Ballast Tank Coating (PSPC)

medium 4 / 4 models (Inspector)

PSPC-compliant coatings for dedicated seawater ballast tanks must reach a target 15-year coating life under IMO's Performance Standard, verified through documented surface preparation and application records rather than the coating alone.

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What sets PSPC coating apart

Ballast tank coating under the Performance Standard for Protective Coatings is not simply a paint specification; it is a documented process standard covering steel surface condition, blast profile, primer and topcoat systems, dry film thickness, and inspection at each stage, with the goal of a coating system that reaches a target useful life of 15 years without breakdown requiring major early maintenance. Ballast tanks see the harshest coating environment on a ship: alternating wet and dry cycles, oxygen-rich seawater, condensation on the tank top, and structural flexing all combine to attack a coating far faster than most other tank or hull surfaces.

Ballast tank coating build-up (PSPC) — Structural detail of a shell plate and stiffener bracket with a ground smooth toe, a sacrificial anode in the tank, and a magnified view of the coating layers: steel substrate, stripe coat and full coat.

Main components of the coating system

Surface preparation

Steel is blasted to a specified cleanliness grade and surface profile before coating; PSPC requires this to be verified and recorded, not just assumed from a shipyard's standard practice.

Primer

A shop or holding primer compatible with the topcoat system, applied within a defined interval after blasting to prevent flash rust before the main coating goes on.

Topcoat system

Typically an epoxy-based multi-coat system, with total dry film thickness specified and measured at multiple points rather than assumed from application records alone.

Edges and welds

PSPC requires stripe coating on edges, welds and other high-risk areas prone to early breakdown, since coating failure overwhelmingly starts at these locations rather than on flat plate.

Selection and application

Selection centres on coating systems with a track record and third-party type approval against the PSPC standard, applied by yards or contractors experienced in achieving the required inspection and documentation, not on the cheapest compliant product alone. Application conditions — steel temperature relative to dew point, humidity, and time between blasting and coating — determine long-term performance as much as the coating chemistry itself, so yard scheduling and weather protection during newbuilding or major dry-docking work matter directly.

Regulations and class

IMO Resolution MSC.215(82) sets the Performance Standard for Protective Coatings for dedicated seawater ballast tanks on new ships of 500 gross tonnage and above, and is implemented through SOLAS Chapter II-1 and given effect through class society rules. It requires a Coating Technical File documenting the specified system, application records and inspection results, which becomes a permanent ship's document reviewed at subsequent surveys. Class surveyors assess ballast tank coating condition at periodic and special surveys using a defined breakdown percentage scale (Good, Fair, Poor) that determines whether renewal or extended thickness gauging is required.

Typical faults

Inadequate stripe coating on edges and welds — coating breakdown starts here first, well before the flat plate area shows any sign of failure.
Coating applied outside the specified steel-to-dew-point margin — leads to early adhesion failure that only becomes visible as blistering months or years later.
Insufficient dry film thickness at high points and vertical surfaces — coating runs thin on overhead and vertical steel during application, shortening effective life in exactly the areas hardest to inspect.
Poor ventilation during ballast cycling — accelerates coating breakdown by keeping surfaces wet and oxygen-rich for longer than the coating system was designed to tolerate.

What to look for in a supplier

PSPC type approval for the specific coating system, not just a general marine epoxy claim.
A track record of documentation that satisfies Coating Technical File requirements at survey.
Application guidance matching the yard's actual working conditions, including cold-weather or high-humidity variants if relevant.
Support for stripe coating specification and inspection at edges and welds specifically.

Keep the Coating Technical File with the ship's permanent documents, not in a yard archive — surveyors will ask for the original application and inspection records at the first special survey after delivery, often a decade later.

Inspector Mode Show All 4 / 4 with inspector value

2 manufacturers · 4 models

Jotun

Balloxy HB Light WG

Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Ballast tank epoxy coating

Model Number

TAK00001EJ

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer

Technology: Ballast tank epoxy coating

Application: Ballasttank-Epoxy-Beschichtung der Balloxy-Serie. HB Light WG — Winter-Grade High-Build fuer kalte Bedingungen. Speziell entwickelt fuer die harten Bedingungen in Ballastwassertanks (Seewasser, Wechselbelastung, Kathodenschutz-Kompatibilitaet).

Selection Guide: Choose if: Ballasttank-Beschichtung gemaess IMO-PSPC. Avoid if: Cargo-Tanks oder Trinkwasser — spezifische Tankguard waehlen.

✔ Strengths

• Speziell fuer Ballasttank-Anforderungen entwickelt
• IMO-PSPC-konform
• Kompatibel mit kathodischem Schutz

⚠ Weaknesses

• Begrenzt auf Ballasttank-Anwendung

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).

Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.

Strengths

Speziell fuer Ballasttank-Anforderungen entwickelt
IMO-PSPC-konform
Kompatibel mit kathodischem Schutz

Weaknesses

Begrenzt auf Ballasttank-Anwendung

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Balloxy HB Light

Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Ballast tank epoxy coating

Model Number

TAK000015T

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer

Technology: Ballast tank epoxy coating

Application: Ballasttank-Epoxy-Beschichtung der Balloxy-Serie. HB Light — High-Build mit geringem Gewicht. Speziell entwickelt fuer die harten Bedingungen in Ballastwassertanks (Seewasser, Wechselbelastung, Kathodenschutz-Kompatibilitaet).

Selection Guide: Choose if: Ballasttank-Beschichtung gemaess IMO-PSPC. Avoid if: Cargo-Tanks oder Trinkwasser — spezifische Tankguard waehlen.

✔ Strengths

• Speziell fuer Ballasttank-Anforderungen entwickelt
• IMO-PSPC-konform
• Kompatibel mit kathodischem Schutz

⚠ Weaknesses

• Begrenzt auf Ballasttank-Anwendung

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).

Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.

Strengths

Speziell fuer Ballasttank-Anforderungen entwickelt
IMO-PSPC-konform
Kompatibel mit kathodischem Schutz

Weaknesses

Begrenzt auf Ballasttank-Anwendung

Manufacturer Datasheet

Datasheet

Balloxy BT

Per coating specification · Hull/Tank Protection Coating · Ballast tank epoxy coating

Model Number

TAK000015N

Technical Specifications

Jotamastic 90 DFT: 100 µm (Trockenfilm-Dicke)
Marathon IQ2 Maximum DFT: bis 500 µm, solidentfrei (98% Volumen)
Penguard Primer DFT: 60–120 µm typisch
SeaQuantum Ultra VOC-Gehalt: Niedrig (<340 g/l); IMO AFS/CONF/26 konform
Haftungs-anforderung: ≥5 MPa; ASTM D3359 Level 0–1
Salzsprühwiderstand (ASTM B117): >1000 Stunden typisch; Marine Heavy-Duty 500–2000h

Product Lines

Jotamastic 90/87/80 (Epoxy Mastic Primer)
Marathon IQ2 (solventfrei Epoxy Topcoat)
Penguard Primer/HB/Universal (High-MW Epoxy Primer)
SeaQuantum Ultra III/S/SP (Antifouling Silyl-Acrylat)
SeaForce Shield/Active/Active Plus (Biozidbasierte Antifouling)

🎯 Application Area

Vessel Types: TankerBulk CarrierContainer

Technology: Ballast tank epoxy coating

Application: Ballasttank-Epoxy-Beschichtung der Balloxy-Serie. BT — fuer Ballasttanks. Speziell entwickelt fuer die harten Bedingungen in Ballastwassertanks (Seewasser, Wechselbelastung, Kathodenschutz-Kompatibilitaet).

Selection Guide: Choose if: Ballasttank-Beschichtung gemaess IMO-PSPC. Avoid if: Cargo-Tanks oder Trinkwasser — spezifische Tankguard waehlen.

✔ Strengths

• Speziell fuer Ballasttank-Anforderungen entwickelt
• IMO-PSPC-konform
• Kompatibel mit kathodischem Schutz

⚠ Weaknesses

• Begrenzt auf Ballasttank-Anwendung

Common Failures & Inspection Points

Area: Unzureichende Schichtdicke (DFT) = Keine Korrosionsschutz-Garantie
Check: Mit Schichtdickenmessgerät (Gage) nach SSPC-PA2 messen. Beispiel: Jotamastic 90 soll 100 µm = bestanden; <75 µm = Nacharbeit nötig. Statistisches Sampling: mind. 20 Punkte/qm.
Area: Schlechte Haftung (Adhesion-Versagen) = Abblätterung/Delaminierung
Check: Cross-Hatch-Adhäsionstest (ASTM D3359) durchführen: 6mm Rasterabstände, Klebeband aufreißen. Bewertung: Level 0 = beste Haftung (0% Verlust). Level ≥3 = Schicht-Versagen → Nacharbeiten. Alternativ: Pull-off Test >5 MPa.
Area: Unvollständige Aushärtung = Weiche/klebrige Oberfläche, reduzierte Härte
Check: Bleistifthärte-Test (ASTM D3363) durchführen: Bleistift in 45°-Winkel mit Druck über Oberfläche führen. Erwartet für epoxy nach 7 Tagen: ≥H (hart). Prüfdauer nach TDS einhalten (typisch 24–48h Hart-trocken, 7 Tage Vollhärtung).
Area: Oberflächenvorbereitung nicht konform (zu raue/zu glatte Oberfläche) = Haftungsmangel
Check: Oberflächenrauheit prüfen: ISO 8501-1 Grad Sa 2½ (mittlere Rauhheit) oder White-Metal. Oberflächenrauheit: 30–85 µm (ISO 8503-2, Fine–Medium). Visuell + Oberflächenrauheitsmessgerät (Profile Gauge) nutzen.
Area: Holiday/Pinhole-Defekte = lokale Korrosion trotz Beschichtung
Check: Holiday-Detektor (Spark Tester für >250 µm; Lowvolt-Sponge für <500 µm) über gesamte Fläche systematisch führen. Defekte lokalisieren und mit roter Markierung markieren → müssen vor Betrieb repariert werden.
Area: PSPC/IMO-Nichtkonformität = Tanks bestehen Klassifizierung nicht (Ballast/Cargo)
Check: IMO PSPC-Zertifikat des Coating-Systems prüfen (Ballast Tank Coatings, COT = Cargo Oil Tank). Salzsprühtest-Referenzen (ASTM B117) ≥500 Stunden für Ballast, ≥1000–2000h für schwere Marine-Anwendungen prüfen. Zertifikate: ClassNK, Lloyd's Register.

Typ-universelle Inspektions-/Wartungspunkte fuer Paint & Coating Systems (Jotun, Mega-Schwarm 2026-06). Per-Modell-Specs nicht auto-gefuellt.

Service: Beschichtungs-Inspektion bei Dockung. Anoden-Kontrolle alle 6 Monate. Touch-Up Arbeiten bei Beschädigungen sofort. Antifouling-Erneuerung bei Dockung (alle 5 Jahre).

Spare Parts: Jotun A/S: Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.

Strengths

Speziell fuer Ballasttank-Anforderungen entwickelt
IMO-PSPC-konform
Kompatibel mit kathodischem Schutz

Weaknesses

Begrenzt auf Ballasttank-Anwendung

Manufacturer Datasheet

Datasheet

AkzoNobel / International Paint

Interbond 1202UPC

Coverage 4-6 m2/L · Hull/Tank Protection Coating · high-build epoxy ballast tank coating

Type

epoxy

Compliance

IMO_PSPC

Dry film thickness um

300

🎯 Application Area

Vessel Types: Oil tankerChemical tankerBulk carrierContainer shipLNG/LPG carrierCruise ship

Technology: high-build epoxy ballast tank coating

Application: Interbond 1202UPC is typically applied during new‑build construction of tankers and bulk carriers, as well as during large‑scale ballast tank overhauls on existing vessels where compliance with IMO PSPC is mandatory. It is also used on offshore support vessels that require robust, high‑thickness protection in harsh marine environments.

Selection Guide: Choose if you need a PSPC‑compliant, high‑build epoxy coating for new ballast tanks or major refurbishments where maximum corrosion protection is required and you can control edge preparation. Avoid if the vessel has extensive vertical surfaces prone to sagging, tight project schedules that cannot accommodate longer cure times, or if a more flexible coating system is preferred.

✔ Strengths

• IMO PSPC compliant – meets the latest international ballast water treatment regulations
• High dry‑film thickness (≈300 µm) gives excellent long‑term corrosion resistance
• Single‑coat system reduces application time compared with multi‑coat alternatives
• Proven performance on new builds and major tank refurbishments
• Good adhesion to steel when proper surface preparation is followed

⚠ Weaknesses

• Solvent popping can occur if the DFT exceeds recommended limits
• Sagging tendency on vertical surfaces requires careful application technique
• Edge protection must be stripe‑coated; inadequate edge treatment leads to premature failure
• Longer cure time than some low‑build alternatives
• Relatively stiff coating – less tolerant of structural movement or cracking

Common Failures & Inspection Points

Solvent popping at high DFT
Sagging on vertical surfaces
Inadequate edge protection

Service: Stripe-coat all edges, welds, and cutouts.

Spare Parts: International (AkzoNobel): Touch-Up Farbe in allen verwendeten Systemen an Bord vorhalten. Anoden per Dockungsbedarf.

Strengths

IMO PSPC compliant – meets the latest international ballast water treatment regulations
High dry‑film thickness (≈300 µm) gives excellent long‑term corrosion resistance
Single‑coat system reduces application time compared with multi‑coat alternatives
Proven performance on new builds and major tank refurbishments
Good adhesion to steel when proper surface preparation is followed

Weaknesses

Solvent popping can occur if the DFT exceeds recommended limits
Sagging tendency on vertical surfaces requires careful application technique
Edge protection must be stripe‑coated; inadequate edge treatment leads to premature failure
Longer cure time than some low‑build alternatives
Relatively stiff coating – less tolerant of structural movement or cracking

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