: 52 kW (optimal); PureBallast 3 Ultra: 19% weniger als PureBallast 3
Betriebsdruck: Nominal 6 bar (optional bis 10 bar möglich)
Stromversorgung: 400–440 VAC, 50/60 Hz
Zertifizierungen: IMO Typ-Approbation (revidiert G8); USCG Typ-Approbation Nr. 162.060 Serie (gültig bis Sept. 2026)
CIP (Cleaning-In-Place): Integriert in den UV-Reaktor-Modul; automatisierte Reinigung nach Ballast/Deballast; ca. 25 min pro Reaktor

Product Lines

PureBallast 3 Ultra (Generation 3 Ultra)
PureBallast 3 Std & Ex (Standard/Ex)
PureBallast 3.1 Compact
PureBallast 3.2 Compact Flex
PureBallast 3.0 Flow (300 m³/h, 1000 m³/h)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Betriebsstunden und Leistung
Check: Überprüfung der UV-Lampen-Betriebsstunden (Wartung alle 1500 Betriebsstunden oder alle 12 Monate); Messung der UV-Intensität/Transmittance mittels UV-Sensor; Überprüfung auf Verschleiß und Verschmutzung der Quarzlampensleeves durch visuelle Inspektion (Verfärbung, Ablagerungen). Nach 1 Monat Betrieb prüfen, dann alle 3 Monate oder nach Bedarf. UV-Lamp sollte erneuert werden, wenn Leistung unter 80% fällt.
Area: Filter-Zustand und Differenzdruck
Check: Jährliche Inspektionspflicht des 50 µm Membranfilters; Überprüfung des Differenzdrucks (Druckaufnehmer); Sichtprüfung auf Verschleiß, Risse oder Ablagerungen; Kontrolle der automatischen Rückspülung-Funktionalität (backflushing mit kleinem Durchsatzteil). Filter als Verschleißteil bewerten; Austausch bei Druckabfall > 6 bar oder Verschleiß.
Area: Durchflussmesser und Druckaufnehmer Kalibrierung
Check: Jährliche Kalibrierung des Durchflussmessers (Flow Meter), Druckaufnehmer (Pressure Transmitter) und Temperaturaufnehmer erforderlich. Vergleich gegen externe Referenzmessinstrumente über verschiedene Durchfluss- und Temperaturbereich durchführen. Kalibrierung dokumentieren. Wenn Sensor fehlerhaft: Ballastwasserableitung ist untersagt.
Area: CIP-System (Cleaning-In-Place) Funktion und pH-Kontrolle
Check: Überprüfung der CIP-Flüssigkeit pH-Wert (Sollwert dokumentieren); CIP-Fluid-Austausch erforderlich wenn pH-Wert auf 3 abfällt oder monatlich, je nachdem welcher Fall eintritt. Inspektion aller CIP-Verbindungen, Ventile und Stromkabel auf Beschädigungen und Lecks. Test des automatisierten CIP-Zyklus nach Ballast/Deballast (ca. 25 min).
Area: UV-Reaktor-Gehäuse Dichtheit und Korrosion
Check: Visuelle Inspektionauf Korrosion, Erosion und Verschleiß am Reaktor-Gehäuse und allen metallischen Komponenten; Überprüfung aller Dichtungen (Sealing Integrity) des Reaktors, Quarzlampensleeves und Sensoren; Kontrolle der Verbindungen und Befestigungen auf Verschleiß und Lockrungen; Überprüfung auf Lecks oder Seewasser-Eindringen in den Reaktor.
Area: Systemdurchfluss und Betriebsparameter im Regelbereich
Check: Überprüfung, dass tatsächlicher Durchfluss (Flow Rate) innerhalb des Nennbereichs des konfigurierten Reaktors liegt; Messung des aktuellen Betriebsdrucks (sollte ≤ 6 bar nominal, optional bis 10 bar); Kontrolle der Stromaufnahme der UV-Lampen gegen Herstellervorgaben (z.B. 52 kW optimal für 1000 m³/h-Reaktor); Überprüfung der Temperatur des Ballastwassers (Sensor-Funktion). Parameter sollten mit dem technischen Datenblatt der installierten Konfiguration abgeglichen werden.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

PureBallast 3.1 UV BWTS — IMO and USCG approved

Datasheet

Alfa Laval PureBallast 3.1 Ex 300

300 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

300

IMO Type Approval

Uscg type approved

Technical Specifications

Durchflussbereich: PureBallast 3 Ultra: 42–3000 m³/h (konfigurierbar); PureBallast 3 Compact Flex: 32–1000 m³/h
Filtration: 50 µm Membranfilter bei Ballastwasseraufnahme; automatische Rückspülung mit minimalem Durchsatz
Uv-reaktoren: Mehrere Reaktorgrößen (300 m³/h, 600 m³/h, 1000 m³/h) parallel bis 3000 m³/h; synthetische Quarzlampensleeves mit erweitertem Spektrum
Stromverbrauch: 170 m³/h: 11 kW (optimal); 1000 m³/h: 52 kW (optimal); PureBallast 3 Ultra: 19% weniger als PureBallast 3
Betriebsdruck: Nominal 6 bar (optional bis 10 bar möglich)
Stromversorgung: 400–440 VAC, 50/60 Hz
Zertifizierungen: IMO Typ-Approbation (revidiert G8); USCG Typ-Approbation Nr. 162.060 Serie (gültig bis Sept. 2026)
CIP (Cleaning-In-Place): Integriert in den UV-Reaktor-Modul; automatisierte Reinigung nach Ballast/Deballast; ca. 25 min pro Reaktor

Product Lines

PureBallast 3 Ultra (Generation 3 Ultra)
PureBallast 3 Std & Ex (Standard/Ex)
PureBallast 3.1 Compact
PureBallast 3.2 Compact Flex
PureBallast 3.0 Flow (300 m³/h, 1000 m³/h)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Betriebsstunden und Leistung
Check: Überprüfung der UV-Lampen-Betriebsstunden (Wartung alle 1500 Betriebsstunden oder alle 12 Monate); Messung der UV-Intensität/Transmittance mittels UV-Sensor; Überprüfung auf Verschleiß und Verschmutzung der Quarzlampensleeves durch visuelle Inspektion (Verfärbung, Ablagerungen). Nach 1 Monat Betrieb prüfen, dann alle 3 Monate oder nach Bedarf. UV-Lamp sollte erneuert werden, wenn Leistung unter 80% fällt.
Area: Filter-Zustand und Differenzdruck
Check: Jährliche Inspektionspflicht des 50 µm Membranfilters; Überprüfung des Differenzdrucks (Druckaufnehmer); Sichtprüfung auf Verschleiß, Risse oder Ablagerungen; Kontrolle der automatischen Rückspülung-Funktionalität (backflushing mit kleinem Durchsatzteil). Filter als Verschleißteil bewerten; Austausch bei Druckabfall > 6 bar oder Verschleiß.
Area: Durchflussmesser und Druckaufnehmer Kalibrierung
Check: Jährliche Kalibrierung des Durchflussmessers (Flow Meter), Druckaufnehmer (Pressure Transmitter) und Temperaturaufnehmer erforderlich. Vergleich gegen externe Referenzmessinstrumente über verschiedene Durchfluss- und Temperaturbereich durchführen. Kalibrierung dokumentieren. Wenn Sensor fehlerhaft: Ballastwasserableitung ist untersagt.
Area: CIP-System (Cleaning-In-Place) Funktion und pH-Kontrolle
Check: Überprüfung der CIP-Flüssigkeit pH-Wert (Sollwert dokumentieren); CIP-Fluid-Austausch erforderlich wenn pH-Wert auf 3 abfällt oder monatlich, je nachdem welcher Fall eintritt. Inspektion aller CIP-Verbindungen, Ventile und Stromkabel auf Beschädigungen und Lecks. Test des automatisierten CIP-Zyklus nach Ballast/Deballast (ca. 25 min).
Area: UV-Reaktor-Gehäuse Dichtheit und Korrosion
Check: Visuelle Inspektionauf Korrosion, Erosion und Verschleiß am Reaktor-Gehäuse und allen metallischen Komponenten; Überprüfung aller Dichtungen (Sealing Integrity) des Reaktors, Quarzlampensleeves und Sensoren; Kontrolle der Verbindungen und Befestigungen auf Verschleiß und Lockrungen; Überprüfung auf Lecks oder Seewasser-Eindringen in den Reaktor.
Area: Systemdurchfluss und Betriebsparameter im Regelbereich
Check: Überprüfung, dass tatsächlicher Durchfluss (Flow Rate) innerhalb des Nennbereichs des konfigurierten Reaktors liegt; Messung des aktuellen Betriebsdrucks (sollte ≤ 6 bar nominal, optional bis 10 bar); Kontrolle der Stromaufnahme der UV-Lampen gegen Herstellervorgaben (z.B. 52 kW optimal für 1000 m³/h-Reaktor); Überprüfung der Temperatur des Ballastwassers (Sensor-Funktion). Parameter sollten mit dem technischen Datenblatt der installierten Konfiguration abgeglichen werden.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

PureBallast 3.1 UV BWTS — IMO and USCG approved

Datasheet

Alfa Laval PureBallast 3.1 Ex 500

500 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

500

IMO Type Approval

Uscg type approved

Technical Specifications

Durchflussbereich: PureBallast 3 Ultra: 42–3000 m³/h (konfigurierbar); PureBallast 3 Compact Flex: 32–1000 m³/h
Filtration: 50 µm Membranfilter bei Ballastwasseraufnahme; automatische Rückspülung mit minimalem Durchsatz
Uv-reaktoren: Mehrere Reaktorgrößen (300 m³/h, 600 m³/h, 1000 m³/h) parallel bis 3000 m³/h; synthetische Quarzlampensleeves mit erweitertem Spektrum
Stromverbrauch: 170 m³/h: 11 kW (optimal); 1000 m³/h: 52 kW (optimal); PureBallast 3 Ultra: 19% weniger als PureBallast 3
Betriebsdruck: Nominal 6 bar (optional bis 10 bar möglich)
Stromversorgung: 400–440 VAC, 50/60 Hz
Zertifizierungen: IMO Typ-Approbation (revidiert G8); USCG Typ-Approbation Nr. 162.060 Serie (gültig bis Sept. 2026)
CIP (Cleaning-In-Place): Integriert in den UV-Reaktor-Modul; automatisierte Reinigung nach Ballast/Deballast; ca. 25 min pro Reaktor

Product Lines

PureBallast 3 Ultra (Generation 3 Ultra)
PureBallast 3 Std & Ex (Standard/Ex)
PureBallast 3.1 Compact
PureBallast 3.2 Compact Flex
PureBallast 3.0 Flow (300 m³/h, 1000 m³/h)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Betriebsstunden und Leistung
Check: Überprüfung der UV-Lampen-Betriebsstunden (Wartung alle 1500 Betriebsstunden oder alle 12 Monate); Messung der UV-Intensität/Transmittance mittels UV-Sensor; Überprüfung auf Verschleiß und Verschmutzung der Quarzlampensleeves durch visuelle Inspektion (Verfärbung, Ablagerungen). Nach 1 Monat Betrieb prüfen, dann alle 3 Monate oder nach Bedarf. UV-Lamp sollte erneuert werden, wenn Leistung unter 80% fällt.
Area: Filter-Zustand und Differenzdruck
Check: Jährliche Inspektionspflicht des 50 µm Membranfilters; Überprüfung des Differenzdrucks (Druckaufnehmer); Sichtprüfung auf Verschleiß, Risse oder Ablagerungen; Kontrolle der automatischen Rückspülung-Funktionalität (backflushing mit kleinem Durchsatzteil). Filter als Verschleißteil bewerten; Austausch bei Druckabfall > 6 bar oder Verschleiß.
Area: Durchflussmesser und Druckaufnehmer Kalibrierung
Check: Jährliche Kalibrierung des Durchflussmessers (Flow Meter), Druckaufnehmer (Pressure Transmitter) und Temperaturaufnehmer erforderlich. Vergleich gegen externe Referenzmessinstrumente über verschiedene Durchfluss- und Temperaturbereich durchführen. Kalibrierung dokumentieren. Wenn Sensor fehlerhaft: Ballastwasserableitung ist untersagt.
Area: CIP-System (Cleaning-In-Place) Funktion und pH-Kontrolle
Check: Überprüfung der CIP-Flüssigkeit pH-Wert (Sollwert dokumentieren); CIP-Fluid-Austausch erforderlich wenn pH-Wert auf 3 abfällt oder monatlich, je nachdem welcher Fall eintritt. Inspektion aller CIP-Verbindungen, Ventile und Stromkabel auf Beschädigungen und Lecks. Test des automatisierten CIP-Zyklus nach Ballast/Deballast (ca. 25 min).
Area: UV-Reaktor-Gehäuse Dichtheit und Korrosion
Check: Visuelle Inspektionauf Korrosion, Erosion und Verschleiß am Reaktor-Gehäuse und allen metallischen Komponenten; Überprüfung aller Dichtungen (Sealing Integrity) des Reaktors, Quarzlampensleeves und Sensoren; Kontrolle der Verbindungen und Befestigungen auf Verschleiß und Lockrungen; Überprüfung auf Lecks oder Seewasser-Eindringen in den Reaktor.
Area: Systemdurchfluss und Betriebsparameter im Regelbereich
Check: Überprüfung, dass tatsächlicher Durchfluss (Flow Rate) innerhalb des Nennbereichs des konfigurierten Reaktors liegt; Messung des aktuellen Betriebsdrucks (sollte ≤ 6 bar nominal, optional bis 10 bar); Kontrolle der Stromaufnahme der UV-Lampen gegen Herstellervorgaben (z.B. 52 kW optimal für 1000 m³/h-Reaktor); Überprüfung der Temperatur des Ballastwassers (Sensor-Funktion). Parameter sollten mit dem technischen Datenblatt der installierten Konfiguration abgeglichen werden.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

PureBallast 3.1 UV BWTS — IMO and USCG approved

Datasheet

Alfa Laval PureBallast 3.1 Ex 750

750 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

750

IMO Type Approval

Uscg type approved

Technical Specifications

Durchflussbereich: PureBallast 3 Ultra: 42–3000 m³/h (konfigurierbar); PureBallast 3 Compact Flex: 32–1000 m³/h
Filtration: 50 µm Membranfilter bei Ballastwasseraufnahme; automatische Rückspülung mit minimalem Durchsatz
Uv-reaktoren: Mehrere Reaktorgrößen (300 m³/h, 600 m³/h, 1000 m³/h) parallel bis 3000 m³/h; synthetische Quarzlampensleeves mit erweitertem Spektrum
Stromverbrauch: 170 m³/h: 11 kW (optimal); 1000 m³/h: 52 kW (optimal); PureBallast 3 Ultra: 19% weniger als PureBallast 3
Betriebsdruck: Nominal 6 bar (optional bis 10 bar möglich)
Stromversorgung: 400–440 VAC, 50/60 Hz
Zertifizierungen: IMO Typ-Approbation (revidiert G8); USCG Typ-Approbation Nr. 162.060 Serie (gültig bis Sept. 2026)
CIP (Cleaning-In-Place): Integriert in den UV-Reaktor-Modul; automatisierte Reinigung nach Ballast/Deballast; ca. 25 min pro Reaktor

Product Lines

PureBallast 3 Ultra (Generation 3 Ultra)
PureBallast 3 Std & Ex (Standard/Ex)
PureBallast 3.1 Compact
PureBallast 3.2 Compact Flex
PureBallast 3.0 Flow (300 m³/h, 1000 m³/h)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Betriebsstunden und Leistung
Check: Überprüfung der UV-Lampen-Betriebsstunden (Wartung alle 1500 Betriebsstunden oder alle 12 Monate); Messung der UV-Intensität/Transmittance mittels UV-Sensor; Überprüfung auf Verschleiß und Verschmutzung der Quarzlampensleeves durch visuelle Inspektion (Verfärbung, Ablagerungen). Nach 1 Monat Betrieb prüfen, dann alle 3 Monate oder nach Bedarf. UV-Lamp sollte erneuert werden, wenn Leistung unter 80% fällt.
Area: Filter-Zustand und Differenzdruck
Check: Jährliche Inspektionspflicht des 50 µm Membranfilters; Überprüfung des Differenzdrucks (Druckaufnehmer); Sichtprüfung auf Verschleiß, Risse oder Ablagerungen; Kontrolle der automatischen Rückspülung-Funktionalität (backflushing mit kleinem Durchsatzteil). Filter als Verschleißteil bewerten; Austausch bei Druckabfall > 6 bar oder Verschleiß.
Area: Durchflussmesser und Druckaufnehmer Kalibrierung
Check: Jährliche Kalibrierung des Durchflussmessers (Flow Meter), Druckaufnehmer (Pressure Transmitter) und Temperaturaufnehmer erforderlich. Vergleich gegen externe Referenzmessinstrumente über verschiedene Durchfluss- und Temperaturbereich durchführen. Kalibrierung dokumentieren. Wenn Sensor fehlerhaft: Ballastwasserableitung ist untersagt.
Area: CIP-System (Cleaning-In-Place) Funktion und pH-Kontrolle
Check: Überprüfung der CIP-Flüssigkeit pH-Wert (Sollwert dokumentieren); CIP-Fluid-Austausch erforderlich wenn pH-Wert auf 3 abfällt oder monatlich, je nachdem welcher Fall eintritt. Inspektion aller CIP-Verbindungen, Ventile und Stromkabel auf Beschädigungen und Lecks. Test des automatisierten CIP-Zyklus nach Ballast/Deballast (ca. 25 min).
Area: UV-Reaktor-Gehäuse Dichtheit und Korrosion
Check: Visuelle Inspektionauf Korrosion, Erosion und Verschleiß am Reaktor-Gehäuse und allen metallischen Komponenten; Überprüfung aller Dichtungen (Sealing Integrity) des Reaktors, Quarzlampensleeves und Sensoren; Kontrolle der Verbindungen und Befestigungen auf Verschleiß und Lockrungen; Überprüfung auf Lecks oder Seewasser-Eindringen in den Reaktor.
Area: Systemdurchfluss und Betriebsparameter im Regelbereich
Check: Überprüfung, dass tatsächlicher Durchfluss (Flow Rate) innerhalb des Nennbereichs des konfigurierten Reaktors liegt; Messung des aktuellen Betriebsdrucks (sollte ≤ 6 bar nominal, optional bis 10 bar); Kontrolle der Stromaufnahme der UV-Lampen gegen Herstellervorgaben (z.B. 52 kW optimal für 1000 m³/h-Reaktor); Überprüfung der Temperatur des Ballastwassers (Sensor-Funktion). Parameter sollten mit dem technischen Datenblatt der installierten Konfiguration abgeglichen werden.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

PureBallast 3.1 UV BWTS — IMO and USCG approved

Datasheet

Alfa Laval PureBallast 3.1 Ex 1000

1000 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

1000

IMO Type Approval

Uscg type approved

Technical Specifications

Durchflussbereich: PureBallast 3 Ultra: 42–3000 m³/h (konfigurierbar); PureBallast 3 Compact Flex: 32–1000 m³/h
Filtration: 50 µm Membranfilter bei Ballastwasseraufnahme; automatische Rückspülung mit minimalem Durchsatz
Uv-reaktoren: Mehrere Reaktorgrößen (300 m³/h, 600 m³/h, 1000 m³/h) parallel bis 3000 m³/h; synthetische Quarzlampensleeves mit erweitertem Spektrum
Stromverbrauch: 170 m³/h: 11 kW (optimal); 1000 m³/h: 52 kW (optimal); PureBallast 3 Ultra: 19% weniger als PureBallast 3
Betriebsdruck: Nominal 6 bar (optional bis 10 bar möglich)
Stromversorgung: 400–440 VAC, 50/60 Hz
Zertifizierungen: IMO Typ-Approbation (revidiert G8); USCG Typ-Approbation Nr. 162.060 Serie (gültig bis Sept. 2026)
CIP (Cleaning-In-Place): Integriert in den UV-Reaktor-Modul; automatisierte Reinigung nach Ballast/Deballast; ca. 25 min pro Reaktor

Product Lines

PureBallast 3 Ultra (Generation 3 Ultra)
PureBallast 3 Std & Ex (Standard/Ex)
PureBallast 3.1 Compact
PureBallast 3.2 Compact Flex
PureBallast 3.0 Flow (300 m³/h, 1000 m³/h)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Betriebsstunden und Leistung
Check: Überprüfung der UV-Lampen-Betriebsstunden (Wartung alle 1500 Betriebsstunden oder alle 12 Monate); Messung der UV-Intensität/Transmittance mittels UV-Sensor; Überprüfung auf Verschleiß und Verschmutzung der Quarzlampensleeves durch visuelle Inspektion (Verfärbung, Ablagerungen). Nach 1 Monat Betrieb prüfen, dann alle 3 Monate oder nach Bedarf. UV-Lamp sollte erneuert werden, wenn Leistung unter 80% fällt.
Area: Filter-Zustand und Differenzdruck
Check: Jährliche Inspektionspflicht des 50 µm Membranfilters; Überprüfung des Differenzdrucks (Druckaufnehmer); Sichtprüfung auf Verschleiß, Risse oder Ablagerungen; Kontrolle der automatischen Rückspülung-Funktionalität (backflushing mit kleinem Durchsatzteil). Filter als Verschleißteil bewerten; Austausch bei Druckabfall > 6 bar oder Verschleiß.
Area: Durchflussmesser und Druckaufnehmer Kalibrierung
Check: Jährliche Kalibrierung des Durchflussmessers (Flow Meter), Druckaufnehmer (Pressure Transmitter) und Temperaturaufnehmer erforderlich. Vergleich gegen externe Referenzmessinstrumente über verschiedene Durchfluss- und Temperaturbereich durchführen. Kalibrierung dokumentieren. Wenn Sensor fehlerhaft: Ballastwasserableitung ist untersagt.
Area: CIP-System (Cleaning-In-Place) Funktion und pH-Kontrolle
Check: Überprüfung der CIP-Flüssigkeit pH-Wert (Sollwert dokumentieren); CIP-Fluid-Austausch erforderlich wenn pH-Wert auf 3 abfällt oder monatlich, je nachdem welcher Fall eintritt. Inspektion aller CIP-Verbindungen, Ventile und Stromkabel auf Beschädigungen und Lecks. Test des automatisierten CIP-Zyklus nach Ballast/Deballast (ca. 25 min).
Area: UV-Reaktor-Gehäuse Dichtheit und Korrosion
Check: Visuelle Inspektionauf Korrosion, Erosion und Verschleiß am Reaktor-Gehäuse und allen metallischen Komponenten; Überprüfung aller Dichtungen (Sealing Integrity) des Reaktors, Quarzlampensleeves und Sensoren; Kontrolle der Verbindungen und Befestigungen auf Verschleiß und Lockrungen; Überprüfung auf Lecks oder Seewasser-Eindringen in den Reaktor.
Area: Systemdurchfluss und Betriebsparameter im Regelbereich
Check: Überprüfung, dass tatsächlicher Durchfluss (Flow Rate) innerhalb des Nennbereichs des konfigurierten Reaktors liegt; Messung des aktuellen Betriebsdrucks (sollte ≤ 6 bar nominal, optional bis 10 bar); Kontrolle der Stromaufnahme der UV-Lampen gegen Herstellervorgaben (z.B. 52 kW optimal für 1000 m³/h-Reaktor); Überprüfung der Temperatur des Ballastwassers (Sensor-Funktion). Parameter sollten mit dem technischen Datenblatt der installierten Konfiguration abgeglichen werden.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

PureBallast 3.1 UV BWTS — IMO and USCG approved

Datasheet

Alfa Laval PureBallast 3.1 Ex 1500

1500 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

1500

IMO Type Approval

Uscg type approved

Technical Specifications

Durchflussbereich: PureBallast 3 Ultra: 42–3000 m³/h (konfigurierbar); PureBallast 3 Compact Flex: 32–1000 m³/h
Filtration: 50 µm Membranfilter bei Ballastwasseraufnahme; automatische Rückspülung mit minimalem Durchsatz
Uv-reaktoren: Mehrere Reaktorgrößen (300 m³/h, 600 m³/h, 1000 m³/h) parallel bis 3000 m³/h; synthetische Quarzlampensleeves mit erweitertem Spektrum
Stromverbrauch: 170 m³/h: 11 kW (optimal); 1000 m³/h: 52 kW (optimal); PureBallast 3 Ultra: 19% weniger als PureBallast 3
Betriebsdruck: Nominal 6 bar (optional bis 10 bar möglich)
Stromversorgung: 400–440 VAC, 50/60 Hz
Zertifizierungen: IMO Typ-Approbation (revidiert G8); USCG Typ-Approbation Nr. 162.060 Serie (gültig bis Sept. 2026)
CIP (Cleaning-In-Place): Integriert in den UV-Reaktor-Modul; automatisierte Reinigung nach Ballast/Deballast; ca. 25 min pro Reaktor

Product Lines

PureBallast 3 Ultra (Generation 3 Ultra)
PureBallast 3 Std & Ex (Standard/Ex)
PureBallast 3.1 Compact
PureBallast 3.2 Compact Flex
PureBallast 3.0 Flow (300 m³/h, 1000 m³/h)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Betriebsstunden und Leistung
Check: Überprüfung der UV-Lampen-Betriebsstunden (Wartung alle 1500 Betriebsstunden oder alle 12 Monate); Messung der UV-Intensität/Transmittance mittels UV-Sensor; Überprüfung auf Verschleiß und Verschmutzung der Quarzlampensleeves durch visuelle Inspektion (Verfärbung, Ablagerungen). Nach 1 Monat Betrieb prüfen, dann alle 3 Monate oder nach Bedarf. UV-Lamp sollte erneuert werden, wenn Leistung unter 80% fällt.
Area: Filter-Zustand und Differenzdruck
Check: Jährliche Inspektionspflicht des 50 µm Membranfilters; Überprüfung des Differenzdrucks (Druckaufnehmer); Sichtprüfung auf Verschleiß, Risse oder Ablagerungen; Kontrolle der automatischen Rückspülung-Funktionalität (backflushing mit kleinem Durchsatzteil). Filter als Verschleißteil bewerten; Austausch bei Druckabfall > 6 bar oder Verschleiß.
Area: Durchflussmesser und Druckaufnehmer Kalibrierung
Check: Jährliche Kalibrierung des Durchflussmessers (Flow Meter), Druckaufnehmer (Pressure Transmitter) und Temperaturaufnehmer erforderlich. Vergleich gegen externe Referenzmessinstrumente über verschiedene Durchfluss- und Temperaturbereich durchführen. Kalibrierung dokumentieren. Wenn Sensor fehlerhaft: Ballastwasserableitung ist untersagt.
Area: CIP-System (Cleaning-In-Place) Funktion und pH-Kontrolle
Check: Überprüfung der CIP-Flüssigkeit pH-Wert (Sollwert dokumentieren); CIP-Fluid-Austausch erforderlich wenn pH-Wert auf 3 abfällt oder monatlich, je nachdem welcher Fall eintritt. Inspektion aller CIP-Verbindungen, Ventile und Stromkabel auf Beschädigungen und Lecks. Test des automatisierten CIP-Zyklus nach Ballast/Deballast (ca. 25 min).
Area: UV-Reaktor-Gehäuse Dichtheit und Korrosion
Check: Visuelle Inspektionauf Korrosion, Erosion und Verschleiß am Reaktor-Gehäuse und allen metallischen Komponenten; Überprüfung aller Dichtungen (Sealing Integrity) des Reaktors, Quarzlampensleeves und Sensoren; Kontrolle der Verbindungen und Befestigungen auf Verschleiß und Lockrungen; Überprüfung auf Lecks oder Seewasser-Eindringen in den Reaktor.
Area: Systemdurchfluss und Betriebsparameter im Regelbereich
Check: Überprüfung, dass tatsächlicher Durchfluss (Flow Rate) innerhalb des Nennbereichs des konfigurierten Reaktors liegt; Messung des aktuellen Betriebsdrucks (sollte ≤ 6 bar nominal, optional bis 10 bar); Kontrolle der Stromaufnahme der UV-Lampen gegen Herstellervorgaben (z.B. 52 kW optimal für 1000 m³/h-Reaktor); Überprüfung der Temperatur des Ballastwassers (Sensor-Funktion). Parameter sollten mit dem technischen Datenblatt der installierten Konfiguration abgeglichen werden.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

PureBallast 3.1 UV BWTS — IMO and USCG approved

Datasheet

Alfa Laval PureBallast 3.1 Ex 2500

2500 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

2500

IMO Type Approval

Uscg type approved

Technical Specifications

Durchflussbereich: PureBallast 3 Ultra: 42–3000 m³/h (konfigurierbar); PureBallast 3 Compact Flex: 32–1000 m³/h
Filtration: 50 µm Membranfilter bei Ballastwasseraufnahme; automatische Rückspülung mit minimalem Durchsatz
Uv-reaktoren: Mehrere Reaktorgrößen (300 m³/h, 600 m³/h, 1000 m³/h) parallel bis 3000 m³/h; synthetische Quarzlampensleeves mit erweitertem Spektrum
Stromverbrauch: 170 m³/h: 11 kW (optimal); 1000 m³/h: 52 kW (optimal); PureBallast 3 Ultra: 19% weniger als PureBallast 3
Betriebsdruck: Nominal 6 bar (optional bis 10 bar möglich)
Stromversorgung: 400–440 VAC, 50/60 Hz
Zertifizierungen: IMO Typ-Approbation (revidiert G8); USCG Typ-Approbation Nr. 162.060 Serie (gültig bis Sept. 2026)
CIP (Cleaning-In-Place): Integriert in den UV-Reaktor-Modul; automatisierte Reinigung nach Ballast/Deballast; ca. 25 min pro Reaktor

Product Lines

PureBallast 3 Ultra (Generation 3 Ultra)
PureBallast 3 Std & Ex (Standard/Ex)
PureBallast 3.1 Compact
PureBallast 3.2 Compact Flex
PureBallast 3.0 Flow (300 m³/h, 1000 m³/h)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Betriebsstunden und Leistung
Check: Überprüfung der UV-Lampen-Betriebsstunden (Wartung alle 1500 Betriebsstunden oder alle 12 Monate); Messung der UV-Intensität/Transmittance mittels UV-Sensor; Überprüfung auf Verschleiß und Verschmutzung der Quarzlampensleeves durch visuelle Inspektion (Verfärbung, Ablagerungen). Nach 1 Monat Betrieb prüfen, dann alle 3 Monate oder nach Bedarf. UV-Lamp sollte erneuert werden, wenn Leistung unter 80% fällt.
Area: Filter-Zustand und Differenzdruck
Check: Jährliche Inspektionspflicht des 50 µm Membranfilters; Überprüfung des Differenzdrucks (Druckaufnehmer); Sichtprüfung auf Verschleiß, Risse oder Ablagerungen; Kontrolle der automatischen Rückspülung-Funktionalität (backflushing mit kleinem Durchsatzteil). Filter als Verschleißteil bewerten; Austausch bei Druckabfall > 6 bar oder Verschleiß.
Area: Durchflussmesser und Druckaufnehmer Kalibrierung
Check: Jährliche Kalibrierung des Durchflussmessers (Flow Meter), Druckaufnehmer (Pressure Transmitter) und Temperaturaufnehmer erforderlich. Vergleich gegen externe Referenzmessinstrumente über verschiedene Durchfluss- und Temperaturbereich durchführen. Kalibrierung dokumentieren. Wenn Sensor fehlerhaft: Ballastwasserableitung ist untersagt.
Area: CIP-System (Cleaning-In-Place) Funktion und pH-Kontrolle
Check: Überprüfung der CIP-Flüssigkeit pH-Wert (Sollwert dokumentieren); CIP-Fluid-Austausch erforderlich wenn pH-Wert auf 3 abfällt oder monatlich, je nachdem welcher Fall eintritt. Inspektion aller CIP-Verbindungen, Ventile und Stromkabel auf Beschädigungen und Lecks. Test des automatisierten CIP-Zyklus nach Ballast/Deballast (ca. 25 min).
Area: UV-Reaktor-Gehäuse Dichtheit und Korrosion
Check: Visuelle Inspektionauf Korrosion, Erosion und Verschleiß am Reaktor-Gehäuse und allen metallischen Komponenten; Überprüfung aller Dichtungen (Sealing Integrity) des Reaktors, Quarzlampensleeves und Sensoren; Kontrolle der Verbindungen und Befestigungen auf Verschleiß und Lockrungen; Überprüfung auf Lecks oder Seewasser-Eindringen in den Reaktor.
Area: Systemdurchfluss und Betriebsparameter im Regelbereich
Check: Überprüfung, dass tatsächlicher Durchfluss (Flow Rate) innerhalb des Nennbereichs des konfigurierten Reaktors liegt; Messung des aktuellen Betriebsdrucks (sollte ≤ 6 bar nominal, optional bis 10 bar); Kontrolle der Stromaufnahme der UV-Lampen gegen Herstellervorgaben (z.B. 52 kW optimal für 1000 m³/h-Reaktor); Überprüfung der Temperatur des Ballastwassers (Sensor-Funktion). Parameter sollten mit dem technischen Datenblatt der installierten Konfiguration abgeglichen werden.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

PureBallast 3.1 UV BWTS — IMO and USCG approved

Datasheet

Alfa Laval PureBallast 3.1 Ex 3000

3000 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

3000

IMO Type Approval

Uscg type approved

Technical Specifications

Durchflussbereich: PureBallast 3 Ultra: 42–3000 m³/h (konfigurierbar); PureBallast 3 Compact Flex: 32–1000 m³/h
Filtration: 50 µm Membranfilter bei Ballastwasseraufnahme; automatische Rückspülung mit minimalem Durchsatz
Uv-reaktoren: Mehrere Reaktorgrößen (300 m³/h, 600 m³/h, 1000 m³/h) parallel bis 3000 m³/h; synthetische Quarzlampensleeves mit erweitertem Spektrum
Stromverbrauch: 170 m³/h: 11 kW (optimal); 1000 m³/h: 52 kW (optimal); PureBallast 3 Ultra: 19% weniger als PureBallast 3
Betriebsdruck: Nominal 6 bar (optional bis 10 bar möglich)
Stromversorgung: 400–440 VAC, 50/60 Hz
Zertifizierungen: IMO Typ-Approbation (revidiert G8); USCG Typ-Approbation Nr. 162.060 Serie (gültig bis Sept. 2026)
CIP (Cleaning-In-Place): Integriert in den UV-Reaktor-Modul; automatisierte Reinigung nach Ballast/Deballast; ca. 25 min pro Reaktor

Product Lines

PureBallast 3 Ultra (Generation 3 Ultra)
PureBallast 3 Std & Ex (Standard/Ex)
PureBallast 3.1 Compact
PureBallast 3.2 Compact Flex
PureBallast 3.0 Flow (300 m³/h, 1000 m³/h)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Betriebsstunden und Leistung
Check: Überprüfung der UV-Lampen-Betriebsstunden (Wartung alle 1500 Betriebsstunden oder alle 12 Monate); Messung der UV-Intensität/Transmittance mittels UV-Sensor; Überprüfung auf Verschleiß und Verschmutzung der Quarzlampensleeves durch visuelle Inspektion (Verfärbung, Ablagerungen). Nach 1 Monat Betrieb prüfen, dann alle 3 Monate oder nach Bedarf. UV-Lamp sollte erneuert werden, wenn Leistung unter 80% fällt.
Area: Filter-Zustand und Differenzdruck
Check: Jährliche Inspektionspflicht des 50 µm Membranfilters; Überprüfung des Differenzdrucks (Druckaufnehmer); Sichtprüfung auf Verschleiß, Risse oder Ablagerungen; Kontrolle der automatischen Rückspülung-Funktionalität (backflushing mit kleinem Durchsatzteil). Filter als Verschleißteil bewerten; Austausch bei Druckabfall > 6 bar oder Verschleiß.
Area: Durchflussmesser und Druckaufnehmer Kalibrierung
Check: Jährliche Kalibrierung des Durchflussmessers (Flow Meter), Druckaufnehmer (Pressure Transmitter) und Temperaturaufnehmer erforderlich. Vergleich gegen externe Referenzmessinstrumente über verschiedene Durchfluss- und Temperaturbereich durchführen. Kalibrierung dokumentieren. Wenn Sensor fehlerhaft: Ballastwasserableitung ist untersagt.
Area: CIP-System (Cleaning-In-Place) Funktion und pH-Kontrolle
Check: Überprüfung der CIP-Flüssigkeit pH-Wert (Sollwert dokumentieren); CIP-Fluid-Austausch erforderlich wenn pH-Wert auf 3 abfällt oder monatlich, je nachdem welcher Fall eintritt. Inspektion aller CIP-Verbindungen, Ventile und Stromkabel auf Beschädigungen und Lecks. Test des automatisierten CIP-Zyklus nach Ballast/Deballast (ca. 25 min).
Area: UV-Reaktor-Gehäuse Dichtheit und Korrosion
Check: Visuelle Inspektionauf Korrosion, Erosion und Verschleiß am Reaktor-Gehäuse und allen metallischen Komponenten; Überprüfung aller Dichtungen (Sealing Integrity) des Reaktors, Quarzlampensleeves und Sensoren; Kontrolle der Verbindungen und Befestigungen auf Verschleiß und Lockrungen; Überprüfung auf Lecks oder Seewasser-Eindringen in den Reaktor.
Area: Systemdurchfluss und Betriebsparameter im Regelbereich
Check: Überprüfung, dass tatsächlicher Durchfluss (Flow Rate) innerhalb des Nennbereichs des konfigurierten Reaktors liegt; Messung des aktuellen Betriebsdrucks (sollte ≤ 6 bar nominal, optional bis 10 bar); Kontrolle der Stromaufnahme der UV-Lampen gegen Herstellervorgaben (z.B. 52 kW optimal für 1000 m³/h-Reaktor); Überprüfung der Temperatur des Ballastwassers (Sensor-Funktion). Parameter sollten mit dem technischen Datenblatt der installierten Konfiguration abgeglichen werden.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Alfa Laval, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

PureBallast 3.1 UV BWTS — IMO and USCG approved

Datasheet

Optimarin

Optimarin Ballast System OBS

variable · Ballast Water Treatment · UV BWTS

Type

USCG Approved

Origin

Norway

Common Failures & Inspection Points

UV lamp failure
Filter element blockage
Control system error

Service: Norwegian manufacturer. First USCG-approved UV BWTS. Lamp life ~12000 hrs.

Spare Parts: Optimarin: UV-Lampen an Bord vorhalten (2 Sätze). Filterelemente: 1 Satz. Lead time: 2-4 Wochen.

Strengths

First USCG‑approved UV ballast water treatment system, demonstrating regulatory acceptance
Chemical‑free operation eliminates the need for dosing equipment and handling hazardous chemicals
Long UV lamp service life (~12 000 hrs) reduces replacement frequency and operating cost
Compact, modular design facilitates installation on new builds and retrofits with limited space
Built‑in performance monitoring and alarm functions simplify compliance reporting

Weaknesses

UV efficacy drops in highly turbid or colored ballast water; a pre‑filtration stage is mandatory
Lamp failure disables treatment until the lamp is replaced, requiring vigilant maintenance schedules
Electrical power demand can be higher than some chemical‑based systems, impacting ship’s energy budget
Maximum flow capacity is lower than large mechanical BWTS, limiting suitability for very high‑throughput vessels

Typical Vessels: Container shipsBulk carriersTankers (product and crude)Cruise linersOffshore supply vessels

Certifications: IMO D-2USCG Type Approval

Decision Guide: Choose if: the vessel needs a proven, chemical‑free solution that meets IMO D‑2 and USCG requirements, has moderate ballast water turbidity, and space is at a premium. Avoid if: the ship regularly handles highly turbid or heavily colored ballast water, requires very high flow rates beyond the system’s rating, or seeks the lowest possible power consumption.

Use Cases: Optimarin OBS is commonly installed on medium‑size commercial vessels (5 000–30 000 dwt) during new‑build construction or as a retrofit to achieve compliance with the Ballast Water Management Convention. It is favored where space constraints and the desire for chemical‑free operation are key drivers.

Datasheet

Optimarin Optimarin Ballast System OBS 300

Optimarin Ballast System OBS 300 unverified

300 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

300

IMO Type Approval

Uscg type approved

Optimarin UV BWTS — chemical-free

Datasheet

Optimarin Optimarin Ballast System OBS 500

Optimarin Ballast System OBS 500 unverified

500 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

500

IMO Type Approval

Uscg type approved

Optimarin UV BWTS — chemical-free

Datasheet

Optimarin Optimarin Ballast System OBS 750

Optimarin Ballast System OBS 750 unverified

750 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

750

IMO Type Approval

Uscg type approved

Optimarin UV BWTS — chemical-free

Datasheet

Optimarin Optimarin Ballast System OBS 1000

Optimarin Ballast System OBS 1000 unverified

1000 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

1000

IMO Type Approval

Uscg type approved

Optimarin UV BWTS — chemical-free

Datasheet

Optimarin Optimarin Ballast System OBS 1500

Optimarin Ballast System OBS 1500 unverified

1500 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

1500

IMO Type Approval

Uscg type approved

Optimarin UV BWTS — chemical-free

Datasheet

Optimarin Optimarin Ballast System OBS 2000

Optimarin Ballast System OBS 2000 unverified

2000 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

2000

IMO Type Approval

Uscg type approved

Optimarin UV BWTS — chemical-free

Datasheet

Optimarin Optimarin Ballast System OBS 3000

Optimarin Ballast System OBS 3000 unverified

3000 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

3000

IMO Type Approval

Uscg type approved

Optimarin UV BWTS — chemical-free

Datasheet

Wärtsilä

AQUARIUS UV BWTS

variable · Ballast Water Treatment · UV‑based ballast water treatment system

Type

filtration_uv

IMO Approved

Technical Specifications

Filtration: 40 Mikron Rückspülfilter mit automatischer Selbstreinigung, Differenzdrucksensor triggert automatischen Reinigungszyklus, modernes Manta-Filtersystem mit OneMotion-Scanner
UV-Technologie (Aquarius UV): Mitteldruck-UV-Reaktor mit selbstreinigendem Quarzschlauch, mechanischer Wischer zur Leistungsverwaltung, 2-stufiger Prozess (Filtration + UV-Bestrahlung)
EC-Technologie (Aquarius EC): Seitenstrom-Elektro-Chlorierung, statischer Mischer für Desinfektionsmittel-Injektion, maximale Dosierung 10 ppm Chlor im Ballastwasser
Zulassungen: IMO Typ-Zulassung (MEPC.300(72) ab 2019), USCG Typ-Zulassung, ATEX/IECEx für Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4)
Betrieb: Vollautomatisch, minimale Crew-Interaktion (nur jährliche Wartung + Überwachung), benutzerfreundliche Bedienung

Product Lines

Aquarius UV
Aquarius EC (Electro-Chlorination)
Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4 hazardous area)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Leistungsverlust durch Alterung und Verschleißung
Check: Vierteljährliche Reinigung der Quarzschläuche, jährliche Sichtprüfung der UV-Lampen, Überprüfung der UV-Intensitätsmessungen durch kalibrierte Sensoren, Dokumentation der Laufstunden
Area: Filterdifferenzdruck-Anstieg durch Schmutzablagerung und Sensorfehler
Check: Differenzdrucksensor-Funktionsprüfung (sollte automatisch Rückspülzyklus bei ca. 0,3 bar auslösen), Sichtprüfung des Filterelements auf Beschädigungen/Verstopfungen, Überprüfung des Differenzdrucks nach Rückspülung (sollte < 0,1 bar erreichen)
Area: UV-Intensitätssensor-Fehlkalibrierung und -fehler
Check: Jährliche Sensor-Kalibrierung (bevorzugt beim Hersteller), metrische Prüfung der gemessenen UV-Intensität gegen Referenzwerte, Isolationsprüfung des Sensors vor Umwelteinflusses, Überprüfung der Alarmgrenzen und Signalübertragung
Area: Elektrochlorier-Zelle (EC-Systeme) - Verschleiß und chemische Effektivität
Check: Überprüfung des Gesamtresidualchlors (TRO) nach Behandlung (muss ≤ 0,1 mg/L bleiben), visueller Zustand der EC-Zelle auf Korrosion/Verschleiß, Überprüfung der statischen Mischer auf Verstopfung, Messung der Spannungsverhältnisse an EC-Elektroden
Area: Automatische Rückspülventile und Hydraulik-Fehler
Check: Funktionsprüfung der automatischen Backflush-Ventile (sollten bei Sensorsignal zuverlässig ansprechen), Sichtprüfung aller Hydraulikleitungen und Anschlüsse auf Lecks, Überprüfung des Pumpendruck-Reglers, Durchflussmengen-Verifizierung gegen Hersteller-Spezifikation
Area: Zulassungs- und Konformitätsdokumentation
Check: Überprüfung auf gültige Typ-Zulassungszertifikate (IMO MEPC.300(72), USCG), Kontrolle des Ballastwasser-Kontrollbuches mit aktuellen Einträgen, Verifizierung der durchgeführten biologischen Inbetriebnahmeversuche (erforderlich ab 01.06.2022), Überprüfung der Wartungsprotokolle und Service-Records

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Filtration + UV combination. UV lamp replacement at ~9000 hours.

Spare Parts: Wärtsilä: UV-Lampen an Bord vorhalten (2 Sätze). Filterelemente: 1 Satz. Lead time: 2-4 Wochen.

Strengths

Integrated 40 µm filtration and UV disinfection in one compact package
Self‑cleaning quartz sleeve and automatic backwash reduce manual maintenance
Full IMO MEPC.300(72) type approval and USCG certification ensure global compliance
ATEX/IECEx certified version (UVX) allows installation in hazardous zones (Zone 1 IIC T4)
Minimal crew interaction – only periodic cleaning, lamp replacement (~9 000 h) and annual checks

Weaknesses

UV lamp life limited to ~9 000 operating hours; replacement adds recurring cost
Performance can drop in highly turbid or coloured ballast water unless pre‑filtration is optimal
Requires regular quartz‑tube cleaning and differential‑pressure sensor calibration
Higher upfront capital cost compared with simple chlorination‑only systems
Complex hydraulic back‑flush system may need specialist troubleshooting

Typical Vessels: Oil tankerChemical tankerBulk carrierContainer shipCruise linerOffshore supply vessel

Certifications: IMO MEPC.300(72) Type Approval (D‑2)USCG Type ApprovalATEX/IECEx Zone 1 IIC T4 (Aquarius UVX)

Decision Guide: Choose if you need a low‑maintenance, fully automated BWTS that meets IMO D‑2 and USCG rules, especially on vessels operating in hazardous zones or where crew time is at a premium. Avoid if budget constraints are dominant, the vessel regularly takes highly turbid ballast water, or space for the back‑wash filter system is limited.

Use Cases: Commonly installed on newbuilds and retrofits of large ocean‑going tankers, bulk carriers and cruise ships to satisfy global ballast‑water regulations. Operators favour it where a single‑unit solution (filtration + UV) simplifies certification paperwork and reduces crew workload, particularly in regions with strict USCG enforcement or ATEX requirements.

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Wärtsilä Aquarius UV 250

250 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

250

IMO Type Approval

Technical Specifications

Filtration: 40 Mikron Rückspülfilter mit automatischer Selbstreinigung, Differenzdrucksensor triggert automatischen Reinigungszyklus, modernes Manta-Filtersystem mit OneMotion-Scanner
UV-Technologie (Aquarius UV): Mitteldruck-UV-Reaktor mit selbstreinigendem Quarzschlauch, mechanischer Wischer zur Leistungsverwaltung, 2-stufiger Prozess (Filtration + UV-Bestrahlung)
EC-Technologie (Aquarius EC): Seitenstrom-Elektro-Chlorierung, statischer Mischer für Desinfektionsmittel-Injektion, maximale Dosierung 10 ppm Chlor im Ballastwasser
Zulassungen: IMO Typ-Zulassung (MEPC.300(72) ab 2019), USCG Typ-Zulassung, ATEX/IECEx für Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4)
Betrieb: Vollautomatisch, minimale Crew-Interaktion (nur jährliche Wartung + Überwachung), benutzerfreundliche Bedienung

Product Lines

Aquarius UV
Aquarius EC (Electro-Chlorination)
Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4 hazardous area)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Leistungsverlust durch Alterung und Verschleißung
Check: Vierteljährliche Reinigung der Quarzschläuche, jährliche Sichtprüfung der UV-Lampen, Überprüfung der UV-Intensitätsmessungen durch kalibrierte Sensoren, Dokumentation der Laufstunden
Area: Filterdifferenzdruck-Anstieg durch Schmutzablagerung und Sensorfehler
Check: Differenzdrucksensor-Funktionsprüfung (sollte automatisch Rückspülzyklus bei ca. 0,3 bar auslösen), Sichtprüfung des Filterelements auf Beschädigungen/Verstopfungen, Überprüfung des Differenzdrucks nach Rückspülung (sollte < 0,1 bar erreichen)
Area: UV-Intensitätssensor-Fehlkalibrierung und -fehler
Check: Jährliche Sensor-Kalibrierung (bevorzugt beim Hersteller), metrische Prüfung der gemessenen UV-Intensität gegen Referenzwerte, Isolationsprüfung des Sensors vor Umwelteinflusses, Überprüfung der Alarmgrenzen und Signalübertragung
Area: Elektrochlorier-Zelle (EC-Systeme) - Verschleiß und chemische Effektivität
Check: Überprüfung des Gesamtresidualchlors (TRO) nach Behandlung (muss ≤ 0,1 mg/L bleiben), visueller Zustand der EC-Zelle auf Korrosion/Verschleiß, Überprüfung der statischen Mischer auf Verstopfung, Messung der Spannungsverhältnisse an EC-Elektroden
Area: Automatische Rückspülventile und Hydraulik-Fehler
Check: Funktionsprüfung der automatischen Backflush-Ventile (sollten bei Sensorsignal zuverlässig ansprechen), Sichtprüfung aller Hydraulikleitungen und Anschlüsse auf Lecks, Überprüfung des Pumpendruck-Reglers, Durchflussmengen-Verifizierung gegen Hersteller-Spezifikation
Area: Zulassungs- und Konformitätsdokumentation
Check: Überprüfung auf gültige Typ-Zulassungszertifikate (IMO MEPC.300(72), USCG), Kontrolle des Ballastwasser-Kontrollbuches mit aktuellen Einträgen, Verifizierung der durchgeführten biologischen Inbetriebnahmeversuche (erforderlich ab 01.06.2022), Überprüfung der Wartungsprotokolle und Service-Records

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Aquarius UV ballast water treatment system

Datasheet

Wärtsilä Aquarius UV 500

500 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

500

IMO Type Approval

Technical Specifications

Filtration: 40 Mikron Rückspülfilter mit automatischer Selbstreinigung, Differenzdrucksensor triggert automatischen Reinigungszyklus, modernes Manta-Filtersystem mit OneMotion-Scanner
UV-Technologie (Aquarius UV): Mitteldruck-UV-Reaktor mit selbstreinigendem Quarzschlauch, mechanischer Wischer zur Leistungsverwaltung, 2-stufiger Prozess (Filtration + UV-Bestrahlung)
EC-Technologie (Aquarius EC): Seitenstrom-Elektro-Chlorierung, statischer Mischer für Desinfektionsmittel-Injektion, maximale Dosierung 10 ppm Chlor im Ballastwasser
Zulassungen: IMO Typ-Zulassung (MEPC.300(72) ab 2019), USCG Typ-Zulassung, ATEX/IECEx für Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4)
Betrieb: Vollautomatisch, minimale Crew-Interaktion (nur jährliche Wartung + Überwachung), benutzerfreundliche Bedienung

Product Lines

Aquarius UV
Aquarius EC (Electro-Chlorination)
Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4 hazardous area)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Leistungsverlust durch Alterung und Verschleißung
Check: Vierteljährliche Reinigung der Quarzschläuche, jährliche Sichtprüfung der UV-Lampen, Überprüfung der UV-Intensitätsmessungen durch kalibrierte Sensoren, Dokumentation der Laufstunden
Area: Filterdifferenzdruck-Anstieg durch Schmutzablagerung und Sensorfehler
Check: Differenzdrucksensor-Funktionsprüfung (sollte automatisch Rückspülzyklus bei ca. 0,3 bar auslösen), Sichtprüfung des Filterelements auf Beschädigungen/Verstopfungen, Überprüfung des Differenzdrucks nach Rückspülung (sollte < 0,1 bar erreichen)
Area: UV-Intensitätssensor-Fehlkalibrierung und -fehler
Check: Jährliche Sensor-Kalibrierung (bevorzugt beim Hersteller), metrische Prüfung der gemessenen UV-Intensität gegen Referenzwerte, Isolationsprüfung des Sensors vor Umwelteinflusses, Überprüfung der Alarmgrenzen und Signalübertragung
Area: Elektrochlorier-Zelle (EC-Systeme) - Verschleiß und chemische Effektivität
Check: Überprüfung des Gesamtresidualchlors (TRO) nach Behandlung (muss ≤ 0,1 mg/L bleiben), visueller Zustand der EC-Zelle auf Korrosion/Verschleiß, Überprüfung der statischen Mischer auf Verstopfung, Messung der Spannungsverhältnisse an EC-Elektroden
Area: Automatische Rückspülventile und Hydraulik-Fehler
Check: Funktionsprüfung der automatischen Backflush-Ventile (sollten bei Sensorsignal zuverlässig ansprechen), Sichtprüfung aller Hydraulikleitungen und Anschlüsse auf Lecks, Überprüfung des Pumpendruck-Reglers, Durchflussmengen-Verifizierung gegen Hersteller-Spezifikation
Area: Zulassungs- und Konformitätsdokumentation
Check: Überprüfung auf gültige Typ-Zulassungszertifikate (IMO MEPC.300(72), USCG), Kontrolle des Ballastwasser-Kontrollbuches mit aktuellen Einträgen, Verifizierung der durchgeführten biologischen Inbetriebnahmeversuche (erforderlich ab 01.06.2022), Überprüfung der Wartungsprotokolle und Service-Records

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Aquarius UV ballast water treatment system

Datasheet

Wärtsilä Aquarius UV 1000

1000 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

1000

IMO Type Approval

Technical Specifications

Filtration: 40 Mikron Rückspülfilter mit automatischer Selbstreinigung, Differenzdrucksensor triggert automatischen Reinigungszyklus, modernes Manta-Filtersystem mit OneMotion-Scanner
UV-Technologie (Aquarius UV): Mitteldruck-UV-Reaktor mit selbstreinigendem Quarzschlauch, mechanischer Wischer zur Leistungsverwaltung, 2-stufiger Prozess (Filtration + UV-Bestrahlung)
EC-Technologie (Aquarius EC): Seitenstrom-Elektro-Chlorierung, statischer Mischer für Desinfektionsmittel-Injektion, maximale Dosierung 10 ppm Chlor im Ballastwasser
Zulassungen: IMO Typ-Zulassung (MEPC.300(72) ab 2019), USCG Typ-Zulassung, ATEX/IECEx für Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4)
Betrieb: Vollautomatisch, minimale Crew-Interaktion (nur jährliche Wartung + Überwachung), benutzerfreundliche Bedienung

Product Lines

Aquarius UV
Aquarius EC (Electro-Chlorination)
Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4 hazardous area)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Leistungsverlust durch Alterung und Verschleißung
Check: Vierteljährliche Reinigung der Quarzschläuche, jährliche Sichtprüfung der UV-Lampen, Überprüfung der UV-Intensitätsmessungen durch kalibrierte Sensoren, Dokumentation der Laufstunden
Area: Filterdifferenzdruck-Anstieg durch Schmutzablagerung und Sensorfehler
Check: Differenzdrucksensor-Funktionsprüfung (sollte automatisch Rückspülzyklus bei ca. 0,3 bar auslösen), Sichtprüfung des Filterelements auf Beschädigungen/Verstopfungen, Überprüfung des Differenzdrucks nach Rückspülung (sollte < 0,1 bar erreichen)
Area: UV-Intensitätssensor-Fehlkalibrierung und -fehler
Check: Jährliche Sensor-Kalibrierung (bevorzugt beim Hersteller), metrische Prüfung der gemessenen UV-Intensität gegen Referenzwerte, Isolationsprüfung des Sensors vor Umwelteinflusses, Überprüfung der Alarmgrenzen und Signalübertragung
Area: Elektrochlorier-Zelle (EC-Systeme) - Verschleiß und chemische Effektivität
Check: Überprüfung des Gesamtresidualchlors (TRO) nach Behandlung (muss ≤ 0,1 mg/L bleiben), visueller Zustand der EC-Zelle auf Korrosion/Verschleiß, Überprüfung der statischen Mischer auf Verstopfung, Messung der Spannungsverhältnisse an EC-Elektroden
Area: Automatische Rückspülventile und Hydraulik-Fehler
Check: Funktionsprüfung der automatischen Backflush-Ventile (sollten bei Sensorsignal zuverlässig ansprechen), Sichtprüfung aller Hydraulikleitungen und Anschlüsse auf Lecks, Überprüfung des Pumpendruck-Reglers, Durchflussmengen-Verifizierung gegen Hersteller-Spezifikation
Area: Zulassungs- und Konformitätsdokumentation
Check: Überprüfung auf gültige Typ-Zulassungszertifikate (IMO MEPC.300(72), USCG), Kontrolle des Ballastwasser-Kontrollbuches mit aktuellen Einträgen, Verifizierung der durchgeführten biologischen Inbetriebnahmeversuche (erforderlich ab 01.06.2022), Überprüfung der Wartungsprotokolle und Service-Records

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Aquarius UV ballast water treatment system

Datasheet

Wärtsilä Aquarius UV 1500

1500 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

1500

IMO Type Approval

Technical Specifications

Filtration: 40 Mikron Rückspülfilter mit automatischer Selbstreinigung, Differenzdrucksensor triggert automatischen Reinigungszyklus, modernes Manta-Filtersystem mit OneMotion-Scanner
UV-Technologie (Aquarius UV): Mitteldruck-UV-Reaktor mit selbstreinigendem Quarzschlauch, mechanischer Wischer zur Leistungsverwaltung, 2-stufiger Prozess (Filtration + UV-Bestrahlung)
EC-Technologie (Aquarius EC): Seitenstrom-Elektro-Chlorierung, statischer Mischer für Desinfektionsmittel-Injektion, maximale Dosierung 10 ppm Chlor im Ballastwasser
Zulassungen: IMO Typ-Zulassung (MEPC.300(72) ab 2019), USCG Typ-Zulassung, ATEX/IECEx für Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4)
Betrieb: Vollautomatisch, minimale Crew-Interaktion (nur jährliche Wartung + Überwachung), benutzerfreundliche Bedienung

Product Lines

Aquarius UV
Aquarius EC (Electro-Chlorination)
Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4 hazardous area)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Leistungsverlust durch Alterung und Verschleißung
Check: Vierteljährliche Reinigung der Quarzschläuche, jährliche Sichtprüfung der UV-Lampen, Überprüfung der UV-Intensitätsmessungen durch kalibrierte Sensoren, Dokumentation der Laufstunden
Area: Filterdifferenzdruck-Anstieg durch Schmutzablagerung und Sensorfehler
Check: Differenzdrucksensor-Funktionsprüfung (sollte automatisch Rückspülzyklus bei ca. 0,3 bar auslösen), Sichtprüfung des Filterelements auf Beschädigungen/Verstopfungen, Überprüfung des Differenzdrucks nach Rückspülung (sollte < 0,1 bar erreichen)
Area: UV-Intensitätssensor-Fehlkalibrierung und -fehler
Check: Jährliche Sensor-Kalibrierung (bevorzugt beim Hersteller), metrische Prüfung der gemessenen UV-Intensität gegen Referenzwerte, Isolationsprüfung des Sensors vor Umwelteinflusses, Überprüfung der Alarmgrenzen und Signalübertragung
Area: Elektrochlorier-Zelle (EC-Systeme) - Verschleiß und chemische Effektivität
Check: Überprüfung des Gesamtresidualchlors (TRO) nach Behandlung (muss ≤ 0,1 mg/L bleiben), visueller Zustand der EC-Zelle auf Korrosion/Verschleiß, Überprüfung der statischen Mischer auf Verstopfung, Messung der Spannungsverhältnisse an EC-Elektroden
Area: Automatische Rückspülventile und Hydraulik-Fehler
Check: Funktionsprüfung der automatischen Backflush-Ventile (sollten bei Sensorsignal zuverlässig ansprechen), Sichtprüfung aller Hydraulikleitungen und Anschlüsse auf Lecks, Überprüfung des Pumpendruck-Reglers, Durchflussmengen-Verifizierung gegen Hersteller-Spezifikation
Area: Zulassungs- und Konformitätsdokumentation
Check: Überprüfung auf gültige Typ-Zulassungszertifikate (IMO MEPC.300(72), USCG), Kontrolle des Ballastwasser-Kontrollbuches mit aktuellen Einträgen, Verifizierung der durchgeführten biologischen Inbetriebnahmeversuche (erforderlich ab 01.06.2022), Überprüfung der Wartungsprotokolle und Service-Records

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Aquarius UV ballast water treatment system

Datasheet

Wärtsilä Aquarius UV 3000

3000 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

3000

IMO Type Approval

Technical Specifications

Filtration: 40 Mikron Rückspülfilter mit automatischer Selbstreinigung, Differenzdrucksensor triggert automatischen Reinigungszyklus, modernes Manta-Filtersystem mit OneMotion-Scanner
UV-Technologie (Aquarius UV): Mitteldruck-UV-Reaktor mit selbstreinigendem Quarzschlauch, mechanischer Wischer zur Leistungsverwaltung, 2-stufiger Prozess (Filtration + UV-Bestrahlung)
EC-Technologie (Aquarius EC): Seitenstrom-Elektro-Chlorierung, statischer Mischer für Desinfektionsmittel-Injektion, maximale Dosierung 10 ppm Chlor im Ballastwasser
Zulassungen: IMO Typ-Zulassung (MEPC.300(72) ab 2019), USCG Typ-Zulassung, ATEX/IECEx für Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4)
Betrieb: Vollautomatisch, minimale Crew-Interaktion (nur jährliche Wartung + Überwachung), benutzerfreundliche Bedienung

Product Lines

Aquarius UV
Aquarius EC (Electro-Chlorination)
Aquarius UVX (Zone 1 IIC T4 hazardous area)

Common Failures & Inspection Points

Area: UV-Lampen-Leistungsverlust durch Alterung und Verschleißung
Check: Vierteljährliche Reinigung der Quarzschläuche, jährliche Sichtprüfung der UV-Lampen, Überprüfung der UV-Intensitätsmessungen durch kalibrierte Sensoren, Dokumentation der Laufstunden
Area: Filterdifferenzdruck-Anstieg durch Schmutzablagerung und Sensorfehler
Check: Differenzdrucksensor-Funktionsprüfung (sollte automatisch Rückspülzyklus bei ca. 0,3 bar auslösen), Sichtprüfung des Filterelements auf Beschädigungen/Verstopfungen, Überprüfung des Differenzdrucks nach Rückspülung (sollte < 0,1 bar erreichen)
Area: UV-Intensitätssensor-Fehlkalibrierung und -fehler
Check: Jährliche Sensor-Kalibrierung (bevorzugt beim Hersteller), metrische Prüfung der gemessenen UV-Intensität gegen Referenzwerte, Isolationsprüfung des Sensors vor Umwelteinflusses, Überprüfung der Alarmgrenzen und Signalübertragung
Area: Elektrochlorier-Zelle (EC-Systeme) - Verschleiß und chemische Effektivität
Check: Überprüfung des Gesamtresidualchlors (TRO) nach Behandlung (muss ≤ 0,1 mg/L bleiben), visueller Zustand der EC-Zelle auf Korrosion/Verschleiß, Überprüfung der statischen Mischer auf Verstopfung, Messung der Spannungsverhältnisse an EC-Elektroden
Area: Automatische Rückspülventile und Hydraulik-Fehler
Check: Funktionsprüfung der automatischen Backflush-Ventile (sollten bei Sensorsignal zuverlässig ansprechen), Sichtprüfung aller Hydraulikleitungen und Anschlüsse auf Lecks, Überprüfung des Pumpendruck-Reglers, Durchflussmengen-Verifizierung gegen Hersteller-Spezifikation
Area: Zulassungs- und Konformitätsdokumentation
Check: Überprüfung auf gültige Typ-Zulassungszertifikate (IMO MEPC.300(72), USCG), Kontrolle des Ballastwasser-Kontrollbuches mit aktuellen Einträgen, Verifizierung der durchgeführten biologischen Inbetriebnahmeversuche (erforderlich ab 01.06.2022), Überprüfung der Wartungsprotokolle und Service-Records

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Ballast Water Treatment Systems (Wärtsilä, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Manufacturer Datasheet

Aquarius UV ballast water treatment system

Datasheet

Trojan Marinex

Trojan Marinex TrojanUV3000Plus 300 unverified

300 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

300

IMO Type Approval

Uscg type approved

TrojanUV3000Plus BWTS — UV treatment

Datasheet

Trojan Marinex Trojan Marinex TrojanUV3000Plus 750

Trojan Marinex TrojanUV3000Plus 750 unverified

750 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

750

IMO Type Approval

Uscg type approved

TrojanUV3000Plus BWTS — UV treatment

Datasheet

Trojan Marinex Trojan Marinex TrojanUV3000Plus 1500

Trojan Marinex TrojanUV3000Plus 1500 unverified

1500 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

1500

IMO Type Approval

Uscg type approved

TrojanUV3000Plus BWTS — UV treatment

Datasheet

Trojan Marinex Trojan Marinex TrojanUV3000Plus 3000

Trojan Marinex TrojanUV3000Plus 3000 unverified

3000 m³/h · Ballast water

Treatment Type

Capacity (m³/h)

3000

IMO Type Approval

Uscg type approved

TrojanUV3000Plus BWTS — UV treatment

Datasheet

Headway Technology Group (Qingdao)

OceanGuard® Ballast Water Management System (HMT-50~4000)

· UV BWMS

Model Number

TAP00001HN

Strengths

High treatment efficiency (>99.9%) for a wide range of contaminants
Compact design suitable for smaller vessels (50-4000 m³/h capacity)
Low operating costs due to energy-efficient UV lamps
Easy maintenance and minimal downtime required

Weaknesses

Potential for UV lamp degradation over time, requiring replacement
May not be effective against certain types of pathogens or pollutants
Requires regular calibration and monitoring to ensure optimal performance

Typical Vessels: TankersBulk CarriersGeneral Cargo Ships

Certifications: IMO D-2 Type ApprovalUSCG Type Approval ( pending )DNV GL Type Approval

Decision Guide: Choose if: You require a compact, energy-efficient UV-based BWMS for smaller vessels. Avoid if: You need a system with high flow rates (>4000 m³/h) or are concerned about potential UV lamp degradation.

Use Cases: Typically deployed on vessels operating in coastal waters or regions with strict ballast water regulations, such as the US and EU.

Datasheet

OceanGuard Ballast Water Management System

Model Number

TAA00003AU

Datasheet

COSCO SHIPPING Heavy Industry Technology (Weihai)

Blue Ocean Shield Ballast Water Management System

Model Number

TAA00003F1

Datasheet

Hyde Marine

Hyde Guardian BWTS

variable · Ballast Water Treatment · filtration + UV ballast water treatment

Type

filtration_uv

IMO Approved

Common Failures & Inspection Points

Filter backwash failure
UV lamp burnout
Control system error

Service: Filtration + UV dual treatment

Spare Parts: Hyde Marine: UV-Lampen an Bord vorhalten (2 Sätze). Filterelemente: 1 Satz. Lead time: 2-4 Wochen.

Strengths

Dual‑stage (filter then UV) provides high removal efficiency for both organisms and planktonic life stages
Chemical‑free operation – no biocides required, reducing environmental impact and handling costs
IMO D-2 approved, simplifying compliance with the Ballast Water Management Convention
Compact footprint compared with larger electro‑chemical systems, easing installation on medium‑size vessels

Weaknesses

Reported filter backwash failures can lead to downtime if not properly maintained
UV lamps have a finite life and require scheduled replacement, adding operational cost
Control system complexity may generate error codes that need specialist troubleshooting
Higher electrical power demand than some low‑energy electro‑chemical alternatives

Typical Vessels: Container shipsBulk carriersTankers (up to ~80,000 dwt)Cruise vesselsOffshore supply vessels

Certifications: IMO D-2

Decision Guide: Choose if: you need a proven chemical‑free solution for medium‑size cargo or passenger ships, have space for a combined filter/UV package, and value IMO D-2 compliance. Avoid if: the vessel requires very high flow rates beyond the system’s rating, or operational reliability of backwash filtration is critical without access to specialist support.

Use Cases: Typically installed on new builds or retrofitted vessels that must meet the Ballast Water Management Convention, especially where operators prefer a low‑chemical, dual‑stage approach for compliance and environmental stewardship.

Datasheet

SUZHOU JIREN HIGH-TECH MATERIALS

JC9411 Epoxy Ballast Tank Paint

Model Number

TAK0000217

Datasheet

Trojan (Danaher)

Trojan Marinex BWTS

variable · Ballast Water Treatment · UV ballast water treatment

Type

IMO Approved

Common Failures & Inspection Points

UV lamp degradation
Quartz sleeve cracking
Sensor fouling

Service: Canadian UV specialist. UV lamp replacement schedule.

Spare Parts: Trojan (Danaher): UV-Lampen an Bord vorhalten (2 Sätze). Filterelemente: 1 Satz. Lead time: 2-4 Wochen.

Strengths

Chemical‑free disinfection – no residuals in discharged water
Compact footprint suitable for vessels with limited space
IMO D‑2 type approval ensures compliance with the Ballast Water Management Convention
Low operating cost after initial installation; only lamp and sleeve replacements required
Fast treatment cycle – can handle typical ballast flow rates on medium‑size ships

Weaknesses

Effectiveness drops sharply if inlet water turbidity exceeds design limits; requires reliable pre‑filtration
UV lamps and quartz sleeves have a finite life (usually 12 000–18 000 h) and must be replaced on schedule
Power consumption is higher than some chemical systems, impacting vessel energy budget
Initial capital cost can be higher than simpler chlorination units
Sensors and optical windows are prone to fouling in high‑organic or scaling waters, increasing maintenance

Typical Vessels: Container shipBulk carrierProduct tankerCruise linerOffshore supply vessel

Certifications: IMO D-2

Decision Guide: Choose if: the vessel operates in waters with low to moderate turbidity, prefers a chemical‑free solution, has space for a compact unit and can accommodate scheduled lamp/sleeve replacements. Avoid if: ballast water is consistently high in suspended solids or organic load beyond pre‑treatment capacity, power availability is limited, or upfront budget constraints dominate the selection.

Use Cases: The Marinex UV system is commonly installed on newbuilds and retrofits where space is at a premium and operators seek a zero‑chemical ballast water solution—e.g., container ships transiting US ports, cruise vessels with strict environmental policies, and offshore supply ships operating in regulated regions.

Datasheet